گزارش کارآموزی منطقة اکتشافی مواد رادیواکتیو ناریگان

گزارش کارآموزی منطقة اکتشافی مواد رادیواکتیو ناریگان

مقدمه و تشکر

این گزارش شامل دو فصل است فصل اول کلیاتی در مورد اورانیوم و فصل دوم عملیات اکتشافی در منطقه ناریگان تحت نظارت سازمان انرژی اتمی است.

لازم است از کلیة عزیزانی که مرا در تهیة این گزارش راهنمائی و یاری کرده‌اند کمال تشکر و قدردانی را کنم. از بخش اکتشاف و استخراج سازمان انرژی اتمی جناب آقایان مهندسین آشتیانی، مهدی‌نیا، داوودنژاد، قادری، آقاجانلو، نوریان، جمالی، شهبازی، تقی‌زادگان و جناب آقای هاشمی‌وند مسئول انبار اکتشاف کمال سپاسگزاری را دارم و دیگر پرسنل و کارمندان بخش اکتشاف و استخراج سازمان انرژی اتمی.

ضمناً از جناب آقای مهندس فتاحی مدیریت گروه معدن دانشگاه آزاد اسلامی واحد محلات که استاد راهنمای بنده هستند و راهنمائیهای ایشان در تهیة این گزارش بسیار مؤثر بوده است کمال تشکر را دارم.

جعفر هاشمی‌وند

26/3/83

فصل 1- کلیاتی در مورد اورانیوم

1-1- مقدمه عناصر رادیواکتیو

عناصری در طبیعت موجود می باشند که دارای هستة سنگین هسته و با صدور اشعه‌های a و b و گاما به عناصر سبکتر تبدیل می شوند، این عمل را فروپاشی می‌گویند. اشتعه a از جنس هلیم دو بار مثبت (He²⁺) می‌باشد. اشعه b، الکترون با بار منفی و دارای انرژی جنبشی می‌باشد و اشعه g که از هسته اتم تابش می‌شود.

عناصر رادیواکتیو در طبیعت گوناگونند ولی عناصری که مورد توجه است اورانیوم، توریم و پتاسیم است که به شرحشان می پردازیم:

1. اورانیوم 238: این ایزوتوپ اورانیوم با داشتن عدد اتمی n 92 یکی از ایزوتوپهای فلز اورانیوم (238، 235 و 234) می‌باشد که تقریباً 99% اورانیوم موجود در طبیعت را تشکیل می‌دهد. این ایزوتوپ اورانیوم نیمه عمری در حدود 5/4 میلیارد سال دارد که مقدار آن در پوستة جامد زمین ppm 4-2 می‌باشد.
2. توریم 232: توریم 232، عدد اتمی 90 دارد و یکی از سه ایزوتوپ عنصر توریم (232، 230 و 228) می‌باشد که نیمه عمری حدود 11میلیارد سال دارد و مقدار آن ppm 12-10 در لایة جامد زمین است.
3. پتاسیم 40 : دارای عدد اتمی 99 می‌باشد که تنها ایزوتوپ رادیواکتیو عنصر پتاسیم می‌باشد که نیمه عمری در حدود 3/1 میلیارد سال دارد مقدار آن در پوستة جامد زمین 2% است. عناصر مهم تولیدکننده g در طبیعت سه عنصر بالا هستند. (1)

1-1- زمین شناسی اورانیوم

کانی سازی اورانیوم در سنگهای تونی پیروکلاستیک و یا به عبارت دیگر توفهای بازیک تشکیل شده است. که این نوع توفهای بازیک در حاشیه توده های گرانیتی که متأثر از این توده شیب دار شده است قرار گرفته است.

کانی سازی اورانیوم در امتداد شیب طبقات لایة پیروکلاستیک قرار داشته و شیب کانی سازی از شیب طبقات پیروی می‌کند. (1)

1-2- کانیها و کانسارهای اورانیوم

کانیهای اولیه اورانیوم عبارتند از اورانینیت، پیچ بلاند، دایویدیت، برایزیت و از کانیهای ثانویة اورانیوم می‌توان زیپیت را نام برد.

بیش از هشتاد سنگ معدنی شناخته شده وجود دارد که دارای مقادیر قابلی اورانیوم هستند ولی فقط کمتر از دوازده تای آنها در زمین فراوانند.

از مهمترین کانه های اورانیوم اورانیت است که ترکیبی از بی اکسید اورانیوم (O₂) و تری اکسید اورانیوم (O₃) است و به شکل گرد سیاه است این کانه در نهشت های عمیق یافت می‌شود. کانه های دیگر عبارتند از کارنولیت به رنگ زرد روشن که در آن اورانیوم با پتاسیم و آنادیم ترکیب شده است.

توربرنیت که بلور خاکستری رنگ فسفات اورانیوم و مس است. (1)

1-4- روشهای اکتشاف کانسازهای اورانیوم

برای اکتشاف کانسارهای اورانیوم دو روش وجود دارد یکی روش رادیواکتیو است که اساس این روش بر خاصیت رادیواکتیویته اجسام استوار است که تمامی اکتشافات در روی زمین صورت می‌گیرد.

روش دیگر ژئوفیزیک هوابردی است که متداولترین روشهای ژئوفیزیک هوابردی یکی روش مغناطیسی و دیگری روش رادیواکتیو است که بوسیلة هواپیمان صورت می‌گیرد.

عملیات اسپکترومتری مواد رادیواکتیو مغناطیسی سنجی هوائی در حدود 000/600 کیلومترمربع از مساحت ایران در شرق و شمالغرب توسط شرکتهای استرایائی و فرانسوی و آلمانی انجام گرفته است و مورد پوشش پروژه اکتشافات هوائی قرار گرفته است که اطلاعات بدست آمده بصورت نقشه های ایزورادیومتری و پروفیل مسیر پرواز در مقیاسهای 1 :250000 و 1:50000 به سازمان انرژی اتمی ایران تحویل داده شده است و با استفاده از امکانات روز سخت افزاری و نرم افزاری مورد تعبیر و تفسیر و نهایتاً استفاده در کاوش مواد رادیواکتیو خصوصاً اورانیوم قرار گرفته است. (2)

1-5- اورانیوم منبع انرژی

نقش اورانیوم در تأمین نیاز انرژی جهان بسیار عظیم است و گسترش نیروگاههای هسته ای زمانی قابل توجیه است که اورانیوم و سوختهای شکافی دیگر بتوانند سهم بسزائی در تأمین انرژی جهان در دهه های آینده داشته باشند.

اورانیوم به شکل مخلوطی از اکسیدهائی که فرمول تقریبی آنها u₃o₈ است و سیلاً‌در پوستة زمین یافت می‌شوند. (3)

1-6- بزرگترین ذخایر اورانیوم

بزرگترین ذخایر کشورهای غیرکمونیستی در کانادا، استرالیا، آفریقای جنوبی و ایالات متحدة آمریکا قرار دارند. غنی ترین سنگ معدنهای اورانیوم حاوی 05/0 تا 2/0 درصد u₃o₈ هستند و آنهائی که در حال حاضر مورد بهره برداری قرار می گیرند اورانیومی ارزانی با قیمت کیلوئی 80 دلار تولید می‌کنند این سنگ معدنها می توانند مصرف فعلی جهان را که 41000 تن در سال است حداقل به مدت 40 سال تأمین کنند.

از آن پس سنگ معدنهای خیلی کم غناتر درون که اینها و سنگواره های رسی شامل 01/0 درصد u₃o₈ هستند که باید استخراج شوند و در آن صورت قیمت اورانیوم به صورت خیلی بالا خواهد بود. (3)

1-7- انواع ذخایر اورانیوم

منابع اورانیوم برحسب قیمت تولید (دلار بر کیلوگرم 4) و میزان اطمینان از اطلاعات پیرامون دسته بندی می‌شوند.

منابع بالنسبه مطئن (RAR) آن دسته از ذخائر که استخراج آن با فناوریهای معتبر ممکن باشد.

منابع تخمینی دیگر (EAR) به منابعی گفته می‌شود که انتظار می رود با توسعه منابع موجود 2 بررسی مناقی که اکتشاف به طور کامل انجام نشده قابل استحصال باشد.

بالاخره منابع نظری (SR) به ذخایری از سنگهای معدنی اورانیوم گفته می‌شود که مبنای برونیابی و مدارک غیرمستقیم وجودشان متصور است.

جدول 1-1- منابع اورانیوم (3)

قیمت تولید	میلیون تن اورانیوم
	RAR	EAR-1	EAR-2	SR

1-8- فرآوری سوخت هسته ای

1-8-1- چرخة سوخت هسته ای

روشی که اورانیوم در راکتورهای هسته ای به مصرف می‌رسد احتمالا باز – مصرف می‌رسد شامل یک رشته فرآیندهائی است که خیلی پیچیده تر از زغال سنگ و نفت در نیروگاههای غیرهسته ای است.

چرخة سوخت هسته ای را می‌توان به شکل 1-1 مشاهده کرد. مراحل این چرخه عبارتند از:

1. استخراج سنگ معدن اورانیوم متعاقباً خرد کردن آن ، جدا سازی و فرآوری برای تولید اکسید اورانیوم، u₃o₈ موسوم به کیک زرد.
2. انتقال کیک زرد به کارخاانه تولید میله های سوخت.
3. فرآوری شیمیائی کیک زرد، غنی سازی و ساخت میله های سوخت.
4. انتقال میله های سوخت به نیروگاههای هسته ای
5. انبار کردن و کاربرد سوخت در راکتور (1 تا 3 سال) پس از آن تعویض یا انبارکردن سوخت مصرف شده برای چند ماه
6. انتقال سوخت مصرف شدة شدیداً پرتوزا از نیروگاه به کارخانه فرآوری
7. باز – فرآوری و جداسازی سوخت مصرف شده به سه مؤلفه اورانیوم غنی شده، پلوتونیوم و فرآورده های دیگر.
8. انبارکردن فرآوردهای شکافت به صورت مایع در کارخانه باز فرآوری برای چند سال
9. انبارکردن اورانیوم تهی شده و پلوتونیوم و مصرف دوبارة این مواد در کارخانه میله های سوخت برای باز مصرف در راکتورها

10. انبار کردن و در نهایت دور ریختن سوخت مصرف شده بدون فرآوری (3)

شکل 1-1- چرخة سوخت هسته ای (3)

1-8-2- استخراج اورانیوم

اورانیوم به صورت ذخائر اندک به صورت گسترده ای در سطح زمین وجود دارد. در جهان غرب منابع اصلی اورانیوم در کشورهای ایالات متحدة آمریکا، کانادا، استرالیا، آفریقای جنوبی، نیجر و فرانسه قرار دارد.

با وجودی که صخره های محتوی اورانیوم دارای درصد بسیار کمی از خود اورانیوم هستند اما ممکن است تصور شود که استخراج اورانیوم به دلیل طبیعت پرتوزای ماده خطرناک است.

خطر پرتوزائی فقط در معادن زیرزمینی که فاقد هواکش کافی است قابل ملاحظه است. زیرا در آن صورت گاز پرتوزای را دون جمع می‌شود و خطراتی که بعداً گفته می‌شود کارکنان و کارگران را تهدید می‌کند.

در معادن سطحی خر پرتوزائی نیست بلکه خطر گرد و غبار حاصل از منفجرکردن، خرد کردن و شکست قطعات بزرگ صخره است

در سالهای نخستین استخراج اورانیوم بیماری و مرگ و میر زیادی در بین کارگران معادن اورانیوم دیده می‌شود اما امروزه با احتیاطهای لازم و ایمنی های لازم این خطرات وجود ندارد. (3)

1-8-3- حمل و نقل اورانیوم

در چرخة سوخت هسته ای در سه نقطه است که اورانیوم و احتمالاً پلوتونیوم باید مسافت زیادی را طی کند اول کیک زرد از معدن به کارخانه سوخت منتقل شود و در یک مرحله بعد اورانیوم خالص یا uo₂ از کارخانه به نیروگاههای هسته ای ارسال شودو.

خطر خاصی در این عملیات وجود ندارد مگر اهمیت سوق الجیشی اورانیوم و پلوتونیوم به عنوان سلاحهای هسته ای. بنابراین این خطر است که تروریستها و راهزنها یا عوامل دولتهای غیرمسئول اورانیوم و پلوتونیوم را در حین حمل و نقل دزدیده و به مقاصد خود به کار گیرند.

برای جلوگیری از دزدیده شدن سوخت در راه رسیدن به نیروگاهها با یک پرتودهی مختصر آن را پرتوزا کرده و سر و کار با آن را خطرناک می سازد ولی این عمل به کارکنانی که سوخت را حمل می‌کنند خطر می رساند در آینده روشهای دیگر ابداع خواهد شد. (3)

1-9- فرآوری شیمیائی کیک زرد

کیک زرد سنگ معدن تخلیص شدة اورانیوم است (u₃o₈) برای راکتورهائی که سوخت دی اکسیداورانیوم غنی شده، uo₂ مصرف می‌کنند (اغلب نیروگاههای اطراف جهان). مرحله بعد تبدیل u₃o₈ به هگزافلوریداورانیوم uF₆ است.

uF₆ یک ترکیب گازی است و می‌توان آن را در کارخانه های غنی سازی از نوع پخشی (دیفوزیونی) یا مرکز ـ گریزی استفاده کرد. تبدیل u₃o₈ به uF₆ چند مرحله دارد:

الف) حل کردن کیک زرد در مخلوطی از اسیدنیتریک و اسیدسولفوریک.

ب) تولید نیترات اورانیل خالص در شکل محلول آبگون به کمک حلال دی اتیل اتر.

ج) افزودن آمویناک برای ایجاد رسوبات دی اورانات آمونیوم (ADU)

د) تکلیس (خشک کردن به کمک گرما) ADC و احیای آن توسط هیدروژن و تولید uo₂

هـ) تبدیل uo₂ به uF₄ به کمک اسیدفلوریدریک (HF)

و) تبدیل uF₄ به uF₆ در اثر ترکیب آن با فلور پس از غنی سازی هگزافلورید اورانیوم را با آب و هیدروژن ترکیب و آن را دوباره به uo₂ تبدیل می‌کنند. (3)

1-10- غنی سازی اورانیوم

فرآیند غنی سازی اورانیوم شامل جداسازی نسبی 235u و 238u تا غلظت 235u در محلول بیش از غلظت آن در اورانیوم می‌شود

در مقیاس تجاری دو فرآیند برای غنی سازی اورانیوم وجود دارد. در هر دوی این فرایندها اورانیوم طبیعی به ترکیب گازی هگزافلوریداورانیوم (uF₆) تبدیل می‌شوند و ایزوتوپ طبیعی اورانیوم دو گاز تولید می‌کند که جرم مولکولی آنها کمی باهم فرق دارد، 238 uF₆ کمی سنگین تر از 235 uF₆ است.

در فرآیند پخش گازی هگزافلورید اورانیوم را وامی دارند تا در اثر اختلاف فشار دو سوی غشا از یک رشته غشاهای متخلخل نفوذ کند. گاز سبک تر 235 uF₆ با سرعت اندکی بیشتر از گاز سنگین تر 238 uF₆ نفوذ می کند و در نتیجه در گاز عبور کرده از غشا غنی شدگی اندکی اختلاف وجود دارد. مقدار غنی شدگی در یک تک غشاء خیلی کم است و برای دستیابی به غنی شدگی قابل ملاحظه مراحل بسیاری لازم است.

فرآیند مرکز – گریز شامل کاربست دستگاههای مرکز گریز (سانتریفیوژ) سریع برای جداسازی 235 uF₆ از 238 uF₆ است.

هگزافلورید اورانیوم را وارد مرکز گریز می‌کنند و در سرعتهای دورانی خیلی بالای این ماشینها، مولکولهای 238 uF₆ در نزدیک محیط مرکز گریز تراکم بیشتری نسبت به ناحیه خارجی دارند و مولکولهای 238 uF₆ در ناحیه خارجی تراکم بیشتری نسبت به ناحیة نزدیک محور دارند.

به این ترتیب گازی که از نزدیک محور دستگاه گرفته می شود از نظر مقدار 238 u غنی است و گازی که از ناحیة محیطی دستگاه گرفته می‌شود از نظر 238 u فقیر است. بار دیگر برای رسیدن به غنی شدگی مناسب مراحل زیادی لازم است.

در هر دو این روشها مقدار زیادی انرژی لازم است در یکی برای پمپ کردن از مراحل بسیار زیاد و در دیگری برای راندن دستگاههای گریز از مرکز.

مقدار انرژی لازم برای فرآیند مرکز گریز یک مهم فرآیند پخش است و اکنون فرآیند مرکز – گریز روش غنی سازی است.

فرآیند سوم غنی سازی اورانیوم شامل کاربردهای پرتوهای لیزری برای برانگیختن گزینش اتمهای 238 u (در حالت گازی) به حالت پوینده و سپس جمع آوری آنها در یک میدان الکتریکی است. این فرآیند جداسازی لیزری ایزوتوپ های بخار اتمی[1] در ایالات متحده آمریکا در حال گسترش است. (3)

فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه و تشکر........................................................................................................

فصل اول ـ کلیاتی در مورد اورانیوم ......................................................................

1-1- مقدمه – عناصر رادیواکتیو .........................................................................

1-2- زمین شناسی اورانیوم.................................................................................

1-3- کانیها و کانسارهای اورانیوم.......................................................................

1-4- روش اکتشاف کانسارهای اورانیوم.............................................................

1-5- اورانیوم منبع انرژی....................................................................................

1-6- بزرگترین ذخائر اورانیوم............................................................................

1-7- انواع ذخائر اورانیوم....................................................................................

1-8- فرآوری سوخت هسته ای..........................................................................

1-8-1- چرخة سوخته هسته ای.........................................................................

1-8-2- استخراج اورانیوم...................................................................................

1-8-3 - حمل و نقل اورانیوم.............................................................................

1-9- فرآوری شیمیائی کیک زرد........................................................................

1-10- غنی سازی اورانیوم....................................................................................

1-11- قیمت اورانیوم غنی شده ...........................................................................

عنوان صفحه

1-12- راکتور سازمان انرژی اتمی ........................................................................

1-12-1- مواد موردنیاز راکتور..............................................................................

1-13- خطرات ناشی از تابش اشعه ها بر محیط زیست و جانداران......................

1-13-1- فیزیک بهداشت.....................................................................................

1-14- دور ریختن زباله های اورانیومی.................................................................

1-14-1- پسمانداری............................................................................................

1-15- اساسنامه سازمان انرژی اتمی......................................................................

1-16- تحصیلات رسمی در سازمان......................................................................

---

[1] . AVLIS

خرید فایل

گزارش کارآموزی در سازمان فنی حرفه ای

گزارش کارآموزی در سازمان فنی حرفه ای

	ب

مقدمه :

ماشین بافندگی پروژکتایل در آغاز دهه 50 وارد بازار شد و هنوز هم در سراسر جهان به کارمی رود. به دلیل نوآوری های پیوسته و استفاده از سیستم های الکترونیکی پیشرفته و نیز استفاده از ریزپردازنده برای نظارت و کنترل وسایل مختلف این ماشین سطح بازده خوب و قابلیت کارکرد بالایی به دست آورده است. این ماشین به خصوص در حوزه ماشین های با عرض شانه زیاد جای خود را تثبیت کرده است.

در این ماشین بافندگی، پودگذاری به وسیله پرتابه های گیره دار کوچکی به نام پروژکتایل انجام می گیرد که تعداد آنها بستگی به عرض بافت دارد. این پرتابه ها به وسیله نخ گیره های خود نخ پود را از بوبین های بزرگ با پیچش گرفته و آن را از دهانه تار در یک جهت می گذراند. پروژکتایل به نوبت عمل می کند و به صورت پی در پی پرتاب می شود. بنابراین یکی پس از دیگری حرکت کرده و در فضا یک مسیر پیوسته و حلقوی را تعریف می کند. که گویی بر روی یک زنجیره نقاله قرار گرفته اند. پروژکتایل اول پود را به صورت یک دنباله در عقب خود گرفته و نگه می دارد. سپس به وسیله میله ای ترشن بار پرتاپ می شود. پروژکتایل از دهانه تار عبور کرده و نخ پود را از داخل نخ های تار می کشاند و پس از آن پایین می افتد و به وسیله قسمتی که از زیر ردیف نخ های تار عبور می کند با سرعتی کمتر به نقطه آغاز خود برمی گردد. در اینجا پروژکتایل برای گرفتن پود جدید به سمت مکان پرتاپ می رود. همزمان پروژکتایل های دیگر پی در پی حرکت کرده و همین عمل را انجام می دهد.

1- تاریخچه سازمان آموزشی فنی و حرفه ای:

سازمان آموزش فنی و حرفه ای کشور وابسته به وزارت کار و امور اجتماعی که از ادغام سه نهاد آموزشی در 1359 و به منظور ارائه آموزش های فنی و حرفه ای تشکیل گردیده و براساس بیش از ده قانون موضوعه و ماده 151 قانون برنامه سوم و تنفیذ آن در برنامه چهارم متولی آموزشهای فنی و حرفه ای کوتاه مدت بوده و فعالیت های آموزشی خود را در دوبخش دولتی و غیردولتی اجرا می نماید.

رکن اصلی فعالیت های سازمان آموزش است که فرآیند آن ماموریت و رسالت سازمان را شکل می دهد و در قالب دوره های یک تا هیجده ماهه از طریق آموزش در مراکز ثابت، آموزش توسط تیمهای( سیار و زندان)، آموزش در پادگان ها، آموزش در صنایع آموزش در مرکز تربیت مربی و بالاخره آموزشگاههای آزاد ( بخش غیردولتی) نسبت عهده دار آموزش رایگان برادران و خواهران علاقه مند به کسب مهارت در رشته های مشروحه زیر می باشد:

1. هیدرولیک
2. پتوماتیک
3. مکانیک صنایع
4. نساجی
5. تراشکاری
6. فرزکاری
7. کارور cnc
8. تراش و فرز cnc
9. نقشه کشی ساختمان و صنعتی

10. برقکاری

11. طراح و نقشه کشی

12. رشته IT

13. ..........

مرکز آموزش فنی و حرفه ای امام حسین (ع) یزد که در سال................... فعالیت خود را آغاز کرد با پذیرش کارآموز در سه شیفت صبح و بعدازظهر و شب به تامین و تربیت نیروی کارگر ماهر و نیمه ماهر مورد نیاز بخشهای مختلف مستعی، کشاورزان و خدماتی کشور و ارتقا فرهنگ فنی جامعه اقدام نماید. میزان یادگیری دانش فنی و کسب مهارت کارآموزان حسب نیاز بازار کار به درجات مختلفی طبقه می شود این میزان در سازمان آموزش فنی و حرفه ای به شرح جدول زیر تقسیم بندی شده است.

درجه	شرح
ممتاز	کسب شایستگی کام یک مهارت شغلی و چند مهارت جنبی
1	کسب شایستگی یک مهارت
2	کسب بخشی از شایستگی های کامل یک مهارت
3	کسب بخشی از شایستگی های کامل یک مهارت با درنظر گرفتن ویژگی های جسمی

شکل 1-1 درجه مهارت کارآموزان

2- مشخصات کلی و موقعیت مرکز آموزش فنی و حرفه ای:

مرکز آموزش فنی و حرفه ای امام حسین یزد در زمینی به مساحتی بزرگ بنا گردیده که از لحاظ جغرافیایی در سمت شمال شهر یزد و در میدان یزدباف خیابان سیدمحمد کاظم یزدی واقع شده است. شماره تلفن های که می توان با مرکز آموزش در ارتباط بود. 7-5253006 می باشد و شماره فاکس این مرکز 5258200 می باشد.

فهرست

عنوان صفحه

مقدمه.......................................................................................................................... 1

1- تاریخچه سازمانهای آموزش فنی و حرفه ای .......................................................... 2

2- مشخصات کلی و موقعیت مرکز آموزش فنی و حرفه ای ....................................... 4

3- مقدمات بافندگی ................................................................................................... 10

4- چله پیچی .............................................................................................................. 16

5- نخ کشی................................................................................................................. 24

6- بافندگی................................................................................................................. 31

7- مکانیزم تشکیل دهنده و پودگذاری ........................................................................ 39

8- دفتین زدن در ماشین بافندگی پروژکتایل ................................................................ 52

الف

9- مکانیزم کنترل و مراقبت ......................................................................................... 54

فهرست اشکال

عنوان صفحه

شکل 1-1 درجه مهارت کارآموزان.............................................................................................................. 3

شکل 2-1 موقعیت مکانی سازمان فنی و حرفه ای............................................................................... 4

شکل 2-2 محل قرارگیری ماشین آلات درسالن نساجی..................................................................... 6

شکل 3-1 بوبین پیچی................................................................................................................................... 13

شکل 4-1 درام................................................................................................................................................. 20

شکل 5-1 نخ کشی مستقیم........................................................................................................................ 27

شکل 5-2 نخ کشی جهشی.......................................................................................................................... 27

شکل 5-3 نخ کش جناغی............................................................................................................................ 28

شکل 5-4 نخ کشی ترکیبی......................................................................................................................... 29

شکل 5-5 نمره گذاری شانه......................................................................................................................... 30

شکل 5-6 نمره گذاری شانه......................................................................................................................... 30

شکل 6-1 نمای کلی ماشین بافندگی........................................................................................................ 31

شکل 6-2 لامل................................................................................................................................................. 33

شکل 6-3 ورد و میلمیلک............................................................................................................................. 34

شکل 7-1 ماشین سولز-روتیp7200..................................................................................................... 40

شکل 7-2 پروژکتایل....................................................................................................................................... 47

شکل 7-3 انواع و ابعاد پروژکتایل................................................................................................................ 48

شکل 7-4 تور شن بار..................................................................................................................................... 49

شکل 7-5 اهرم ضربه ومضراب.................................................................................................................... 49

شکل 7-6 مکانیزم پرتاب پروژکتایل........................................................................................................... 50

شکل 7-7 کناره برگردان............................................................................................................................... 51

شکل 8-1 راهنما............................................................................................................................................. 52

شکل 9-1 مکانیزم کنترل نخ تار................................................................................................................. 55

خرید فایل

گزارش کارآموزی در شرکت ناظرین جوش پارس

گزارش کارآموزی در شرکت ناظرین جوش پارس

چکیده

شرکت ناظرین جوش پارس، با در خدمت گرفتن مهندسینی مجرب و کاردان و با داشتن وسایل ایمنی و حفاظت فردی مناسب، با گرفتن پروژه های عظیم جهت جوشکاری و نظارت در تهران و اطراف مشغول به کار است. حقیر جهت کارآموزی به این شرکت مراجعه کرده و مدتی را با این عزیزان سپری نمودم.

از آنجا که شرکت با قبول پروژه به محل های ساخت و ساز عزیمت می کند، فلذا بنده هم مجبور به همراهی آنها در پروژه های مختلف از جمله ساختمان در دست ساخت وزارت مسکن و شهر سازی بودم که در حال احداث در بلوار آفریقا، خیابان ارمغان شرقی است.

حقیر در این مدت مسائل زیادی از آنها آموختم و فکر می کنم که اکنون به یک جوشکار مجرب تبدیل شده ام. سرپرست ما جناب آقای مهندس مجتبی ابوالقاسمی بجز کارهای عملی از حقیر بسیار کارهای دیگر که مروبط به ایمنی هم هست سپردند که آنها را در گزارش کارورزی آورده ام.

کار جوشکاری در این شرکت اغلب در ارتفاعات است، به همین خاطر رعایت نکات ایمنی در کار بسیار مؤثر و حیاتی است.

استفاده از تجهیزات ایمنی از جمله کلاه و عینک مخصوص و دستکش و پیش بند و غیره از نکاتی بود که بنده همواره توصیه گر آن به کارمندان و جوشکاران بودم.

سرپرستان با ایجاد فضایی مناسب کار و برادرانه و با معرفی من به دوستان به عنوان کارشناس ایمنی شرایط خوبی برای رشد و نمو کارکنان و کار ایجاد کرده بودند.

البته لازم است چند نکته را در این گزارش بیان کنم:

از ابتدای تأسیس شرکت تابحال، هنوز حادثه مورد اعتنایی در این شرکت در طول کار رخ نداده و اگر هم حادثه ای بوده در حد سرپایی بوده و قابل اعتنا نیست.

از آنجا که کارکنان شرکت زیاد نیستند، شرکت کارشناس ایمنی نداشت و در طول این مدت من با سرپرست آنها کار می کردم.

جناب ابوالقاسمی در طول کار، مرا به آوردن مقالات و ترجمه ها و مطالب در خصوص ایمنی مجاب کردند که همه را جزو گزارش کارورزی آورده ام.

یکی از مسائل مهم در جوشکاری، بازرسی و نظارت بر آن است که این کار را بنده بعنوان کار عملی انتخاب و گزارش آنرا به عنوان کارورزی آورده ام. قطعا بازرسی، اثر بسیار بالایی در تحویل و انجام کار ایمن دارد و رابطه ای با ایمنی و رعایت آن دارد.

فهرست مطالب

چکیده	الف
فصل اول:	1
1- ضرورت بازرسی	2
2- انواع سیستم‌های بازرسی	6
3- چگونگی بازرسی	6
فصل دوم: 1-2- ایمنی در جوشکاری	8 9
2-2- بازرسی در جوشکاری	14
1-2-2- بازرسی با مواد نفوذ کننده PT	14
مقدمه	14
اصول بازرسی با مواد نفوذ کننده	14
آماده سازی و تمیز کاری سطح	16
کاربرد مواد نفوذ کننده	17
ظهور	18
برتریها و محدودیت‌ها	18
گستره کاربرد	18
2-2-2- آزمون فراصوتی UT	22
مقدمه	22
ماهیت صوت	22
سیستم‌های نمایش	22
روش‌های بازرسی	23
تشخیص نقصها	25
شرایط سطح	25
پاره‌ای از کاربرد‌های آزمون فراصوتی	26
3-2-2- شرح وظایف	28
عملکرد	28
مراحل کار در کارگاه	29
فصل سوم : نتیجه گیری	31

خرید فایل

گزارش کارآموزی رشته برق و مخابرات در شرکت مهروز صنعت

گزارش کارآموزی رشته برق و مخابرات در شرکت مهروز صنعت

1ـ آشنایی کلی با مکان کارآموزی

شرکت مهر وز صنعت اصفهان

نگهداری و تعمیرات شبکه انتقال نیرو

شرکت مهروز صنعت یکی از شرکت هایی است که در زمینه خدمات رسانی
سیستم های قدرت،رله وحفاظت،تجهیزات پست،خطوط انتقال وشبکه های مخابراتی و تله متری فعالیت می‌کند. قابلیت ها وسابقه درخشان این شرکت باعث شده است تا بعنوان مرجع ومنبعی در زمینه های خدمات مهندسی وخدمات نگهداری وتعمیرات شبکه های انتقال نیرو محسوب گردد.تعهد، کیفیت، سرعت ومطلوبیت نرخ خدمات اهدافی می باشد که این شرکت در جهت دستیابی به آنها تلاش کرده است وبه آنها دست یافته است.

شرکت مهروز صنعت اصفهان به دنبال آن است تا درچشم انداز خود به بهترین شرکت در زمینه نگهداری وتعمیرات تبدیل گردد.پیشرفت هر روزه شرکت به سمت ارائه مطلوب خدمات که کیفیت بالاتر وبرتر نسبت به خدمات مشابه داشته باشد.

1ـ1ـ تاریخچه سازمان:

در مردادماه 1377 شرکت مهروزصنعت بعنوان شرکت سهامی خاص عهده‌دار نگهداری وتعمیرات شبکه انتقال نیرو گردید. بهره‌گیری ‌از نیروی ‌کاری که نزدیک به سه دهه تجربه کار درشبکه‌های انتقال را دارد واستفاده از تجهیزات وامکانات منحصربه فرد در صنعت برق باعث گردید در زمانی بسیار کوتاه این شرکت بتواند خود را در زمره شرکت های فعال وپرقدرت در زمینه شبکه های انتقال نیرو و برق صنعتی قراردهد.

1ـ2ـ نمودار سازمانی وتشکیلات واحد صنعتی وامکانات:

اگر بخواهیم قسمت های مختلف شرکت مهروز صنعت را به صورت یک بلوک دیاگرام به نمایش درآوریم نمودار آن به صورت صفحه بعد می باشد:

نیروی انسانی امور حفاظت وکنترل شرکت مهروز صنعت :

این امور از سه قسمت انتقال،فوق توزیع وآزمایشگاه برخوردار است.به کارگیری نزدیک به ده نفر از کارشناسان با تجربه که دوره های حفاظتی متعددی را سپری نموده اند و استفاده از خدمات نزدیک به هشت نفر از تکنسین های توانا منبعی غنی از نیروهای انسانی برای اجرای هرگونه خدمات را برای این امور فراهم آورده است.

نیروی انسانی امور خطوط شرکت مهروز صنعت :

این امور که از سه قسمت خطوط انتقال،فوق توزیع وکابل تشکیل شده است با برخورداری از دیدگاه کارشناسی مسئولین خود واستفاده از تجربه نیروی متعهد،مجرب وتلاشگر خود در گروههای عملیاتی وبالارو می‌تواند در اقصی نقاط شبکه‌های انتقال و فوق توزیع وحتی‌شبکه‌های زیرزمینی کابل بهترین خدمات را عرضه نماید.

نیروی انسانی امور تعمیرات شرکت مهروز صنعت :

این امور با داشتن سه قسمت ترانس،کلید وکارگاه از کارکنان متعهد وتلاشگر برخورداراست.این امور با به کارگیری نزدیک به ده کارشناس مطلع وتعداد پانزده تکنسین با تجربه در هر یک از زمینه های تخصصی می تواند خدمات خود را به مشتریان گرامی عرضه نماید.

نیروی انسانی واحد تله متری وکامپیوتر شرکت مهروز صنعت :

تعداد ‌هشت‌ کارشناس ‌زبده ‌ومتخصص‌‌ با ‌توانایی‌‌های‌ بالای‌ خود‌ درسه‌ بخش تله متری، سخت افزار ونرم افزار این واحد به ارائه خدمات مشغول هستند وبا استفاده از تجهیزات منحصر به فرد در کیفیتی مطلوب به مشتریان خود خدمت می نماید.

نیروی انسانی دفتر فنی شرکت مهروز صنعت :

این دفتر با دارابودن بخش های سخت افزار،نرم افزار،همامنگی وکنترل پروژه وآموزش دارای نزدیک به ده کارشناس مجرب وتوانا در زمینه ارائه خدمات مورد نیاز می باشد. تخصص افراد به‌ گونه‌ای ‌است ‌که ‌می‌تواند هرگونه نیازی را در زمینه ‌کاری ‌دفتر فنی ‌به ‌بهترین ‌وجه‌ برآورده نماید.

تجهیزات کار:

شرکت مهروز صنعت در زمینه دستگاهها وتجهیزات تست از مجهزترین نوع وآخرین مدل وسائل کاری برخوردار است که با توجه به سرمایه گذاری وزارت نیرو در منطقه مرکزی به لحاظ پشتوانه سرمایه ای وفنی از این لحاظ کمتر رقیبی در شرکت های ایرانی برای آن وجود دارد.تجهیزات تست وراه اندازی عبارتنداز:

الف) دستگاههای‌تست‌‌رله DLF ،دستگاههای‌تست رله‌ZFB ودستگاههای تست TOUR-H ازکارخانه‌های‌معتبر‌کوژلکس،GEC-ALESTOM و ABB ،SUERKER ،FRAJA-RTS 21 .

ب) دستگاههای اندازه گیری قدرت شامل PHASE-SHIFTER وپرایمری INJUCTION ودستگاه HIGH-VOLTAGE با ولتاژهای DC و AC .

ج) تجهیزات اندازه گیری سیستم های کنترل شامل دستگاههای تست کنتور LANDIS وانواع و اقسام مترینگ های کلمپی ودستی.

د) دستگاههای تست تجهیزات پست شامل دستگاه تست عایقی روغن،دستگاههای واکیوم، روغن ترانس وگاز SF6 ،دستگاه تست تانژانت دلتا،میلی گراف واندازه گیر نقطه شبنم و کنتاکت رزیستانس ومیگرهای مختلف.

ه) دستگاههای ‌ترموویژن ‌برای‌ بررسی‌ نقطه‌ گرمای ‌‌کلیه ‌تجهیزات ‌برقرار ‌و
مینی‌بوس ‌های عیب‌یاب کابل.

و) تجهیزات تعمیر ونگهداری خطوط انتقال نیرو شامل جک زنجیر،وینچ،ترمز،پولی و… .

ز) و بالاخره آزمایشگاههای مجهز رله،مخابرات وکارگاه تجهیزات پست از جمله
توانایی های شرکت در ارائه خدمات خود به مشتریان می باشد.

ستاد وپشتیبانی:

از آنجایی که مجموعه وظایف شرکت مهروز صنعت بگونه ای است که ایجاب می نماید قسمتهای فنی واجرایی بتوانند در کلیه ساعات شبانه روز ودر مواقع اضطراری وفوری فعالیت داشته باشند،به همین منظور قسمت ستاد وپشتیبانی با استفاده از امکانات وتجهیزات پیشرفته وبا مکانیزاسیون کامل ارائه خدمات می نماید.

علاوه بر موارد فوق امور پشتیبانی با دارابودن قریب به چند دستگاه خودرو سنگین،نیمه سنگین وسبک در انجام وظایف گروههای شرکت همکاری می نماید:

1ـ3ـ نوع محصلات تولیدی خدماتی واحد صنعتی:

نوع محصلات تولیدی خدماتی شرکت به تفکیک بخش ها به صورت زیر است:

خدمات امور حفاظت وکنترل:

ـ طراحی ومهندسی پستهای برق.

ـ نصب وراه اندازی پستها.

ـ تست های آماده سازی وراه اندازی.

ـ آزمایشگاه مجهز امور حفاظت وکنترل.

ـ نگهداری وتعمیرات سیستم های حفاظتی.

خدمات امور خطوط:

ـ ایجاد خطوط انتقال وفوق توزیع .

ـ بهینه سازی واصلاح خطوط.

ـ بازدیدهای صعودی وترموویژن.

ـ نگهداری وتعمیرات خطوط وکابل های انتقال وفوق توزیع.

فهرست مطالب

عنوان: صفحه

1ـ آشنایی کلی با مکان کارآموزی...................................................................... 1

1ـ1ـ تاریخچه سازمان.............................................................................................. 1

1ـ2ـ نمودار سازمانی وتشکیلات واحد صنعتی وامکانات........................................ 2

1ـ3ـ نوع محصلات تولیدی خدماتی واحد صنعتی.................................................. 6

1ـ4ـ شرح فرآیند تولید وخدمات............................................................................. 8

2ـ1ـ سلسله مراتب دیسپاچینگ وفلسفه بهره برداری............................................. 15

2ـ2ـ استاندارد اینترفیس پستها ونیروگاهها با سیستم‌های دیسپاچینگ................... 20

2ـ3ـ لینک بین مراکز دیسپاچینگ.......................................................................... 28

2ـ4ـ مشخصات فنی ارتباط انسان وماشین............................................................. 31

2ـ5ـ مهندسی سیستم اسکادا.................................................................................. 33

2ـ6ـ پروتکل های انتقال داده در سیستم های دیسپاچینگ..................................... 37

3ـ آزمون آموخته ها ونتایج 43

3ـ1ـ چرا منابع تغذیه سوئیچینگ........................................................................... 43

3ـ2ـ چگونه یک منبع تغذیه سوئیچینگ کار می کند............................................. 46

3ـ3ـ مروری بر یک منبع تغذیه سوئیچینگ نمونه................................................. 50

3ـ4ـ انواع آرایشهای منابع تغذیه سوئیچینگ..................................................................................... 53

4- نتیجه گیری از دو ماه دوره کارآموزی و پیشنهادات………………………………54

خرید فایل

گزارش کارآموزی در شرکت صنایع نساجی وکیل یزد

گزارش کارآموزی در شرکت صنایع نساجی وکیل یزد

آدرس : یزد – قاسم آباد – کوچه فرش ساناز پلاک 8

نام محصول کارخانه: گونی پلی پروپیلن

ظرفیت تولید : 60 تن در هر ماه

توضیحات: از زمان راه اندازی این کارخانه تا به اکنون هیچگونه تغییری در ماشین آلات آن مشاهده نشده.

وضعیت کار: در 1 شیفت کاری 8 ساعت می باشد.

قرارداد فروش : قرارداد فعل این شرکت با کارخانه آرد استان یزد می باشد.

ماشین آلات این شرکت :

1- 2 عدد دستگاه گردباف 4 شاتله

2- 1 عدد دستگاه چاپ

3- 1 عدد دستگاه برش

4- 1 عدد دستگاه چرخ خیاطی

مشخصات دستگاه گونی باف : دستگاه گردباف تاری و پودی ساخت کشور اتریش که در آن 560 عدد نخ تار با 4 عدد بوبین پود بافت می شود.

مشخصات دستگاه چرخ خیاطی: چرخ خیاطی صنعتی ساخت کشور بلژیک می باشد.

مشخصات دستگاه چاپ : دستگاه چاپ فلکسی می باشد که قابلیت چاپ دورنگ را دارا می باشد.

مشخصات دستگاه برش: یک دستگاه ؟ می باشد که رول حاصل شده در طول مورد نظر را برش می زند .

نخ مورد مصرف : پلی پروتیلن می باشد.

1و2 : دستگاه گردباف تار و پودی

3 : واحد دوخت

4: واحد برش

5: واحد چاپ

6: واحد وزن و بسته بندی

7: انبارداری

8: سرویس بهداشتی

مقدمه

پیشرفت تکنولوژی نساجی در چند سال گذشته به اندازه ای چشمگیر و تغییرات مکانیکی آن بقدری متنوع بوده است که می توان بجرأت آن را به عنوان دومین تحول بزرگ صنعتی در زمینه تکنولوژی و ماشین سازی نساجی به حساب آورد.

اگر اولین تحول بزرگ صنعت نساجی را در قرن نوزدهم با بکار افتادن چرخهای این صنعت توسط نیروی مکانیکی بدانیم ، به طور قطع دومین تحول بزرگ صنعت نساجی در اواسط قرن بیستم و با ارائه روش های جدید ریسندگی مانند تولید الیاف فیلامنت، ریسندگی اوپن - اند و در بافندگی ماشینهای بافندگی بدون ماکو و ماشینهای بافندگی چند فازی انجام گرفته است.

دلائل تحولات صنعت نساجی بغیر از مسائل اقتصادی و تکنیکی تولید به عوامل زیر بستگی داشته است:

ازدیاد سریع جمعیت در قرن نوزده و بیست سبب شده تا نیاز به افزایش تولید کارخانجات نساجی و در نتیجه افزایش تولید ماشین آلات نساجی بیشتر شود.

پیشرفت سریع سایر صنایع و در نتیجه کمبود کارگر و بالا رفتن دستمزد در این صنایع باعث شد که کارگران صنعت نساجی به صنایع دیگر روی آورند.

در این مورد تنها راه حل عملی ، اتوماتیک کردن ماشینها برای کم کردن نیاز به کارگر و بموازات آن افزایش تولید ماشین آلات بمنظور قادر ساختن کارخانجات تولیدی به پرداخت دستمزد بیشتر بود.

بالا رفتن تمدن ماشینی ملتها و تحول روز افزون مد در زندگی عامه مردم سبب شد تا میزان مصرف منسوجات سرانه افزایش یابد.

ماشینهای بافندگی از زمان بوجود آمدن دستگاه بافندگی دستی تا ماشینهای بافندگی اتوماتیک دوره تکمیلی قابل ملاحظه ای را پشت سر نهاده است با این وصف اگر مطالعه سطحی در این مورد انجام گیرد ملاحظه می شود که تکنیک کار ماشینهای جدید به همان دستگاههای بافندگی دستی شباهت دارد و با اختراع ماشینهای بافندگی بدون ماکو تکامل جدیدی در تکنیک بافندگی بوجود آمد و روشهای بافندگی جدیدی ارائه شد.

در حقیقت باید گفت که کارخانجات سازنده امروزه سعی می کنند که ماشینهای بافندگی با موارد استعمال متنوع عرضه کنند با وجود این ممکن است اصطلاح ماشین بافندگی عمومی کمی اغراق آمیز باشد زیرا با وجود آنکه از نظر مکانیکی و تکنولوژی بافت امکان عمومی بودن یک ماشین بافندگی موجود نیست ولی کاربرد چنین ماشینی در بیشتر موارد از نظر اقتصادی مقرون به صرفه نیست.

اولین طریقه تولید پارچه توسط بشر عبارت بود از آویختن نخهای تار از یک چوب افقی و آویزان کردن وزنه های در انتهای نخها به منظور کشش و سپس نخ پود به صورت یک بسته از لا به لای نخهای تار عبور داده می شود تا بافت پارچه تشکیل شد طریقه ای که بعدها اختراع شد نخهای تار در داخل چهار چوبی افقی به صورت کاملاً کشیده قرار می گرفت و نخهای پود از لابه لای نخ های تار عبور داده می شد که به علت طول محدود چهارچوب و نخ های تار پارچه بافته شده نیز دارای طول محدودی بود در قرون بعدی نخهای تار بر روی غلتک نخ تا پیچیده می شد و در داخل دستگاه بافندگی دستی قرار داده می شد و نخهای تار بعد از باز شدن به صورت افقی در می آید و در این حالت بافته می شود و سپس محصول تولیدی بر روی غلتک پیچیده می شود اولین تحول در راه تکنیکی شدن دستگاه های بافندگی در سال 1733 میلادی توسط شخصی به نام جان کی ایجاد شد ولی با اختراع پرتاب ماکوی سریع سبب سریع تر شدن بافندگی شد گر چه این اختراع تولید دستگاههای بافندگی را به مقدار کمی افزایش داد ولی باعث گردید تا راه جدیدی برای اختراعات بعدی گشوده شد در سال 1758 میلادی ادمونت کاوت رایت موفق به اختراع یک دستگاه مکانیکی بافندگی شد.

در زمان تبدیل ماشین های بافندگی اتوماتیک راههای دیگری نیز برای بالا بردن تولید ماشین بافندگی باز شد به طوری که مهمترین عامل محدود کننده سرعت ماشین بافندگی وجود ماسوره نخ بود در داخل جسم پودگذار(ماکو) و در نتیجه زیاد بودن جرم جسم پرتاب شونده بود به این دلیل روشهایی از اوایل قرن بیستم برای طریق پودگذاری جدید پیشنهاد شد.

در سال 1905 دانیل مونسون استون سیستمی را عرضه کرد که در آن عمل پود گذاری توسط ماکویی انجام می گرفت که در دوسر آن گیره وجود داشت و متناوباً پود را از طرفین وارد دستگاه می کرد در سال 1911 کارل پاستور در آلمان امتیاز یک سیستم ماکوی گیره ای را به دست آورد در سال 1914 جی – سیبروز اولین روش پودگذاری به وسیله هوا را به ثبت رساند در سال 1922 برای اولین بار کار وانتین و یوهان کابر در آلمان موفق شدند که ایده یک روش جدید بافندگی به وسیله ساختن یک ماشین گیره ای را جامه عمل بپوشانند در سال 1924 مهندسی به نام ردولف روسمن شروع به طرح یک روش جدید پودگذاری کرد که ماشین بافندگی سولوز امروزی نتیجه کار آن است در سال 1949 اولین ماشین بافندگی با جت آب توسط ولادمیر اسواتی در چک اسلواکی ساخته شد در سال 1995 ایده دیگری در زمینه ساخت ماشین بافندگی که در یک زمان بتواند چندین پود را در چندین دهنه به طور همزمان قرار دهد ارائه گردید که بر اساس آن تعدادی ماشین بافندگی ساخته شد و بالاخره اینکه جدیدترین ایده ای که براساس تشکیل دهنه موجی ارائه شد ، از رودلف روسمن است که در ماشین های جدید توربو _ تی – و – از کارخانه برقی به کار رفته است.

به طور کلی امروزه عامل محدود کننده سرعت ماشینهای بافندگی چگونگی پودگذاری است و تمام تلاش دانشمندان و مهندسین اختراع روشی است که بتوان سرعت پودگذاری را افزایش داد بنابراین امروزه ماشین های بافندگی را می توان براساس روش پودگذاری تقسیم بندی کرد:

1- ماشین های بافندگی با سیستم پودگذاری معمولی : که خود به دو دسته ماشین های بافندگی معمولی و اتوماتیک تقسیم می شوند.

2- ماشین های بافندگی با سیستم پودگذاری غیرمعمولی : این ماشینها خود به چند دسته تقسیم می شوند:

الف) ماشین های بافندگی که در آنها عمل پودگذاری توسط یک جسم پرتاب شونده انجام می شود.

ب) ماشین های بافندگی که در آنها عمل پودگذاری به طور مثبت انجام می گیرد.

3- ماشین های بافندگی بدون ماکو:

انواع پودگذاری :

1- ماشین های پاماکو

2-

3- پروژه کتایل

4- جت هوا

5- جت آب

در ماشین های بافندگی قدیمی از ماکو جهت پودگذاری استفاده می کنند که ماکو دارای بدنه ای تقریباً مکعب شکل از جنس چوب یا پلاستیک که دوسر آن به صورت مخروطی طراحی شده که دوسر آن قطعه ؟ نوک تیز قرار گرفته تا بتواند ضربه وارده از طرف مضراب را تحمل کند داخل ماکو تو خالی بوده و ماسوره نخ پود داخل آن قرار می گیرد که حرکت ماکو از بادامک ضربه و توسط مضراب گرفته می شود که مضراب در انتهای چوب ضربه قرار گرفته که انرژی لازم برای پرتاب ماکو را از چوب ضربه به ماکو منتقل می کند.

مضراب معمولاً از جنس چرم یا پلاستیک است که با ضربه زدن به ماکو کمتر صدمه ببیند.

دلیل اینکه ماکو از دو طرف ماشین بافندگی پرتاب می شود در دو طرف ماشین دو بادامک ضربه وجود دارد که دماغه های آنها نسبت به یکدیگر اختلاف فاز درجه دارند.

به دلیل سنگین بودن جرم پودگذار از سرعت این نوع ماشین ها حداکثر 120 پیک بر دقیقه می باشد.

و استفاده از آن اقتصادی نمی باشد.

2) سیستم راپیری: انواع سیستم های راپیری

1- تک راپیر

1-1- ماکی

2-1- ؟ فایوله

2- دوبل راپیر

1-2- گاپلر

2-2- دوآس

گاپلر : راپیر آورنده نخ را بصورت دولا وارد دهنه نموده و راپیر گیرنده وسط نخ را گرفته و بصورت یک لا داخل دهنه می نماید.

دوآس : متداولترین روش پودگذاری راپیری می باشد که راپیر آورنده سر نخ را گرفته و تا وسط دهنه می آورد و راپیر گیرنده نخ را در وسط گرفته و به طرف دیگر می برد.

انواع سیستم های انتقال حرکت :

1- نرم (به انتهای راپیر تسمه راپیر متصل می باشد.)

2- نوع سخت ( به انتهای راپیر میله فولادی متصل می باشد)

3) سیستم پروژکتایل :

در این سیستم عمل پودگذاری توسط یک قطعه فلزی پرتاب شونده به نام پروژ کتایل به ابعاد 89mm طول 14.1 mm عرض و 6.35 mm ضخامت با وزن 40gr که در ماشین های کم عرض 11 عدد.

و در ماشین های عریض 17 عدد می باشد که انرژی پرتابی پروژ کتایل توسط میله فنری به نام تورشن به طول 900 mm و قطر 15 mm یک طرف آن به بدنه ماشین fix شده و طرف دیگر در داخل مضراب قرار گرفته و هنگامی که طرف ؟ ثابت آن می پیچد انرژی ذخیره شده پس از آن آزاد شدن میله به انتهای پروژ کتایل ضربه زده و باعث پرتاب آن می شود در طرف دیگر ماشین ترمزهای قوی پروژ کتایل را متوقف و توسط خود نقاله ای که زیر ماشین تعبیه شده به قسمت پرتاب منتقل می شود به علت فاش نشدن نوع جنس میله ؟ بار تولید این نوع دستگاه منجر به شرکت سولزر می باشد.

حداکثر سرعت پروژ کتایل 24 m/s پوده:

4) جت هوا:

در این نوع سیستم با کاهش جرم پودگذار سرعت پودگذاری را تا 1000 پود بر دقیقه افزایش که در این نوع سیستم جهت پرتاب پود از نازل هوا استفاده شده که نخ با دمیده شدن هوا با فشار بالا که نخ در مسیر آن قرار دارد در اثر اصطحکاک نخ با هوا باعث قرار گرفتن نخ به داخل دهنه می گردد.

انواع سیستم های جت هوا:

1- تک نازل : کانال کانفیوز

2- جت کمکی : شانه پروفیلی

در ماشین های جت هوای تک نازل از کانال کانفیوز جهت جلوگیری نمودن از پراکندگی هوای فشرده که با شکل راهنماهایی که به هم چسبیده اش قرار گرفته که فقط هوا می تواند از سمت نازل دمیده شود و باعث جلوگیری از پراکندگی هوا می گردد که حداکثر عرض این ماشین ها 1.20m می باشد.

جهت افزایش عرض ماشین بافندگی جهت هوا با قرار دادن جت های ؟ به فواصل 20 cm در عرض ماشین و همچنین جهت کنترل بهتر نخ پود ، نشانه بافندگی را به شکل ؟ طراحی نموده و جت ها بصورت در مسیر شانه پروفیلی قرار می گیرد که باعث می گردند سرعت پودگذاری در کل عرض ماشین ثابت باشد.

5) جت آب :

جت آب : در این نوع سیستم که سریعترین پودگذاری در ماشین های بافندگی می باشد برای عبور دادن نخ پود از داخل دهنه از انرژی ذخیره شده در داخل سیالی به نام آب استفاده می شود آب با فشار از داخل جت آب پرتاب شده و نخ که سر آن در مقابل جت قرار دارد با خود به داخل دهنه پرتاب نموده و عمل پودگذاری را انجام می دهد.

با توجه به استفاده آب حین بافندگی این نوع سیستم جهت الیاف آبگریز مثل پلی استرونایلون استفاده می شود.

در هنگام پرتاب نخ داخل جت در اثر اصطکاک بین نخ و آب باعث پرتاب نخ داخل دهنه می شود و هنگامی که ماشین کار می کند پمپ هایی در زیر ماشین تعبیه شده که فشار مورد نیاز را داخل جت تأمین نموده و پس از بافت پارچه آب داخل پارچه توسط غلتک کشیدن پارچه ، توسط دو غلتک گرفته شده و جهت افزایش استحکام ماشین ؟ ماشین بصورت استیل 316 ساخته شود.

مقایسه ماشین های با ماکو و بی ماکو :

ماشین های با ماکو در موارد مختلف ، با عرض های معینی برای تولید خاص ساخته می شدند تقسیم بندی ماشین های با ماکو، براساس عرض بافت ، محدودیت کاربرد آنها را از نظر نوع پارچه نیز مشخص می نمود یعنی ماشین های بافندگی کم عرض ، برای بافت پارچه های سبک ، مثلاً پنبه ای یا ابریشمی و یا الیاف مصنوعی و ماشین های عریض برای بافت پارچه های فاستونی و پشمی در نظر گرفته می شد در مدت های طولانی که تحول گروه های مختلف ماشین های بافندگی را نشان می دهد این مشخصات و تحولات در ساخت ماشین های بافندگی پدید آمد بدین معنی همانطور که ذکر شد ماشین های بافندگی با ماکو ، برای بافت پارچه های خاصی در نشر گرفته می شد و برای بافت پارچه های متنوع ، ماشین های دیگری در نظر می گرفتند به عبارت دیگر ماشین های بافندگی کاربرد ویژه ای داشتند و از نظر کاربردی به اصطلاح عمومی( کاربرد همه جانبه ) نبوده اند به منظور روشن نمودن مطلب ، ذکر این نکته ضروری است که دو محدودیت اقتصادی و فنی در این مورد وجود دارد.

- محدودیت فنی برای بافت انواع پارچه ها در یک ماشین بافندگی با ماکو از اینجا نتیجه می شود ، که نخ های مورد استفاده دارای خواص فیزیکی و مکانیکی متفاوتی هستند مثلاً یک نخ ظریف پنبه ای می تواند تا حد معینی تحت تأثیر نیروی کشش قرار گیرد و این نیروی کشش ، ازدیاد طول معینی به نخ می دهد این ازدیاد طول و نیروی کشش از عوامل مهم تعیین نوع ماشین بافندگی برای کاربرد این نخ است در حالیکه نخ فاستونی یا پشمی با نیروی کشش متناسب با نخ پنبه ، ازدیاد طول دیگری بروز می دهد بنابراین نیروی مقاومت و کشش الاسیتیسه نخ ها متفاوت است و در نتیجه شرایط کاری آنها (بافندگی) نیز باید متفاوت باشد حتی اگر از نظر اقتصادی فرض شود که بافت مثلاً یک نخ ابریشم در یک ماشین بافندگی در نظر گرفته شده برای پارچه سنگی ، مقرون به صرفه باشد چنانچه این نخ به ماشینی تغذیه شود عمل بافندگی با اشکالات زیادی روبرو خواهد شد به طور مثال چون جرم دفتین در چنین ماشینی زیادتر است در نتیجه انرژی دفتین زدن به قدری زیاد خواهد بود که احتمالاً در هر بار دفتین زدن ، تعداد زیادی از نخ های ابریشمی پاره خواهند شد یا اینکه مکانیزم تغذیه نخ تار و کنترل کشش نخ ، بسیار محکم تر ساخته شده است و در نتیجه حساسیت لازم برای کنترل تغییرات کشش نخ های ظریف ابریشمی را دارا نیست و عملاً پارچه نایکنواختی تولید خواهد شد مکانیزم پیچیده پارچه نیز در چنین ماشینی از ویژگی های خاصی برخوردار است که ممکن است در موقع پیچیدن پارچه به آن آسیب وارد کند به طور خلاصه مایل فنی هر ماشین بافندگی با ماکو ، برای یک نوع نخ و پارچه در نظر گرفته شده است و کاربرد نخ دیگر ، ایجاد اشکال خواهد کرد.

- محدودیت اقتصادی ماشین های بافندگی ، در مورد کاربرد نخ های متفاوت برای تولید پارچه های مختلف ، با مسایل فنی ، سرعت تولیدی و هزینه ساخت ماشین در ارتباط است قبلاً توضیح داده شد که طول معینی نخ پود روی ماسوره بافندگی پیچیده می شود بدون در نظر گرفتن نمره نخ ؛ یعنی چنانچه ، نخ ضخیم هم طول نخ ظریف روی ماسوره پیچده شود حجم نخ پیچیده شده روی ماسوره ، بیشتر می شود اجباراً طول ماسوره و ابعاد ماکو نیز بزرگتر انتخاب می شود با افزایش ابعاد ماکو ، ارتفاع دهنه و مسیر دفتین اضافه می شود و عرض ماشین نیز طبیعتاً باید بیشتر باشد هر سه این فاکتورها ، باعث می شود که سرعت ماشین بافندگی برای نخ ضخیم تر کاهش یابد حال چنانچه نخ ظریف در این ماشین بافته شود با توجه به سرعت کمتر آن نسبت به یک ماشین بافندگی مناسب برای نخ ظریف ، هزینه تولید بالا می رود.

واضح است برای ساخت ماشین سنگین تر مواد بیشتری به کار می رود این فاکتور در ماشین بافندگی با ماکو باعث می شود که هزینه ساخت آن بیشتر باشد در نتیجه استفاده از چنین ماشینی برای بافت پارچه سبک ، هزینه استهلاک قیمت ماشین برای هر متر پارچه تولیدی را افزایش می دهد.

با توضیحات فوق ، در ماشین های بافندگی با ماکو ، هر ماشین برای تولید خاصی در نظر گرفته شده بود ، ولی با این وجود کارخانه های سازنده همیشه سعی داشتند که حدود کاربرد آنها را گسترش دهند به عنوان خط مشی می توان پارچه های سبک را تا 150 گرم در متر مربع ، پارچه های متوسط تا 300 گرم در متر مربع و پارچه های سنگین بیش از 300 گرم در متر مربع دانست.

با به بازار آمدن ماشین های بافندگی بی ماکو ، که یکی از ویژگی های آنها ، گسترده بودن حدود کاربرد آنها است محدودیت فنی و اقتصادی به صورتی که ذکر شد در آنها کمتر وجود دارد سازندگان ماشین های بافندگی با ماکو (بازارشان) مجبور شدند که ماشین های بافندگی با ماکو را به صورت ماشین های بافندگی عمومی تر، ارائه دهند اما محدودیت فنی ، این ماشین را با شکست مواجه کرد.

خرید فایل

گزارش کارآموزی در کارخانه فولاد مازندران

آشنایی با مکان کارآموزی

کارخانه فولاد مازندارن شاخه ای از فولاد طبرستان است .

دفتر مرکزی آن به این آدرس : تهران – خیابان شریعتی ، قلهک بالاتر از یخچال کوچه سجاد پلاک 5 طبقه دوم جنوبی شماره 5 – تلفن و فاکس 50 ، 2001749 – 2002408

کارخانه فولاد در محیطی به مساحت 4 هکتار قرار دارد .

موقعیت جغرافیایی کارخانه : کارخانه در شمال ایران در استان مازندارن قراردارد .

آدرس کارخانه : بین ساری و نکاه کیلومتر 4 جاده اسلام آباد

کارخانه حدود 150 پرسنل دارد که متشکل از اداری و کارگران است که در سه شیفت مشغول به کار می باشند . 14 الی 6 و 22 الی 14 6الی 22 و حدود 10 نفر دز دفتر مرکزی مشغول به کار می باشند .

ساعت کار این کارخانه به این صورت بود که 6 الی 8 کار 8 الی 30/8 صبحانه 30/8 الی 11 کار ، 11 الی 12 ناهار ، 12 تا 30/13 کار و 30/13 تا 14 نظافت شخصی – زمینه فعالیت کارخانه تولید قطعات ریختگی است .

کارخانه فولاد تحت پوشش صنایع معادن و فلزات قرار دارد .

سوله شماره 1 : این سوله حاوی انواع مدلها می باشد .

سوله شماره 2 : این سوله شامل قسمتهای زیر می باشد .

1- قسمت قالبگیری که همان ابتدا سوله سمت چپ قرار دارد .

2- قسمت تغذیه گیری که همان ابتدا سوله سمت راست قرار دارد .

3- قسمت ماهیچه گیری که در همان ابتدا سوله کنار قسمت تغذیه گیری قرار دارد .

4- قسمت درجه ها در سمت راست بالاتر از ماهیچه گیری است .

5- قسمت قراردادن قالبها برای ذوب ریزی بعد از قسمت قالبگیری است.

6- کوره قوس وسط سوله قرار دارد .

7- قسمت تخلیه درجه ها در انتهای سوله قرار دارد .

سوله شماره 3 : این سوله مخصوص تمیز کاری و عملیات حرارتی است .

1- ابتدا سوله سمت راست قسمت سنگ زنی دستی است .

2- ابتدا سوله سمت چپ قسمت قرار دادن قطعات نهایی است .

3- بالاتر از قسمت b قسمت سنگ آویزان است .

4- بالاتر از قسمت c قسمت جوشکاری است .

5- بالاتر از قسمت d یک حوضچه قرار دارد .

6- بالاتر از قسمت e 4 کوره عملیات حرارتی قرار دارد .

7-بالاتر از قسمت a قسمت جدا کردن تغذیه هاست .

8- بالاتر از قسمت h یک استخر آب وجود دارد .

9- ته سوله هم یک دستگاه مته برقی وجود دارد .

سوله شماره 4 : این سوله انبار کارخانه است .

سوله شماره 5 : این سوله تازه در حال ساخت است و هنوز تکمیل نشده است .

ساختمان 1 : ساختمان اداری کارخانه است .

ساختمان 2 : ساختمان غذاخوری و درمانگاه و آزمایشگاه است .

ساختمان 3 : قسمت تولید گاز co2 و قسمت مکانیک و برق کارخانه در این قسمت می باشد .

ساختمان 4 : نگهبانی

در گزارش بنده سعی شده است از اولین مرحله تولید قطعه تا مرحله تائید قطعه و تحویل به مشتری مورد ارزیابی قرار بگیرد و به نوبت در هر قسمت توضیحی درباره کارکرد آن قسمت و احیاناً پیشنهادی جهت رفع نواقص ارائه شود .

البته شایان ذکر است کلیه مطالبی که بنده متذکر شده ام بر اساس مشاهدات 45 روز بوده که با آن برخورد نموده ام .

نحوه کلی تولید در این کارخانه به این صورت است که :

بر اساس سفارشی که گرفته می شود . بعد از دریافت نقشه مدل ، مراحل زیر صورت می گیرد :

در مرحله اول در قسمت مدلسازی مدل را بر اساس نقشه آماده کرده

مرحله دوم مدل ساخته شده به قسمت قالبگیری برده می شود .

مرحله سوم بر اساس مدل ماهیچه ها و تغذیه های مربوط به آن را آماده کرده . کار به این صورت است که در یک شیفت ماهیچه گرفته می شود در شیفت بعد مدل قالبگیری می شود و در شیفت بعد از آن ذوب آماده شده و ریخته می شود . البته نوع ذوب بر اساس سفارش آماده می شود .

در مرحله چهارم پس از قالبگیری ، قالب را به قسمت ذوب ریزی برده و

در مرحله پنچم ذوب پس از آماده شدن توسط کوره قوس سپس در قالبها ریخته می شود .

و در مرحله ششم قالبها را به قسمت تخلیه درجه ها برده و بعد از جدا کردن قطعه از ماسه ، قطعه را به قسمت عملیات حرارتی برده

در مرحله هفتم بعد از عملیات قطعه را به قسمت تمیز کاری برده

و در مرحله هشتم در قسمت تمیز کاری بعد از اتمام تمامی کارهای لازم قطعه آماده شده را به قسمت قطعات آماده برده و از انجا بارگیری می شود و تحویل سفارش دهنده داده می شود .

قسمت قالبگیری

روشی که در اینجا استفاده می شود روش قالبگیری co2 می باشد .

ماده دیر گداز + چسب + فعال کننده چسب + سایر مواد

ماسه سیلسی + سیلیکات سدیم + گاز co2 + .. .

پس از تهیه قالب به منظور ایجاد استحکام کافی از قالب آن را تحت دمش گاز co2 قرار می دهند تا باعث اتصال ذرات ماسه یه یکدیگر می شود .

از مزایای این روش : 1- دقت ابعادی و صافی سطح خوب

2- قابلیت شکل پذیری خوب

معایب این روش : 1- استحکام باقی مانده زیاد

2- عمر مفید کم (جذب گاز از محیط)

این روش برای مدلهای صفحه ای بیشتر استفاده می شود چون استحکام زیاد آن باعث می شود تا صفحه کمتر خم شود . در بخش قالبگیری برای تهیه قالبی با توجه به قطعه مورد نظر به مواد زیر نیز احتیاج داریم :

1- مدل (بر اساس قطعه مورد نظر) 2- درجه 3- ماسه 4- گاز co2 5- تغذیه 6- راهگاه 7- ماهیچه (بر اساس قطعه مورد نظر ) 8- پودر سپاریت 9- سیخ …

مدلهای مورد استفاده در این قسمت در قسمت مدلسازی آماده می شود .

مدلهای مورد استفاده عبارتند از : 1- مدلهای یک تکه 2- مدل صفحه ای با سیستم راهگاهی 3- مدل همراه قطعه آزاد

مدلها از لحاظ جنس به صورت فلزی و چوبی می باشند .

نحوه قالبگیری مدل صفحه ای به این گونه است که تای رو و زیر مدل روی صفحه چوبی قرار دارد و راهگاه فرعی آن روی صفحه چوبی در نظر گرفته شده است و هر دو تای جداگانه قالبگیری می شود و بعد از اتمام کار روی هم قرار می گیرند .

درجه : جعبه ای است فلزی که حاوی ماده قالبگیری است و قالب به کمک آن تهیه می شود . درجات تای رو زیر را تشکیل می دهند . تعداد درجات در هر تای ممکن است متفاوت باشد . کوچکترین درجه ای که در کارخانه موجود بود حدوداً به اندازه 1*1 و بزرگترین آن 2*2 است .

انواع ماسه مورد نیاز برای قالبگیری :

1- ماسه سیلیسی : این ماسه عمده آن حاوی اکسید سیلسیم است و دمای زینتر آن 171 درجه سانتیگراد .

ماسه سیلیسی را بعد از مصرف ماسه کرومیی روی قالب استفاده می کنند . ماسه سیلیسی توسط دستگاه میکسر ماسه سیلیسی با چسب سیلیکات سدیم مخلوط شده و آماده استفاده می شود .

ماسه سیلیسی طبیعی تا 20 % خاک رس دارد ولی ماسه سیلیسی مصنوعی کمتر از 2 % خاک رس دارد .

ماسه سیلیسی دارای انبساط زیاد می باشد که با اضافه کردن یک سری مواد از انبساط آن می کاهیم .

ترکیبات شیمیایی قابل قبول برای ماسه های سیلیسی درجه 1 :

sio2 Al2o3 اکسید آهن اکسیدهای قلیایی خاکی اکسیدهای قلیایی

96% 5/1% 1% 75/. % 1%

این نکته حائز اهمیت است که ماسه سیلیسی را نباید محکم کوبید به دلیل انبساط آن .

2- ماسه کرومیتی : fecr2o3 1- دمای زینتر این ماسه 1900 – 1780 درجه سانتیگراد می باشد .2- رنگ این ماسه سیاه است . 3- این ماسه دارای پایداری بالایی در دماهای بالا می باشد . 4- خاصیت مبرد بودن هم دارد .

ماسه کرومیتی روی سطح مدل را می پوشاند . این ماسه در دستگاهی به نام میکسر ماسه کرومیتی درست می شود .

2- ماسه 171 : کاربرد آن نسبت به 2 ماسه دیگر خیلی کم است . رنگ این ماسه خردلی است .

نسبت ماسه و چسب :

در بعضی از روزها دیده شد که این نسبت رعایت نشده و ماسه یا کم چسب بوده یا بسیار پر چسب و نسبت ترکیبی رعایت نشده است . اگر ماسه کم چسب باشد از چسبندگی کمی برخوردار است و با مالیدن دست به روی قالب ذرات ماسه از سطح قالب جدا می شوند و در نتیجه از استحکام کافی برخوردار نمی باشند و در هنگام خروج مدل بیشترین اثرات این حالت را مشاهده خواهیم کرد . یعنی اینکه مدل قسمتی از قالب را نیز به همراه خود کنده و باعث معیوب شدن قالب می گردد و درقسمت مونتاژ کار بیشتری را طلب می کند .

اگر پرچسب باشد گاز بیشتری را برای خشک شدن نیازمند می باشد و همچنین درمرحله تخریب قالب به سختی این کار صورت می گیرد . گاهی میز مشاهده شده است که نسبت ماسه باز یافت به ماسه جدید بسیار بیشتر از مقدار لازم است و این امر باعث کاهش استحکام قالب خواهد شد . به طوری که ذرات ماسه آن چسبندگی لازم را نخواهند داشت . در این حالت در هنگام خروج از قالب ، مدل قسمت بسیارزیادی از قالب را به همراه خود به بیرون می کشد .

با ایجاد آزمایشگاه تعیین استحکام ماسه می توان این نواقص را به حداقل رساند .

برای تعیین نسبت معین ماسه و چسب پیشنهاد می شود با قرار دادن واحد اندازه گیری مناسب در آن قسمت این نقص را به حداقل رساند .

تغذیه گیری :

تغذیه گیری یک بخش از قالبگیری است .

تغذیه حفره ای اضافی است که در قالب تعبیه شده و با فلز مذاب پر می شود . این مخزن امکان سیلان و حرکت مذاب به فضای قالب را فراهم کرده ، انقباض ناشی از انجماد را جبران کرده .

تغذیه مورد استفاده در قالبگیری توسط جعبه ماهیچه های مختلف درست می شود.

جنس جعبه ماهیچه از آلومینیوم و عمده ماسه مورد مصرفی در تغذیه از جنس اگزوترمیت است .

اگزو ترمیت در دستگاهی به نام میکسر اسلیو گیری با آب و الکل قاطی شده و آماده می شود .

نحوه فالبگیری تغذیه : ماسه راداخل جعبه ماهیچه ریخته قسمت داخلی آن را در آورده و سپس با مشعل قالب را حرارت داده حال تغذیه را از جعبه جدا کرده ودوباره آن را حرارت داده وسپس داخل گرمخانه قرار می دهیم .

دلیل استفاده از اگزوترمیت در تغذیه : اگزوترمیت با مذاب واکنش می دهد که این واکنش گرمازا است . در نتیجه مذاب گرما و سیالیتش رادر قسمت تغذیه حفظ می کند و سریعتر از مذاب قالب سرد نمی شود .

ماهیچه گیری :

ماهیچه گیری بخشی از قالب گیری است .

ماهیچه های مورد نیاز و راهگاه در قسمت ماهیچه سازی آماده می شود.

در این بخش انواع مختلف جعبه ماهیچه وجود دارد که از لحاظ شکل و اندازه وجنس با هم متفاوت هستند و البته جنس اکثر آنها آلومینیوم است و تعداد کمی چوبی است .

جعبه ماهیچه ها کد بندی شده اند و چیدن آنها درست مانند یک کتاب خانه است که هر کسی بتواند براحتی جعبه ماهیچه مورد نظر را پیدا کند .

ماسه مورد نیاز در قسمت ماهیچه سازی 3 نوع است : 1- کرومیتی 2- 171 3- چراغی

ماسه کرومیتی برای تماس جعبه ماهیچه ها کاربرد دارد .

ماسه 171 برای راهنماها استفاده می شود و در مورادی که جعبه ماهیچه بزرگ هستند لایه اولیه از کرومیت و بقیه آن را از ماسه 171 پر می کنند .

علت استفاده بیشتر از ماسه کرومیتی نسبت به 171 دیر گدازی آن است .

ماسه های مورد استفاده بعد از قالبگیری توسط گاز co2 خشک می شود .

در قسمت ماهیچه سازی ماده دیگری که کاربرد زیادی دارد پودر سپاریت است که به قسمت هایی از جعبه ماهیچه که با ماسه در تماس است زده خواهد شد . این کار برای نچسبیدن ماسه به جعبه ماهیچه است .

نحوه استفاده ماسه چراغی به اینگونه است که ابتدا توسط مشعل جعبه ماهیچه را گرم کرده سپس ماسه را روی آن ریخته و سپس دوباره به مقدار کمی جعبه ماهیچه را حرارت داده و سپس ماهیچه را از جعبه ماهیچه جدا کرده .

این نکته در این قسمت حائیز اهمیت است که ماهیچه رال نباید زیاد حرارت داد چون موجب ذوب شدن آن می شود.

خرید فایل

گزارش کارآموزی در صنایع برق داد خواه

پیشگفتار :

پیدایش ترانسفورماتور در صنعت برق دو تحول عمده در این صنعت بوجود آورده است :

1- ارتباط سراسری میان شبکه های مصرف و تولید در سطح یک یا چند کشور

2- امکان طراحی وسایل الکتریکی با منابع تغذیه دلخواه.

گستردگی منابع انرژی در سطح هر کشور و مقرون به صرف بودن تاسیس نیروگاههای برق در نزدیکی منابع انرژی ، همچنین ضرورت تعیین محلی خاص برای احداث سدها سبب می شود که هنگام انتقال انرژی الکتریکی با ولتاژ پایین ، تلفات زیادی در انرژی تولید شده به وجود آید. بنابراین ، یا باید نیروگاههای برق ، محلی طراحی شوند یا به دلیل پایین بودن بازده اقتصادی از احداث آنها صرفنظر شود. بهره گیری از ترانسفورهای قدرت موجب افزایش ولتاژ جریان انتقال و کاهش تلفات انرژی به مقدار زیاد می شود، در نتیجه :

1- مشکل انتخاب محل نیروگاه را بر طرف می کند.

2- ایجاد شبکه سراسری را میسر می سازد.

3- مدیریت بر شبکه مصرف و تولید را به مراتب گسترش می دهد

از سوی دیگر کاهش ولتاژ جریان متناوب شبکه با استفاده از ترانسفورماتور امکان طراحی وسایل الکتریکی ، الکترونیکی ، صوتی ، تصویری و سیستم های کنترل را با هر ولتاژ لازم فراهم می آورد . همچنین به علت طراحی مدارهای فرمان الکتریکی با ولتاژ کمتر، ایمنی تکنیسینها و کارگران فنی مربوطه در هنگام کار افزایش می یابد.

اصول و طرز کار ترانسفورماتور

ترانسفورماتور دستگاه استاتیکی ( ساکن ) است که قدرت الکتریکی ثابتی را از یک مدار به مدار دیگر با همان فرکانس انتقال می دهد . ولتاژ در مدار دوم می تواند بیشتر یا کمتر از مدار اول بشود، در صورتیکه جریان مدار دوم کاهش یا افزایش می یابد.

بنابراین اصول فیزیکی ترانسفورماتورها بر مبنای القاء متقابل می باشد که بوسیله فوران مغناطیسی که خطوط قوای آن اولیه و ثانویه را قطع می کند، ایجاد می گردد.

ساده ترین فرم ترانسفورماتورها بصورت دو سیم القائی است که از نظر الکتریکی از یکدیگر جدا شده هستند ولی از نظر مدار مغناطیس دارای یک مسیر با مقاومت مغناطیس کم می باشد .

هر دو سیم پیچ اولیه و ثانویه دارای اثر القایی متقابل زیاد می باشند . بنابراین اگر یک سیم پیچ به منبع ولتاژ متناوب متصل شود، فلوی مغناطیسی متغیر بوجود خواهد آمد که بوسیله مدار مغناطیسی ( هسته ترانسفورماتور که از یکدیگر عایق شده اند ) مدارش بسته شده و در نیتجه بیشتر فلوی مغناطیسی مدار ثانویه را قطع نموده و تولید نیروی محرکه التریکی می نماید. ( طبق قانون فاراده نیروی محرکه القاء شده ) . اگر مدار ثانویه ترانسفورماتور بسته باشد یک جریان در آن برقرار می گردد و میتوان گفت که انرژی الکتریکی سیم پیچ اولیه ( بوسیله واسطه مغناطیس) تبدیل به انرژی الکتریکی در مدار ثانویه شده است .

تعریف مدار اولیه و ثانویه در ترانسفورماتور.

بطور کلی سیم پیچ که به منبع ولتاژ متناوب متصل می گردد را سیم پیچ اولیه یا اصطلاحاً «طرف اول » و سیم پیچی که این انرژی را به مصرف کننده منتقل می کند ، سیم پیچ ثانویه « طرف دوم » می نامند .

حال می توان بطور کلی مطالب فوق را بصورت زیر جمع بندی نمود:

بنا به تعریف ترانسفورماتور وسیله ایست که :

1- قدرت الکتریکی را از یک مدار به مدار دیگر انتقال می دهد. بدون آنکه بین دو مدار ارتباط الکتریکی وجود داشته باشد.

2- در فرکانس مدار هیچگونه تغییری ایجاد نمی نماید.

3- این تبدیل بوسیله القاء الکترومغناطیسی صورت می گیرد.

4- در صورتیکه مدار اولیه و مدار ثانویه بسته باشند ، این عمل بصورت القای متقابل و نفوذ در یکدیگر صورت می گیرد.

ساختمان ترانسفورماتور :

اجزای یک ترانسفورماتور ساده عبارتند از :

1- دو سیم پیچ که دارای مقاومت اهمی و سلفی می باشند.

2- یک هسته مغناطیسی .

3- قسمتهای دیگری که اصولاً مورد لزوم می باشند عبارتند از :

الف : یک جعبه برای قرار دادن سیم پیچ ها و هسته در داخل آن

ب : سیستم تهویه – که معمولاً در ترانسفورماتورهای با قدرت زیاد، علاوه بر سیستم تهویه می یابد مخزن روغن نیز برای خنک کردن بهتر کار گرفته شود.

ج : ترمینالهایی که باید سرهای اولیه و ثانویه روی آنها نصب شود.

خصوصیات هسته مغناطیسی :

در تمام انواع ترانسفورماتورها هسته از ورقه های ترانسفورماتور ( ورقه های دینامو ) ساخته می شود که مسیر عبور فوران مغاطیسی را با حداقل فاصله هوایی ایجاد نماید و جنس آن از آلیاژ فولاد می باشد که مقداری سیلیس به آن اضافه گردیده است.

با فعل و انفعالاتی که در متالوژی بر روی این نوع فولاد انجام می شود وعملیات حرارتی که صورت می گیرد سبب می شود که پر می ابلیته ( قابلیت هدایت مغناطیسی ) هسته بالا رفته و به عبارت دیگر تلفات هیستر زیس کاهش می یابد و بطور کلی مقاومت مغناطیسی کوچک می گردد.

از طرف دیگر برای کاهش تلفات ناشی از جریان گردابی فوکو هسته ترانسفورماتورها را به صورت ورقه می سازند و اصولاً یک طرف این ورقه ها را با ماده ای که بتواند فوران مغناطیسی را عبور دهد ولی عایق جریان الکتریکی باشد، می پوشانند و بنابراین این ورقه ها باید به ترتیبی چیده می شوند که از یکدیگر عایق الکتریکی باشند.

معمولاً ضخامت ورقه های هسته ترانسورماتورها در فرکانس 50 تا 25 بین 35/0 تا 50/0 میلیمتر می باشد.

این ورقه ها پهلوی هم قرار می گیرند. و اصولاً مقدار آن محاسبه می گردد. همانطوریکه در این شکل مشاهده می شود ، با قرار گرفتن ورقه ها بر روی یکدیگر بین آنها فاصله هوایی بوجود می آید و در نتیجه در سطح مقطع هسته همیشه یک شکاف وجود دارد که اجتناب ناپذیر است.

انواع هسته های ترانسفورماتور

ساختمان هسته ترانسفورماتورهای معمولی بدو صورت کلی ساخته می شوند.

الف : هسته نوع معمولی

ب : هسته نوع زرهی

البته ترانسفورماتور با هسته های حلزونی یا مارپیچ هم ساخته می شود، ولی قسمت عمده را در صنعت تشکیل نمی دهد.

از نظر فیزیکی در ترانسفورماتور با هسته معمولی سیم پیچی اولیه و ثانویه در دو طرف بازوهای هسته و بصورت مجزا پیچیده می شوند. در حالیکه در نوع زرهی که کاربرد بیشتری هم دارد ، این سیم بندی بر روی قسمت وسط ( اولیه و ثانویه ) روی هم پیچیده می شوند . و از نظر اقتصادی راندمان کار بیشتر دارد و ارزان تر تمام می شود . به شکل (4) توجه کنید.

در قسمت ( الف ) و ( ب ) دیاگرام فوران در هر دو نوع هسته مشخص شده است . در قسمت ( الف ) دیاگرام بسیار ساده ترانسفورماتور با هسته نوع معمولی و وضعیت سیم بندی اولیه و ثانویه و جهت مخالف فوران در دو بازوی هسته کاملاً مشخص شده است.

ولی باید توجه داشت که مقداری فوران بصورت فوران پراکندگی نیز وجود دارد که سبب کاهش فوران از مقدار اصلی شده و به آن نشد مغناطیس می گویند.

اما اگر دقت کنید ، در می یابید که اینبار فوران مغناطیسی در دو مسیر دور می زند و اگر بخواهیم که هر یک از سیم پیچ های اولیه و ثانویه بر روی بازوی اول و دوم نوع معمولی پیچیده شده اند. ( یعنی بر خلاف نوع معمولی که می یابد که می باید اولیه بر روی یک بازو ثانویه بر روی بازوی دیگر باشند ) .

باید توجه داشت که چه نوع هسته معمولی باشد و چه نوع زرهی هر دو نوع هسته از ورقه های ترانسفورماتور ساخته شده است که در نوع معمولی این ورقه ها را بفرم L در می آورند و در نوع زرهی این ورقه ها را بصورت E و I در می آورند پهلوی هم قرار می دهند .

نحوه سوار کردن هسته و بستن سیم پیچ یک ترانسفورماتور با هسته نوع معمولی بصورت می باشد.

همچنانکه در شکل مشاهده می گردد. اگر قسمت نمایش یک طبقه هسته باشد، قسمت نمایش طبقه دوم هسته است و به همین ترتیب این عمل تکرار می شود تا سطح مقطع خواسته شده بدست آید. و این عمل برای جلوگیری از افزایش ( مقاومت مغناطیسی ) در نقاط اتصال هسته و کاهش فوران پراکندگی صورت می گیرد.

نتیجه می گیریم که در ترانسفورماتور با هسته نوع معمولی همیشه باید هر طبقه ورقه ترانسفورماتور نسبت به طبقه بعدی در خلاف جهت هم چیده شوند.

نحوه سوار کردن هسته و بستن سیم پیچ ترانسفورماتور باهسته نوع زرهی هم مانند نوع معمولی است و مطابق صورت می گیرد.

تئوری مقدماتی ترانسفورماتور آیده آل :

ترانسفورماتور ایده آل ، ترانسفورماتوری است که افت ندارد. برای مثال سیم پیچ های آن مقاومت اهمی ندارد و پراکندگی فوران معناطیسی در آن وجود ندارد . تلفات مسی و تلفات مسی آهنی ( p _Fe ) در آن موجود نمی باشد.

پس بطور کلی یک ترانسفورماتور ایده آل شامل دو سیم پیچ با ندوکیتویته خالص ( مقاومت سلفی ) که روی هسته بدون افت فوران مغناطیسی پیچیده شده می باشد . باید خاطر نشان شود که چنین ترانسورماتوری عملاً غیر ممکن است و وجود خارجی ندارد و به همین دلیل به آن ایده ال می گوییم . ولی برای کار بحث در مورد ترانسفورماتورها را از حالت ایده آل شروعت کرده و مرحله جلو می بریم تا به حالت واقعی آن نزدیک شویم.

خرید فایل

گزارش کارآموزی با عنوان ایمنی و حفاظت در شرکت تولیدی صنعتی اخشان

گزارش کارآموزی با عنوان ایمنی و حفاظت در شرکت تولیدی صنعتی اخشان

چکیده:

ضایعات انسانی و مادی فراوان حوادث ناشی از کار که آمارها مبین وسعت کثرت آنها هستند، اقدامات لازم را برای پیشگیری از آنها وظیفه ای بس خطیر و ضروری بلکه اجتناب ناپذیر می سازد.

همه ساله میلیونها حادثه ناشی از کار در دنیا اتفاقم یافتد. بعضی از این حوادث باعث مرگ و برخی دیگر موجب از کار افتادگی کلی یا جزئی می شود که ممکن است پیامدهای طولانی داشته باشد. همه حوادث برای قربانیان خود موجب درد و رنج می شود. پاره ای از آنها موجب اضطراب و ناراختی شدید خانوادة قربانی خود می شوند .ممکن است در زندگی خانوادگی فرد و نیز برای اجتماع اثرات وخیم، نامطلوب و فلاکت باری داشته باشد.

به طور کلی همه حوادث موجب اتلاف وقت و پول و کاهش تولید می شود.در اثر حوادث ناشی از کار ( برون در نظر گرفتن شدت وخامت مورد) بیشتر از تلفات مربوط به عملیات یک جنگ بزرگ بوده است.

رنجها، ناراحتیها تلفات و ضایعاتی که از این حوادث نصیب بشر می شود، ارقام وحشت آوری را نشان می هند. به این جهت است که جلوگیری از آنها برای مصالح و منافع عمومی انسانها یک وظیفه اساسی، فوری و اجتناب ناپذیر است.

اصولاً ایمنی، حفاظت فنی و بهداشت صنعتی شاخة وسیع و گسترده ای است که تحت عنوان « حفاظت صنعتی» به مجموعه تدابیر، اصول و مقرراتی گفته می شود که با به کار گرفتن آنها بتوان نیروی انسانی و سرمایه را در مقابل خطرات مختلف و در محیط های صنعتی به نحو مؤثری حفظ و حراست کرد و یک محیط کاری بی خطر و سالم جهت افزایش کارایی کارکنان به وجود آورد.

بنابراین می بایست از فرصت به دست آمده برای طی دورة کارورزی در شرکت تولیدی صنعتی اخشان نهایت استفاده را برده و در زمینه ایمنی و حفاظت فنی به تحقیق و تخصص می پردازیم. تصمیم داشتم حوادث شرکت را بررسی کرده و در هر چه کمتر شدن تعداد و شدت حوادث تلاش کنم. در آخر نیز به این نکته پی بردم که استفاده از وسیلة حفاظت انفرادی دستکش ایمنی می تواند کمک مؤثری به کارگران کند. همچنین حریق و خطر آتش سوزی شرکت را بررسی کرده و پیشنهاداتی را ارائه دادم. عوامل فیزیکی زیان آور محیط کار در شرکت نیز جای بحث دارد. این مسئله نیز بررسی شد.

امید است نتیجة تلاش های این حقیر در کمک به علاقه مندان نیز واقع شود و موجب رضایتمندی اساتید محترم مؤسسه آموزش عالی جهاد دانشگاهی واحد یزد را فراهم آورد.

فصل اول:

معرفی شرکت تولیدی صنعتی اخشان و اهداف گزارش

1-1- معرفی شرکت :

شرکت وتولیدی – صنعتی اخشان تولید کننده کمربندهای ایمنی در سال 1352 تاسیس گردیده است.

تا چند سال پیش این شرکت تنها تولید کننده کمربند ایمنی در ایران بوده است در حال حاضر با داشتن الگوی استاندارد ISO/TS 16949 بهترین تولید کننده کمربند در ایران می باشد.

این شرکت در شیراز – عادل آباد – بیست متری همایون واقع شده است. ساختمان شرکت شامل سه قسمت اصلی اداری و تولید و اتولیو است . دو بخش تولید و اداری در دو طرف به موازات هم واقع شده اند در بین این دو بخش حیاط و محل رفت و آمد می باشد در اتنهای حیاط به طور کلی بخش اتولیو قرار گرفته است.

بخش تولید شامل دو سالن مجزا ی باشد سالن یک یا مونتاژ که در آن مونتاژ جمع کن کمربند و یا قفل صورت می گیرد آقایان در این بخش فعالیت میکنند در سالن دو عمدتاً کارهای زیر مونتاژ توسط خانمها و بسته بندی توسط آقایان انجام می شود.

بخش اداری شامل دفتر اطلاعات – دفتر فنی مهندسی – دفتر صنایع – آموزش سیستم کیفیت – خدمات فنی – ایمنی و غیره می باشد که به صورت اتاقهای جدا ساخته است که در هر بخش نیروهای متعددی فعالیت می کنند حدود یکسال از تاسیس اتولیو می گذرد و هنوز به تولید انبوه نرسیده است این بخش تحت لیسانس سوئد بنا شده و هدف عمده آن تولید کمربندهای صادراتی می باشد.

بخش تولید این شرکت به صورت شبانه روزی فعال بوده و شیفتهای کاری آن به صورت زیر می باشد:

سه شیفت 12 ساعته : شیفت A از ساعت 7 صبح تا 7 بعد الظهر – شیفت B از ساعت 7 بعدالظهر تا 7 صبح شیفت C استراحت در هر بخش نیروی انسانی در طول این شیفتها به گونه ای الست که دو روز آن شیفت A دو روز بعد در شیفت B و دو روز دیگر در شیفت C . تعد اد پرسنل مشغول شرکت به قرار زیر است:

مونتاژ 97 نفر – خیاطی : 26 نفر – کنترل تولید : 3 نفر – حمل و نقل داخل خط:6 نفر- مهندسی صنایع : 4 نفر – کارگزینی : 4 نفر – ایمنی : 1 نفر – فروش : 3 مفر – تدارکات : 5 نفر بهداشت : 2 نفر – تاسیسات و تعمیرات : 10 مفر - انبار پایه کار : 2 نفر – سیستم کیفیت : 7 نفر – دفتر طراحی : 5 نفر – آزمایشگاه : 4 نفر – نگهبانی : 9 نفر- اطلاعات : 2 نفر دفتر فنی : 7 نفر – خدمات : 7 نفر – ورود کالا : 2 نفر – آشپزخانه : 5 نفر

مشتریان شرکت عبارتند از :

1- مشتریان اختصاصی شرکت: شرکت زامیاد – شرکت سایپادیزل – شرکت مرتب – که عموم سفارشات آنان توسط اخشان تامین می گردد.

2- مشتران شرکت اخشان و سایر سازندگان : ایران خودرو (ساپکو) – سایپا (سازه گستر)- پارس خودرو (دسکو) که در سایپا و سازه گستر ادغام گردیده است.

مشتریان قبلی که فعلاً غیر فعال می باشند: الف) شرکت کیش خودرو

ب) شرکت ایران خودرو دیزل

پ) شرکت دسکو (سابق) و حذف سفارش رنوئی طی چند سال اخیر که عمدتاً به علت قیمت بالاتر اخشان بوده است.

ت) شرکت شهاب خودرو (به علت قیمت بالاتر اخشان)

ث) شرکت بهمن (به علت قیمت بالاتر اخشان)

اضافه می نماید که با توجه به قراردادهای فعال و منعقد و توافقات فیمابین سهم اخشان در ایران خودرو قریب به 60% می باشد و سازه گستر سهم اخشان بین 30 تا 50% در سال بوده است که تلاش می شود در 50 % استقرار یابد.

بررسی بازار: در این شرکت زمانی که موجودی انبار به نقطه سفارش میرسد درخواستی مبتنی بر نیازقطعی تهیه می گردد. این درخواست به مدیر خرید داده می شود و مدیر خرید برخرید موظف است در فرصت طول سفارش از یکی از تامین کنندگان خرید قطعه را انجام بدهد.

مقدار سفارش : در این شرکت به اندازه حداقل سفارش که در برابر نقطه سفارش می باشد سفارش داده
می شود.

نحوه محاسبه نفطه سفارش در این شرکت

نقطه سفارش برای یک قطعه= (مقدار سفارش کمربند در مدت طول سفازش * ضریب مصرف قطعه مربوط در هر واحد کمربند) + 10% + 8%

در رابطه فوق طبق گفته کسانی که چنین فرمولی را برای شرکت تشخیص داده اند منظور از 10% - 2% مقدار بدست آمده در آیتم قبلی یعنی نیاز قطعه در مدت طول سفارش می باشد و منظور از 8% - - 8% این آیتم است. به عبارت دقیق تر در این شرکت نقطه سفارش را مقدار قطعی مورد نیاز در مدت طول سفارش (lead time) به اضافه 10% این مقدار برای موجودی اطمینان در نظر می گیرند.

طول سفارش (lead time) : در این شرکت طبق توافقهای قبلی طول سفارش را برای قطعاتی که از سپیدان و تهرات تامین می کنند وبیست روز در نظر می گیرند هفت روز برای تاخیرات احتمالی در نظر می گیرند و به طور کلی طول سفارش برای این قطعات یک ماه در نظر گرفته می شود. برای قطعات خارجی طول سفارش به تفصیل بیشتری تعیین می شود. چرا که طبیعتاً تهیه اینگونه قطعات مراحل بیشتری را طی می کند.

با توجه به توضیحاتی که در صفحه قبل داده شد برنامه ریزی برای مواد به گونه ای تعیین می شود که به اندازه نیاز طول مدت سفارش موجودی قطعات درانبار داشته باشند.

نمودار روبرو نحوه سفارش دهی در شرکت می باشد.

Op یا order point : نقطه سفارش

زمانی که موجودی انبار به این مقدار می رسد سفارش داده می شود.

Q یا quantity : مقداری که سفارش داده می شود این مقداربرابر نقطه سفارش در نظر گرفته می شود.

L.T (lead time) : مدت زمانی که طول می کشد سفارش داده شده را دریافت کنند. که همان مدت طول سفارش می باشد.

طراحی فرایند: در بند اول مربوط به صحت طراحی فرایند به مشخصات فنی محصولات می پردازیم – با توجه به اینکه در این شرکت محصولات متنوعی تولید می شود در اینجا ما به نمونه ای از آن محصول اشاره می کنیم که آن «جمع کن پژو 405» می باشد.

جنس آنها از پلاستیکهای فشرده و یک قطعه آهنی در وسط آن است که کمربند در آن پلاستیک یک فنر برگرداننده جمع می شود روش ساخت آنرا دقیقاً اطلاعی ندارم چون خود این قطعات در واقع جزء زیر مونتاژهای شرکت محسوب می شود و از خارج وارد خط تولید می شود.

بسیاری از اجزاء محصول را خود شرکت از خارج از محیط خود بعضی از شرکت های دیگر تهیه می کند ولی بعضی از وسایل جانبی جهت کار را خود شرکت تولید می کند.

خط تولیدی را که جدیداً شرکت به کمک مهندسین آن طراحی کرده اند دارای یازده ایستگاه کاری است که هر اپراتور را به یک ایستگاه کار اختصاص داده اند که جزئیات جدید خط مونتاژ را در صفحه بعد خواهیم داشت – در ضمن مساحت کاری هر ماشین و فضای مورد نیاز اپراتور بیشتر تابع فضائی است که میزهای کاری اشغال کرده اند که این میزها طوری طراحی شده اند که فاصله اپراتور که به صورت استاندارد نشسته است و حالت کار کردن را می گیرد حدود 50 سانتیمتر می باشند.

ماشینها کاملاً اتوماتیک نیستند بعضی از ماشینهایی که عملیات پرچ کردن را روی جمعکنها انجام می دهند به صورت اتوماتیک هستند که خود دارای هزینه بالا هستند.

فاصله راهروهایی که در آنها پالتها قادر به حرکت هستند 2/1 متر می باشند – فاصله دیوارها تا میز کار که جهت عبور و مرور و تعمیر اتخاذ شده اند m 9/0 می باشند.

طراحی بخشهای تولیدی: برای طراحی بخشهای تولیدی ما ابتدا باید تصمیم بگیریم که آیا بخشهای مونتاژ محصول و ساخت محصول چه وضعیتی باید داشته باشد در این کارخانه که بخش ساخت محصول که بخش مونتاژ را کاملاً از یکدیگر جدا کرده اند که بخش ساخت آن در جاده سپیدان – شیراز واقع است و بخش مونتاژ آن در شهر شیراز واقع شده است.

در این کارخانه سعی در آن شده که در فریند تولید ایستگاه کاری که ثابت باشد و خودمواد هستند که در این ایستگاههای کاری جاری هستند لذا در این کارخانه با یک حالت استقرار و دپارتمان محصولی روبرو هستیم که کارها به ترتیب خاصی انجام می شوند.

ایستگاههای کاری در این خط که یک خط جدید و مستقیم است یازده تا بوده است که اکثراً به صورت دستی هستند در اینجا برای بالانس نمودن خط به هر ایستگاه یک اپراتور تخصیص داده اند که با توجه به اینکه کار ایستگاه اول نسبت به بقیه سنگین تر است کندتر صورت نمی گیرد زمان سیکل را به خود اختصاص داده است.

معرفی محصولات :

انواع محصولاتی را که در این شرکت تولید می شوند می توان به قرار زیر نام برد.

1- کمربند ایمنی استاتیک با سه نقطه اتکا

2- کمربند ایمنی پژو 405 و RD

3- کمربند ایمنی پراید و سرنشینان عقب

4-کمربند ایمنی پیکان

5- کمربند ایمنی استاتیک و دو نقطه اتکا

6- کمربند ایمنی پراید و سرنشینان جلو مجهز به میکروسوئیچ

7- تسمه بالابر

8- کمربندن ایمنی سیمبانی برای حفاظت فردی در ارتفاعات

کمربندهایی که در بالا نام برده شد جهت استفاده در انواع مختلف خودرو می باشند که در کنار چنین تولیداتی – تولیداتی نظیر تسمه و بکسل را نیز دارد که جهت استفاده در آتش نشانی ها و خودروها استفاده می شود.

طراحی بخشهای کمک تولیدی :

بخشهای کمک تولیدی که در این کارخانه می توان مشاهده کرد شامل بخشهای زیر است:

1- کارگاه تولید نیروهای کار

2- انبار مواد خام

3- انبار مواد در جریان ساخت

4- بخش مربوط به ابزار و وسایل کارگاهها

5- بخش تاسیسات و امور بازرسی فنی کارخانه

کارگاه تولید نیروهای کار در این کارخانه خود از دو بخش 4*9 متر تشکیل شده است که در این کارگاه همان طور که گفتیم میزها ساخته می شوند و از آن قسمت مستقیماً وارد خط مونتاژ می شوند میزهایی که در این کارگاه تهیه می شوند به صورت شیب دار هستند که زاویه آنها قابل تنظیم است در ضمن بر روی این میزها سبدهایی قرار دارد که به دو رنگ قرمز و آبی هستند که سبد قرمز برای قطعات خراب است و آبی برای قطاعاتی که سالم است استفاده می شود.

در بخش انبار مواد خام و فعالیتهایی که مجود دارند عبارت است از کنترل ورود و خروج افراد برای مواظبت از مواد – کنترل میزان ورود و خروج مواد و صدور گواهی – خروج مواد با توجه به میزانی که قبلاً برای تولید تشخیص داده شده است.

بخش دیگر – بخش مربوط به ابزار و وسائل کارگاهها است ابزاری نظیر الکترود – موتور جوش – چکش و وسائل دیگر که لازمه کار ساختن میزها هستند در صفحه بعد طرح چیدمان بخش کارگاه را با توجه به شرایط فعلی آن خواهیم داشت.

در بخشهای کمک تولیدی این کارخانه می توان تعداد افراد مشغول در این بخشها را به قرار زیر نام برد:

1- تاسیسات و تعیمرات : 10 نفر

2- آزمایشگاه: 4 نفر

3- انبار : 2 نفر

4- ورود کالا به انبار و کنترل آن 2 نفر

5- بخش کارگاه : 2 نفر

طراحی بخش اداری :

لیستی که می توان از بخش اداری این کارخانه ارائه داد به قرار زیر است:

1- بخش کارگزینی

2- بخش تلفخانه

3- بخش خانه بهداشت

4- دفتر فروش

5- فروشگاه مواد غذائی در کل می توان سازمان این کارخانه را در بخشهای زیر تعریف کرد.

1- آزمایشگاه 2- نمازخانه 3- رختکن 4- آشپزخانه 5 - سالن تولیدات 6- انبار 7- سرویس بهداشتی 8- فروشگاه 9- کارگاه تاسیسات 10- خانه بهداشت 11- دفتر فروش 12- کارگزینی 13- دفتر مهندسی صنایع 14- دفتر مدیر عامل 15- تلفخانه 16-آبدار خانه 17- نگهبانی

این شرکت از دو واحد تشکیل شده است:

1- واحد قطعه سازی (API)

2- واحد مونتاژ نکمیل (ASB)

API : کلیه قطعات فلزی – پلاستیکی و مواد منسوجی (نخی) در این واحد تولید می شود شامل کارگاههای:

1- پرس 2- اتومات (تراشکاری) 3- عملیات حرارتی 4- تزریق پلاستیک 5- آبکاری 6- رنگ الکترواستاتیک 7- تعمیرات قالب 8- نساجی (شامل بافت – وارپینگ – رنگرزی و فیکشچر) 9- واحدهای فنی مهندسی 10- مهندسی کیفیت 11- انبار و واحدهای اداری شامل می شود.

ASB : دراین واحد کلیه قطعات تولید شده در واحد API به انضمام قطعات تولید شده توسط پیمانکاران فرعی و قنطعات خریداری شده مونتاژ و تبدیل به کمربند ایمنی خودرو می شود در این واحد بخش تولیدی (مونتاژ) 6% مجموعه را تشکیل می دهد واحدهای دیگر از جمله :

1- فنی مهندسی 2- برنامه ریزی ولجستیک 3- مهندسی کیفیت 4- آزمایشگاه کنترل کیفی 5- تعمیرات و نگهداری 6- تاسیسات 7- اداری و بازرگانی (کارگزینی – ترابری – خرید- فروش و انبارها شامل می شود)

بازرگانی شامل سه زیر مجموعه می باشد:

1- فروش و قراردادها 2- خرید 3- انبار

امور فروش و قراردادها:

1- فروش قراردادی : با توجه به اینکه محصول تولید شده (کمربند ایمنی خودرو) صرفاً جهت شرکتهای خودرو سازی تولید می گردد بنابراین فروش آنها بر اساس قراردادهای کوتاه مدت – میان مدت و بلند مدت با خودرو سازان یا تامین کنندگان قطعات خودرو برای خودروسازان می باشد که این قراردادها کلیه شرایط کیفی – فرایندی – بسته بندی – نگهداری و چیدمان – تیراژ تولیدی – ظرفیت تولید ماهیانه و ارزش ریالی و شرایط مالی و غیره در آن درج شده است.

خرید فایل

گزارش کارآموزی در شرکت دانش هوشیار الکترونیک

گزارش کارآموزی در شرکت دانش هوشیار الکترونیک

فصل اول :

آشنایی کلی با مکان کارآموزی

شرکت دانش هوشیارالکترونیک یکی از معتبرترین شرکت های الکترونیکی در استان بوشهر می باشد این شرکت در بافت قدیمی و در بازار این بافت قرار دارد. (خیابان امام خمینی)

این شرکت فعالیت های خود را از 1378 آغاز کرده و در تفکر کلی مدیریتی این شرکت همیشه هدف گذاری و رشد پی در پی این شرکت مورد توجه بوده که با تلاش پیگیر یا مدیریت صحیح به این مهم دست یافته و افق روشن و امیدوارکننده ای در مقابل این شرکت دیده می شود.

فصل دوم:

ارزیابی بخش های مرتبط با رشته علمی کارآموز

به طور عمده سه بخش مرتبط به قرار زیر می باشند:

1- تولید کنندگان قطعات الکتریکی و تولید کننده گان دستگاه های الکترونیکی که تولیدات آنها در این شرکت در معرض فروش قرار می گیرد.

2- بخش طراحی و ساخت دستگاه های الکترونیکی که در این شرکت توسط مهندسان مجرب کار طراحی و ساخت پروژه ها برای ارگانها، شرکت هاو افراد شخصی صورت می گرفت.

3- بخش تعمیرات و پشتیبانی دستگاه های تولیدی و همچنین تولیدات دیگر شرکت ها که در این شرکت در معرض عرضه قرار می گرفت.

نتیجه گیری

امروزه با توسعه صنایع در کشور،فرصت های شغلی زیادی برای مهندسین برق فراهم شده است و اگر می بینیم که با این وجودبعضی از فارغ التحصیلان این رشته بی کار هستند و به دلیل این است که این افراد یا فقط در تهران دنبال کار می گردند یا در دوران تحصیل به جای یادگیری عمیق دروس و در نتیجه کسب توانایی های لازم تنها واحد های درسی خود را گذرانده اند.

همچنین یک مهندس خوب باید کارآفرین باشد یعنی به دنبال استخدام در مؤسسه یا وزارت خانه ای نباشد بلکه به یاری آگاهی خود، نیازهای فنی و صنعتی کشور را یافته و باطراحی سیستم ها ومدارهای خاص این نیاز را بر طرف سازد. کاری که بعضی از فارغ التحصیلان ما انجام داده و خوش بختانه موفق نیز بودند.

اگر یک فارغ التحصیل برق دارای توانایی های لازم باشد، با مشکل بی کاری روبرو نخواهد شد. در حقیقت امروزه مشکل اصلی این است که بیشتر فارغ التحصیلان توانمند و با استعداد این رشته به خاغرج از کشور مهاجرت می کنند و ما اکنون با کمبود نیروهای کار آمد در این رشته روبرو هستیم.

یکی از اساتید مهندسی برق دانشگاه علم و صنعت ایران نیز در مورد فرصت شغلی فارغ التحصیلان این رشته می گوید: طبق نظر کارشناسان و متخصصان انرژی در کشور با توجه به نیاز فزاینده به انرژی در جهان کنونی و همچنین نرخ رشد انرژی الکتریکی در کشور نیاز به فارغ التحصیلان این رشته بیش از قبل مورد احتیاج است.

پیشنهادات برای بهبود کار در صنعت الکترونیک

1- خودکفایی در طراحی و ساخت تجهیزات الکترونیکی

2- کاهش هزینه های ساخت

3- بهبود کیفیت دستگاههای ساخت داخل

4- توسعه فناوری تولید

5- توسعه راهکارها و فرهنگ مدیریت

6- استفاده بهینه از امکانات مراکز تحقیقاتی و صنعتی کشور جهت توسعه دانش فنی

7- کاهش اثرات حوادث زیان بار طبیعی در صنعت برق

8- سودآور شدن صنعت برق

9- نظارت و کنترل هرچه بیشتر بر شرکتهای تولیدی

10- ایجاد سایت مشترک اینترنتی به منظور استفاده دیگر شرکتها

11- برگزاری همایش کیفیت و بهره بری سالیانه برای شرکت های مربوطه از طرف دولت

فهرست مطالب

عنوان صفحه

فصل اول: آشنایی کلی با مکان کارآموزی

معرفی شرکت دانش هوشیار الکترونیک.................................................................................................... 2

فصل دوم: ارزیابی بخشهای مرتبط با رشته علمی کارآموز

تولید کنندگان، بخش طراحی و ساخت، بخش تعمیرات و نگهداری................................................ 4

نتیجه گیری....................................................................................................................................................... 4

پیشنهاد برای بهبود کار در صنعت الکترونیک......................................................................................... 5

فصل سوم

مقدمه : آشنایی با ساخت پیوند p-n................................................................................................. 8

ساختمان کریستالی نیمه هادی................................................................................................................... 10

ترانزیستورها................................................................................................................................................. 13

ترانزیستور دوقطبی پیوندی.......................................................................................................................... 15

ترانزیستور اثر میدان پیوندی(JFET)........................................................................................................ 15

ترانزیستور اثر میدان MOS........................................................................................................................ 18

ساختار و طرز کار ترانزیستور اثر میدانی – فت...................................................................................... 19

شکل و پایه های ترانزیستورها...................................................................................................................... 20

آشنایی با آی سی های سری 7400.......................................................................... 29

TTL...................................................................................................................................................................... 29

CMOS.............................................................................................................................................................. 31

خازن.......................................................................................................................... 32

خازنهای قطب دار ........................................................................................................................................... 34

خازن های تانتالیوم.......................................................................................................................................... 35

خازنهای بدون قطب ...................................................................................................................................... 36

کد رنگی خازن ها ......................................................................................................................................... 37

خازن های متغیر ........................................................................................................................................... 39

خازن های تریمر ............................................................................................................................................. 39

سنسورها................................................................................................................... 40

حسگرهای مافوق صوت.................................................................................................................................. 42

حسگرهای تماسی .......................................................................................................................................... 44

حسگرهای هم جواری ................................................................................................................................... 44

حسگرهای دور برد .......................................................................................................................................... 45

حسگر نوری ...................................................................................................................................................... 46

آشنائی با LCD.......................................................................................................... 47

رله ها......................................................................................................................... 53

منابع تغذیه................................................................................................................ 55

منطق دیجیتال.......................................................................................................... 57

سیستم های دیجیتال..................................................................................................................................... 60

مدارهای ترتیبی................................................................................................................................................ 64

حافظه های الکترونیکی.................................................................................................................................. 67

کار با مولتی متر........................................................................................................ 70

کار با اسیلوسکوپ.................................................................................................... 74

فصل چهارم: چند آی سی پر کار برد

آی سی 555.............................................................................................................. 83

آی سی موتور درایور ال 298.................................................................................. 84

خرید فایل

گزارش کارآموزی در شرکت صوتی و تصویری سروش وابسته به صدا و سیما

گزارش کارآموزی در شرکت صوتی و تصویری سروش وابسته به صدا و سیما

مقدمه :

در حال حاضر بیشتر خانواده های ایرانی از انواع دوربین های فیلمبرداری برای ضبط لحظات و ثبت خاطره ها و وقایع جالب زندگی خود استفاده می کنند . لحظاتی از زندگی که برروی نوارهای دوربین ثبت می کنیم متعلق به ما و خانوادة ما بوده و جزء دارایی های معنوی ما محسوب می شوند . ما ایرانی ها به دلیل اعتقادات مذهبی و سنت هایی که داریم ، دوست نداریم تا لحظات و خاطره های خصوصی مان را با دیگران به اشتراک قرار دهیم ترجیح می دهیم تا حریم خصوصی زندگی و خانواده‌مان خدشه دار نشود . در عین حال مایلیم تا فیلم های گرفته شده در مقاطع مختلف را تدوین نموده و برخی صحنه ها را حذف کرده یا ترتیب برخی صحنه ها را تغییر داده و نیز افکت های زیبا را بر کلیپ ها اجرا نموده و یا موسیقی متن دلخواه را به فیلم اضافه کنیم . می خواهیم بتوانیم فیلم های خصوصی و خانوادگی را خودمان تدوین و میکس کنیم.

همچنین توضیحات و تمرینات مختلفی ارائه شده که می تواند مارا در حل مشکلاتی که در حین کار با 3D Studio با آن مواجه می شویم ، کمک کند .

فصل اول:

آشنایی کلی با مکان کارآموزی

تاریخچه سازمان:

با درک نیاز گسترش ارتباطات مردمی سازمان صدا و سیما، شرکت صوتی و تصویری سروش وابسته به این سازمان در سال 1362 پا به عرصه وجود نهاد و از همان ابتدا تولید و تکثیر آثار دیداری و شنیداری و تولید آگهی های رادیویی و تلویزیونی و ساخت و پخش برنامه های رادیویی و تلویزیونی بصورت مشارکتی را در دستور کار خود قرار داد.

این شرکت فعالیت خود را بتدریج در زمینه های مهمی چون امور فرهنگی، بازرگانی، و فنی توسعه بخشید و ضمن کسب نمایندگی چند شرکت بزرگ خارجی از جمله شرکت سونی در ایران و خاورمیانه، اقدام به تاسیس نمایندگی های فعال در استانهای مختلف از جمله در استان یزد نمود.

نمودار سازمانی و تشکیلات:

در حال حاضر امکانات سروش برای عرضه آخرین اطلاعات فنی و کاربردی در زمینه حرفه ای و چگونگی استفاده از فناوریهای نوین افزایش یافته و همراه با سطح بالای کارشناسی فنی و هنری در این شرکت موجب شده که سروش به عنوان منبعی قابل اعتماد اکثر دست اندرکاران فعالیتهای صوتی و تصویری حرفه ای در بخش های مختلف دولتی و خصوصی مورد مشاوره قرار گرفته و سفارشات متعدد برنامه های صوتی و تصویری از طریق این شرکت انجام شود.

شرکت صوتی و تصویری سروش یزد وابسته به صدا و سیمای جمهوری اسلامی ایران اکنون این توانمندی را دارد تا ضمن پشتیبانی از امور برنامه سازی رادیوئی و تلویزیونی در شبکه استانی، برنامه هایی را برای پخش از شبکه های سراسری نیز تهیه و تدوین نماید.

این توانمندی طیف وسیعی از خدمت را در بر می گیرد که از جمله آنها مشاوره در انتخاب تجهیزات و سیستم ها، طراحی سیستم های صوتی و تصویری استودیویی سالن های کنفرانس، سینما و تئاتر و نیز واحدهای سیار صدار یا تصویر است.

نوع محصولات تولیدی یا خدمات:

سروش یزد همچنین در زمینه فروش موردی تجهیزات و سیستم ها با قیمت های مشخص و ثابت همراه با خدمات گسترده پس از فروش و ارائه ضمانت با مشخصات شرکت های تولید کننده از جمله شرکت سونی، ساچلر آلمان، وکانن، فعالیت دارد.

این شرکت با هماهنگی دفتر مرکزی سروش تمام تجهیزات موجود در نمایشگاه مرکزی این شرکت را آماده عرضه دارد. از همین روست که فعالیت های برنامه سازی و تولید فیلم های داستانی، نماهنگ و امثال آنها در سروش یزد با بکارگیری تجهیزات پیشرفته و نیروی انسانی ورزیده روند رو به رشدی را طی کرده است. این شرکت همچنین از خطوط تولید مؤسسات و شرکت ها و همایش ها و سمینارها آثار ویژه ای تهیه و تولید کرده که مایه شگفتی است.

شرح فرآیند تولید یا خدمات:

در بعد تولید برنامه های تصویری، شرکت سروش با استفاده از امکانات انیمیشن و رایانه و تجهیزات پیشرفته تدوین به تولید برنامه های مستند و تیزرهای تبلیغاتی پرداخته است. در بخش انیمیشن کامپیوتری نیز انواع تولیدات شامل تیزرهای تبلیغاتی و میان برنامه های تلویزیونی با انواع تکنیک ها قابل ارائه است. تهیه عنوان بندی ها، ساخت کلیپ انیمیشن، زیر نویس، انجام کارهای گرافیکی از جمله این موارد است.

این بخش با امکانات نرم افزاری پیشرفته و بکارگیری تهیه کنندگان و کارگردانان و سایر هنرمندان متخصص و با تجربه در انواع آیتم های تبلیغاتی، نمونه مطلوبی را ارائه می نماید.

فصل دوم:

ارزیابی بخش های مرتبط با رشته علمی کارآموز

موقعیت رشته کارآموز در مرکز کارآموزی با بررسی جزئیات سازمانی رشته کارآموز در مرکز:

یکی از رشته های مهم و کارآمدی که به طور کلی در صدا و سیما، کاربرد وسیعی در همه قسمتها از جمله در شرکت صوتی و تصویری سروش، وابسته به سازمان صدا و سیما دارد، ارائه خدمات و کاربرد امور رایانه است. مهمترین بخشهایی که به صورت دائمی و همیشگی از خدمات رایانه بهره مند هستند، بخش تدوین رایانه ای و بخش ساخت انیمیشن می باشد، که به صورت فعال به ارائه خدمات گوناگون و متنوع در این دو زمینه می پردازد. در این رابطه نفرات متخصصی مشغول به کار و فعالیت هستند.

بررسی شرح وظایف رشته کارآموز در مرکز کارآموزی:

شبکة پیام نمای سیما، شرکت تعاونی سروش وابسته به سازمان صدا و سیما، بخش های اداری، مالی، فنی، تولیدی، برنامه ریزی و مدیریتی در رسانه صدا و سیما و شرکت وابسته به آن از جمله شرکت صوتی وتصویری سروش، به صورت گسترده ای از خدمات رایانه ای در زمینه های گوناگون بهره مند هستند و در این راستا نیاز چشمگیری به متخصصان در امور رایانه می باشد.

امور جاری در دست اقدام در مرکز کارآموزی:

تهیه و ساخت برنامه های مختلف رادیویی و تلویزیونی و تبلیغی که در بخش تلویزیونی، می توان به تهیه و ساخت برنامه های مستند، داستانی، ترکیبی ساده، ترکیبی نمایشی، سریال های داستانی، مستند محض و کلیپ به صورت پرتابل و استودیویی اشاره کرد. همچنین تهیه و ساخت تیزر های مختلف رادیویی و تلویزیونی، جهت پخش از شبکه های مختلف صدا و سیما، از دیگر فعالیت ها می باشد. ساخت برنامه های رادیویی برای پخش از شبکه های صدا نیز جزء برنامه کاری این شرکت می باشد. ضمناً این شرکت، ضمن تفاهم با نهادها، ارگانها، سازمانها و ادارات دولتی، اقدام به تهیه و ساخت برنامه های رادیویی و تلویزیونی مشارکتی نموده، که از شبکه های استانی صدا و سیما و بعضاً از شبکه های سراسری نیز پخش می گردد.

برنامه های توسعه آینده در مرکز کارآموزی:

عرضه آثار تولیدی سروش در زمینه های موسیقی و سرود، تهیه پوسترهای تبلیغاتی، اجرای جشنواره های مختلف و تهیه کپی از هر یک از برنامه های رادیویی و تلویزیونی در یزد و شبکه های سراسری برای ارائه به علاقه مندان از دیگر فعالیت های شرکت صوتی وتصویری سروش است.

تکنیک هایی که توسط رشته مورد نظر در مرکز کارآموزی به کار می رود:

یکی از هنرهایی که در سالهای اخیر، پیشرفت چشمگیری در دنیا به ویژه در کشور ما ایران داشته، ساخت فیلم های سینمایی، داستانی، سریال، به صورت انیمیشن- نیمه انیمیشن و حقیقی، انیمیشن به شیوه های تک، دو، سه بعدی- خمیری- تلفیقی خمیری، انیمیشن می باشد که این تکنیک ها و شیوه ها در سازمان به صورت گسترده ای کاربرد داشته و فعالیت وسیعی در این زمینه با حضور متخصصان و هنرمندان و گروههای برنامه ساز انجام می پذیرد و روز به روز رو به توسعه و گسترش می باشد.

خرید فایل