پروژه درس طرح ریزی واحد های صنعتی - گیربکس صنعتی

شرح مختصر:

فصل اول :مقدمه

(1-1معرفی محصول :

در دنیای رو به رشد صنعت که دائما در حال تغییر و تتحول است همواره کارخانجات برای گردش موتورهاشان به لوازمی احتیاج دارند که از جمله مهمترین این لوازم گیربکس ها میباشند کار اصلی این گیریبکس ها اساسا تغییر دور میباشد اما گیربکس ها اساسا به دو دسته کلی تبدیل میشوند که عبارتند از گیربکس های کاهنده و افزاینده خواهند بود

1-1-1)الکتروگیربکس های کاهنده :

این گیربکس ها با مزایای راندمان بالا ، ابعاد حداقل ، قابلیت نصب و استفاده آسان و بهره دهی مطمئن و بدون مشکل جایگزین بسیار مفید تری برای مبدل های سرعت مانند ( زنجیر ، جعبه دنده های باز ، تسمه ، قرقره ) که بسیار حجیم نیز می باشند . از این رو در طراحی و ساخت ماشین الات خطوط انتقال و جابجایی و تغییر مواد ، استفاده بسزایی دارند . کلیه تولیدات با گارانتی و خدمات پس از فروش عرضه می گردد. نحوه انتخاب

فهرست مطالب

مقدمه 5

معرفی محصول 6

شرح محصول 8

بررسی بازار 10

میزان تولید محصول 10

واردات وصادرات 13

برآورد تقاضای محصول 13

سهم قابل کسب از بازار 13

برنامه تولید محصول 13

بررسی و طراحی محصول 13

لیست قطعات 14

بررسی و طراحی فرآیند ساخت 15

عملیات ساخت 15

توالی عملیات 17

برآورد ماشین آلات 21

ملزومات 26

برآورد نیروی انسانی مورد نیاز 26

کروکی استقرار ماشین آلات و بخشها 26

کلیات طرح استقرار 28

بررسی و طراحی فرآیند ساخت 28

بالانس خط مونتاژ 29

برآورد مساحت تجهیزات 29

کروکی قسمت مونتاژ 29

برآورد نیروی انسانی قسمت مونتاژ 29

طرح قسمتهای دریافت و ارسال 30

وظایف قسمت دریافت و ارسال 30

فرم تجزیه و تحلیل قسمت دریافت و ارسال 34

کروکی قسمت دریافت و ارسال 36

تجهیزات و نیروی انسانی قسمت دریافت و ارسال 36

طرح انبارها 36

فعالیتهای مرتبط با انبار 37

برآورد وسایل و تجهیزات مورد نیاز در انبار 39

نمودار تجزیه و تحلیل انبار 40

کروکی انبار 44

عوامل مهم در طرح انبار 44

سایر بخشهای در ارتباط با تولید 44

وظایف و عملیات مرتبط با هر بخش 44

تحلیل جریان مواد و رابطه فعالیتها 45

طرح کلی استقرار 45

تعیین استقرار بخشهای تولیدی 50

روش الگویی 50

روش گراف 53

مزایا و معایب روشها 55

طرح قسمتهای سرویس دهنده به پرسنل

چارت سازمانی 56

طرح سیستم حمل و نقل 58

نمودار برنامه ریزی انتقال مواد 58

نهایی کردن طرح بخشهای تولیدی 66

تعیین راهروهای فرعی و اصلی 66

طرح شبکه راهروها 66

معیارهای یک طرح خوب 67

دو طرح نهایی استقرار بخشهای تولیدی 67

نهایی کردن طرح 67

طرح کلی استقرار با توجه به روش الگویی 67

طرح کلی استقرار با توجه به روش آلدپ 70

الگوی جریان مواد 70

طرح نهایی 70

نعیین محل کارخانه 70

عوامل موثر در تعیین محل کارخانه 71

سه محل پیشنهادی برای استقرار محل کارخانه

خرید فایل

گزارش کار در شرکت دخانیات استان گیلان واحد PM

شرح مختصر:

امروزه اکثر کشور های صنعتی که خواهان پیشرفت و توسعه صنعت و پشت سر گذاشتن رقبای خود می باشند، حداکثر توان خود را در راستای پیشبرد اهداف مدیریت از طریق اجرای هر چه بهتر آن به عمل می آورند. مدیریت یک سازمان هنگامی موفقیت آمیز و اثربخش می باشد که همه اجزای سازمان را بطور خاص مدنظر قرار دهد و سعی در حداکثر کردن کارکرد و بهره وری هر یک از قسمت های سازمان به عمل آورد.

با توجه به اینکه انبارداری در سازمان ها و شرکت های صنعتی محلی برای استفاده از موارد مورد نیاز و همچنین تأمین موارد مورد نیاز شرکت در تهیه تولیدات آن می باشد لذا وجود یک سیستم انبارداری مناسب به گونه ای که بتوان اطلاعات مورد نیاز در مورد مواد موجود در انبار و یا مواد مصرفی بسیار حائز اهمیت می باشد چنانچه ممکن است عدم کارایی یک سیستم انبارداری سبب از دست رفتن فرصت ( زمان از دست رفته ) و در نتیجه کاهش تولیدات و بهره برداری شرکت یا سازمان صنعتی شود. بنابراین همه سازمان های صنعتی با نصب دستگاه های تولید پیشرفته خودکار در جهت هر چه بهینه تر کردن و به روز کردن فعالیت های انبارداری خود تلاش می کنند بنابراین اگر شرکت های صنعتی به امر انبارداری توجه کافی مبذول ندارند باعث ایجاد نقص در حرکت تولیدی سازمان خواهد شد، اما این امر میسر نخواهد شد مگر با استفاده از نیروی انسانی آموزش دیده در این امر. یعنی اگر سازمانی سیستم های تولید پیشرفته و یا اتوماسیون سازی وسائل خود را انجام دهد چنانچه از نیروی انسانی تحصیل کرده و متخصص بهره مند نباشد اجرای مناسب طرح های مدیریت امکان پذیر نخواهد بود لذا بایستی سازمان ها با بکارگیری نیروهای مجرب و متخصص در زمینه نرم افزار های مختلف انبارداری اقدام به نصب و راه اندازی این نوع از سیستم انبارداری نمایند که وجود هر یک از این عوامل بدون دیگری اثر بخش و مفید نخواهد بود.

فهرست مطالب

مقدمه

تعریف انبار

اهمیت انبار

اهمیت انبار از دیدگاه اقتصادی، تجارت و صنعت

1 - اهمیت انبار از دیدگاه اقتصادی

2 - اهمیت انبار از دیدگاه تجارت:

3 - اهمیت انبار از دیدگاه صنعت

عوامل مؤثر در انتخاب محل انبار

1 - برآورد ظرفیت یک انبار

2 - در نظر گرفتن مبدأ و مقصد

3 - محدودیت های زمین و عوامل جانبی

اهداف و وظایف انبارها

انباردار

وظایف انباردار

شرایط انباردار

مکان و فضای انبار

1 - انبارهای سرپوشیده

2 - انبارهای کاملاً پوشیده

3 - انبارهای محفظه

4 - فضای انبارش محوطه

اجزای تشکیل دهنده انبار

موجودی ها

اهمیت موجودی ها

ویژگی اول

ویژگی دوم

انواع موجودی ها

1 - قطعات

2 - کالای ساخته شده

3 - ملزومات اداری

4 - کالای آماده برای فروش ( نهایی )

5 - مواد اولیه

6 - اسقاطی، ضایعات، پرت

سیستم های خرید برنامه ریزی شده و اضطراری

کالای خریداری شده برای فروش

منابع انسانی در سیستم انبار

1 - منابع انسانی راهبر

2 - منابع انسانی کاربر

3 - منابع انسانی کارگر

تجهیزات مربوط به انبار

1 - تجهیزات حمل و نقل

2 - تجهیزات ایمنی و حفاظت انبار

3 - تجهیزات مربوط به سیستم های اطلاعاتی

4 - تجهیزات مربوط به نگهداری

سیستم اطلاعاتی انبار

انواع سیستم اطلاعاتی در انبار

1 - سیستم اطلاعاتی مبتنی بر حافظه افراد ( حافظه محور )

2 - سیستم متکی بر دفاتر نامنظم

3 - سیستم دفاتر منظم

4 - سیستم کاردکس مکانیزه

فرم درخواست جنس انبار

برگ درخواست خرید

فرم رسید موقت

رسید انبار

حواله انبار

سیستم نقطه سفارشی

نقطه سفارش

دفعات سفارش

سیستم دوره سفارش

نقطه سفارش و دوره سفارش

انبارگردانی

وجود انبارک ها در سالن های تولید

خرید فایل

مکانیزاسیون واحد فروش شرکت پوشا تک

مقدمه

مدیریت شرکت جناب آقای مهدی حامد رهباردار به مدت 30 سال به فعالیت تولید پوشاک مشغول بوده است ، که بعد از این مدت درجهت حمایت از مصرف کننده و حذف واسطه ها و کاهش قیمت تمام شده کالا ، اقدام به تاسیس شرکت « پوشا تک » در تاریخ 25/5/83 کرد. این شرکت کلیه فعالیتهای مربوط به خرید مواد اولیه ، تولید و فروش آن به صورت مستقیم به مصرف کنندگان و همچنین عمده فروشان را تحت پوشش خود دارد.

در مجموع 19 نفر تحت پوشش این شرکت مشغول به کار هستند که از این تعداد 6 نفر در واحد فروش فعالیت می کنند. واحد فروش این مجموعه در جهت نیل به اهداف شرکت که همانا ، حمایت از مصرف کنندگان محترم بوده است راه اندازی شد. در این واحد کالاهای تولید شده و همچنین برخی کالاهای تولید شده توسط سایر همکاران به فروش می رسد. لازم به ذکر است که واحد انبار نیز تحت پوشش واحد فروش فعالیت می کند از 6 نفر کارمند این واحد 4 نفر در فروشگاه مشغول به کار هستند. یک نفر مسئولیت واحد انبار و یک نفر هم مسئولیت فروش عمده شرکت را بر عهده دارد.

محل اصلی شرکت در چهارراه شهدا – پاساژ فیروزه – طبقه سوم – پلاک 12 و 13 واقع است و فروشگاه شرکت نیز در خیابان شیرازی مقابل فاز 2 بازار مرکزی قرار دارد.

عملکرد کلی سیستم

تولیدات اصلی این شرکت اغلب البسه زنانه می باشد که می توان موارد زیر را از آن جمله شمرد :

1 – انواع پیراهنهای زنانه

2 – انواع دامن های راحتی و مجلسی

3 – انواع شلوار

4 – انواع بلوزجات

مواد اولیه این شرکت معمولاً انواع پارچه ، نخ ، کش ، لایه ، دکمه ، زیپ و .... می باشد، که عموماً از بازار مشهد و تولید کنندگان معتبر خریداری می شود.

تولیدات این شرکت به یکی از دو روش زیر به بازار عرضه می شود.

الف – فروش جزئی : که شامل فروش تولیدات شرکت مستقیماً به خریداران در فروشگاه شرکت می باشد.

ب – فروش عمده : شامل فروش تولیدات به خریداران عمده می باشد که اغلب این خریداران از شهر مشهد می باشد و در بعضی موارد هم فروشهایی به سایر شهرستانها و کشورهای همسایه می باشد.

کلیه امور مالی این شرکت توسط یک نفر حسابدار و به صورت مکانیزه انجام می شود. لازم به ذکر است که امور مالی این شرکت از 3 ماه گذشته مکانیزه شده است و قبل از آن بصورت دستی انجام می شده است.

در ادامه قصد داریم سیستم فروش این شرکت را بنا به درخواست مدیریت شرکت جناب آقای مهدی حامد رهباردار مورد بررسی و تجزیه و تحلیل قرار داده و نقاط ضعف و قوت سیستم موجود را شناسایی کرده و در صورت نیاز عملیات مکانیزه کزدن این سیستم را به انحام رسانیم.

مشکلات موجود

پس از بررسیهای اولیه ، مشاهده سیستم و نحوه عملکرد آن و همچنین مصاحبه با کارمندان مشخص شد که مشکلاتی در سیستم وجود دارد که باعث نارضایتی مدیریت ، کارمندان و مشتریان است. در ذیل به بیان این مشکلات خواهیم پرداخت.

1 – سرعت پایین سیستم

2 – عدم وجود دقت کافی در فعالیتها

3 – وقت گیر بودن بدست آوردن اطلاعات لازم

4 – زاید بودن برخی از گزارشات و فرمها

5 – بروز خطاهای بسیار در اطلاعات ورودی

6 – احتمال سوء استفاده

7 – عدم دسترسی به گزارشات و اطلاعات در زمان لازم

8 – امکان کنترل مدیریت بر روی کارها و کارمندان دقیق نیست.

9 – امکان برنامه ریزی مناسب به دلیل در دسترس نبودن اطلاعات در زمان مناسب برای مدیریت وجود ندارد

فهرست مطالب

فصل اول : تجزیه و تحلیل داده ها 3

گزارش شناخت سیستم 4

عملکرد کلی سیستم 5

مشکلات موجود 6

پیشنهادات اولیه 6

گزارش امکان سنجی 7

امکان سنجی منطقی 7

امکان سنجی فیزیکی 7

امکان سنجی فرهنگی 7

امکان سنجی اقتصادی 8

تحلیل هزینه ها و منافع 8

زمانبندی پروژه 10

نمودار Gant Chart 11

آنالیز سیستم 12

شناخت فرم ها 12

نمودار Form Flow 12

نمودار FRD 14

بیانیه نیازمندی ها 14

نمودارهای DFD 16

طرح جانمایی 23

فصل دوم : طراحی سیستم 24

طراحی بانک ها 25

جمع آوری داده ها 25

خالص سازی داده ها 26

نرمال سازی 27

طراحی جداول 29

نمودارهای UML 32

نمودار Use Case 32

Sequence Diagram 34

State Diagram 35

نمودار DSD 37

نمودار JSP 41

طراحی فرم های ورودی و خروجی 42

ضمایم پروژه 44

نمونه فرم های سیستم 45

پرسشنامه ها

خرید فایل

پاورپوینت مدیریت زمان (مدیریت امور بازاریابی یا مدیریت هر واحد دیگر)

پاورپوینت مدیریت زمان (مدیریت امور بازاریابی یا مدیریت هر واحد دیگر)

اهداف مدیریت زمان

خود ـ ارزیابی

تسلط بر مکاتبات اداری

برنامه ریزی

مدیریت جلسات

مدیریت پروژه ها

مهار کردن تماس های تلفنی

نکات دیگری در باره ی مدیریت زمان و باز نگری

خرید فایل

پاورپوینت بررسی واحد تقطیر مایعات گازی

پاورپوینت بررسی واحد تقطیر مایعات گازی

سیستم پالایش واحدهای تقطیر

واحدهای تقطیر به صورت دو ردیف موازی ساختــه شده اند و هر یک از واحدها دارای 1150 بشکه ( 183 متر مکعـب در روز ) در روز ظرفیــت پالایشی بوده و دارای تجهیزات زیر می باشد :

.1برج اصلی تقطیر با 31 سینی به طول 29،1 متر و قطر 1219 و 914 میلیمتر .2مبدلهای خنک کننده هوایی .3برج تثبیت نفتا به طول 6،71 متر و قطر 610 میلیمتر .4برج تثبیت نفت سفید به طول 11،67 متر و قطر 460 میلیمتر .5سیستم مبدلهای خنک کننده آبی جهت خنک کردن محصولات .6کوره اصلی .7دستگاه جوشاننده .8سیستم های کنترلی و سایر امکانات جانبی ●

—به وسیله پمپ های P-302A/B مایعات برج پس از عبور از مبدل E-303 و خنک شدن تا حدود 32 درجه سانتیگراد به طرف تانکهای LOADING فرستاده می شوند . مقدار جریان خروجی به وسیله کنترل کننده جریان FV-306 کنترل می گردد و بخارات سبک نیز از بالای برج خارج و از طریق سینی شماره بیست و ششم وارد برج V-301 می شود . محصول حلال (SOLVENT) نیز با سرد کردن بخارات خروجی از برج V-301 به دســت می آید ، بدیـن روش که ابتدا بخـارات خروجــی از برج V-301 با فشار حدود 73/0 کیلوگرم بر سانتیمتــر مربع و دمای حدود 65 درجــه سانتیگراد از برج خارج و وارد مبدل هوایی E-301 شده تا خنک شوند . پس از مایع شدن وارد دریافــت کننــده بالا ســـری V-302 می شوند . به وسیلـــه پمـــپ هــای P-301A/B قسمتی از محصول پس از عبور از مبدل E-302 و خنک شدن تا حدود 32 درجه سانتیگراد به طرف تانکهای بیرون پمپ می شوند و قسمتی از حلال نیز به عنوان ریفلاکس از طریق سینی شماره سیو یکم وارد برج V-301 می شود تا بتوانیم دمای بالای برج را کنترل نماییم .

—مقدار ریفلاکس به وسیله TIC-302 که کنترل کننده دمای بالای برج می باشد کنترل می شود . با توجه به اینکه جداسازی محصولات مایعات گازی بر اساس اختلاف نقطه جوش انجام می گیرد و فشار نیز تأثیر زیادی روی نقطه جوش دارد .لذا بایستی فشار مخزن V-302 دقیق کنترل شود . فشار این مخزن به وسیله PIC-304 که روی سه کنترل ولو تأثیر دارد کنترل می شود . چنانچه فشار V-302 بالا رود کنترل ولو شماره PV-304 B باز می کند و گاز را به طرف مشعل هدایت می کند که در این حالت PV-304C/A بسته است و اگر فشار کم شود در این حالت PV-304 B بسته است و PV-304 A باز می کند و مقداری از بخارات ورودی به مبدل هوایی را از مسیر بای پاس به مخزن V-302 ه می کند و چنانچه فشار تأمین نشود کنترل ولو PV-304 C باز می کند و گاز سوخت (FUEL GAS) را به V-302 هدایت می کند سطح مایع مخزن V-302 نیز به وسیله کنترل ولو LV-302 کنترل می شود .

برج تقطیر

—شامل 31 سینی بوده که سینی شماره 6 مربوط به ورودی خوراک و سینی های شماره 31 ، 24 ، 10 و پایین برج تقطیر بترتیب محصولات حلال ، نفتا ، نفت سفید و گازوئیل بدست می آید . —دمای بالای برج ( سینی 31) 67.5ºC و پایین برج 334ºC می باشد . —هدف از برج تقطیر جداسازی محصولات بر اساس محدوده جوش ( BOILING RANGE ) آنها می باشد .

کولر هوایی و مبدلهای آبی

—هدف از نصب فن E-301 سرد و کاندنس نمودن بخارات بالای برج تقطیر ( از دمای 67.5ºC بهºC 57 ) —هدف از مبدلهای آبی E-302، E-303 ، E-305 و E-306 سرد نمودن محصولات تولیدی حلال ، نفتا ، نفت سفید و گازوئیل جهت انتقال به تانکهای ذخیره محصول می باشد .

خرید فایل

کارآموزی در مجتمع کارگاهی دانشگاه آزاد اسلامی واحد شهر مجلسی

کارآموزی در مجتمع کارگاهی دانشگاه آزاد اسلامی واحد شهر مجلسی

مقدمه

ایـنجـانـب بـابـک فـرهادی خانـکندی بشمـاره دانـشجـوئی m 81285496 کارآموزی خود را در مجتمع کارگاهی دانشگاه آزاد اسلامی واحد شهر علامه مجلسی (ره ) شروع نمودم .

در این دوره کارآموزی،با وجود استادانی مجرب و تحصیل کرده و وجود اتومبیلهایی از نوع پژو(GLX)و بازدید از قسمتهای مختلف آن خصوصا موتور، به نکات جدید و جالبی رسیدم.از آنجائیکه در دوران تحصیلی از مکانیسم چنین اتومبیلهایی اطلاع کافی نداشتم برای من بسیار تازگی داشت و جالب بود.

امیدوارم باز هم بتوانم با تلاش و پشتکار خود و کمک شما عزیزان به نکات جدید و آموزنده دیگری دست پیدا کنم.

شاسی و بدنه و ترمز:

دو پنجره جلو و عقب و در واقع مکانهایی که امکان چرخش الکترود وجود ندارد از جوش مقاومتی استفاده شده است.

ترمز:سیستم ترمز در پژو دیسکی توربین دار و در عقب کاسه ایی می باشد.

بدین صورت که یک بوستر یا تقویت کننده از فشار وارده بر روی پدال تاثیر می پذیرد . بر اساس همان روغن را از پمپ بالا به چرخها (4 چرخ) می فرستد که در چرخهای جلو فشار وارده بر روی پمپ اثر کرده و پمپ که تماس مستقیم با لنت ها دارد باعث فشرده شدن آنها روی دیسک می شود و باعث توقف می شود و در عقب فشار روغن روی پمپی بنام کاتوسکا اثر کرده کفشکها را از هر دو طرف به بیرون فشار داده و باعث چسبیدن کفشکها به کاسه می شود و عمل توقف در چرخهای عقب نیز صورت می گیرد.در ضمن مکانیزم ترمز دستی در پژو به صورت سیمی بوده و با کشیدن اهرم ترمز دستی اهرمها باعث چسبیدن کفشکها به کاسه می شود.شایان ذکر است که سیستم ترمز در پیکان کاملا شبیه این سیستم بوده و فقط در چرخهای جلوی پژو دیسک توربین دار و در پیکان دیسک است.

قسمت تصادف:آن چیزی که در هنگام تصادف اتفاق می افتد یکی تاب برداشتن در قسمت شاسی است ولی چیزی که باعث تعجب است در تصادف هایی که تخریب آن معمولی می باشد سقف در جوار ستون های بین دو شیشه عقب و جلو تحت خمش و اکثراً به سمت داخل قرار می گیرد بسته به شدت تصادف کم و زیاد می شود . در ضمن در اکثر تصادفهایی که جلوی اتومبیل به سختی آسیب می بیند موتور سالم می ماند.

در یک تحلیل می توان گفت که طراحی پژو به صورتی است که در جریان ضربات نیرو به موتور وارد نمی شود و بیشتر به کناره یا ورودی اتومبیل منتقل می گردد.

دوماً نیرو به سرنشین وارد نمی شود که این امر با ستون های محکم که چهار چوب بالایی پژو هستند امکان پذیر می شود.

فرمان هیدرولیکی(GLX):

پژوهای جدید همگی از سیستم هیدرولیک فرمان سود می برند .در این سیستم که از لحاظ ظاهری شبیه سیستم قبلی است تنها یک سیلندر هیدرولیکی و همچنین سوراخها و منفذهای تنظیم پیستون که روی پیستون قرار دارند را دارا می باشد.بدین صورت که علاوه بر در گیری پیستون و شانه ، میله فرمان سمت راست به سر پیستون متصل شود در نتیجه هر گونه حرکتی از پیستون به سمت چپ و راست شدن چرخها ی جلو می شود.بدین صورت که روی پیستون 4 سوراخ وجود دارد که هر کدام نقش خاصی را بر عهده دارند.

با چرخش فلکه فرمان پیستون نیز که این منفذها در آن قرار دارند، می چرخد و سوراخهای محیطی را در هر شرایط و بطور مختلف تطبیق می دهد . که این تطابق باعث می شود که با استفاده از فشار روغن هیدرولیک که در پمپ فرمان آنرا تأیین می کند پیستون به نرمی و راحتی به چپ یا راست حرکت می کند و این امر موجب می شود که چرخش راحت تر و نرمتر در حالت سکون صورت بگیرد.

سیستم فنربندی پژو:

سیستم فنربندی پژو: سیستم فنربندی پژو در جلو مقابل بازوهای عرضی و فنر های مارپیچ است و در عقب بصورت بازوهای طولی و فنرهای از نوع میله پیچشی .

در سیستم تعلیق برای هر چرخ یک دستگاه جداگانه در نظر گرفته شده است که در هر طرف شامل فنر مارپیچ و کمک فنر تلسکوپی و یک میله موج گیر می باشد .

در ضمن اهرمها و اتصالات عرضی مربوط به سیستم تعلیق در عقب پژو 405یک سیستم منتقل است و به نام بازوهای دنباله دار معروف است .نام دنباله ای به این جهت به این اعضاء داده می شود که ظاهراً دنبال اتومبیل کشیده می شود و همانطور که گفته شد در این سیستم از بازوهای دنباله ای و فنرهایی از نوع میله پیچشی دیده می شود . این نوع فنرها به شکب میله ای با دو سر هزار خار دار است که از طریق این هزارخارها یک سر آن به نقطه ای از شاسی و سر دیگر آن به یکی از اتصالات فنر بندی متصل می شود . با حرکت چرخ و اتصالات فنر بندی به بالای پائین میله تحت پیچش قرار گرفته و حالت فنر یت آن با حرکت چرخ مقابله می کند که به صورت عرض قرار گرفته استفاده می شود .جلو پیکان مستقل و عقب پیکان از نوع فنر شمشی است (برگی) و تعلیق غیر مستقل است و در پژو هر دو مستقل است .

این طراحی سبک است و می تواند بصورت بسیار جمع و جوری طراحی شود تنها اشکال آن تغییر زاویه انحراف از قائم چرخها به هنگام چرخش اتومبیل است . به عقیده بسیاری از رانندگان که از نوع مختلفی از اتومبیلها را سوار شده اند، فنر بندی پژو را نسبتاً خشک می نامند.

البته در اتومبیلهای امروزی با کمک فنرهای بادی و هیدرولیکی سعی در بر طرف کردن این عیب دارند.

1-سیستم های فنربندی به دو دسته تقسیم می شوند:

الف-مستقل ب-غیر مستقل

منظور از فنربندی مستقل برای چرخها،یعنی مثلاً در جلوی یک اتومبیل این است که سیستم اجازه حرکت مستقل و جداگانه به هر یک از چرخها می دهد.در حالی که در یک سیستم غیر مستقل چرخها از یکدیگر تاثیر می پذیرند.

سیستم سوخت رسانی:

سیستم سوخت رسانی در پژو از باک بنزین،پمپ بنزین برقی ،پمپ بنزین مکانیکی،صافی بنزین،هواکش،المنت،کاربراتور و مانیفولد گاز تشکیل شده است.

بدین صورت که یک پمپ بنزین برقی که درون باک 70 لیتری پژو که در زیر صندلی عقب است بنزین را به سمت پمپ بنزین مکانیکی پمپاژ می کند.پمپ مکانیکی بصورت دیافراگمی عمل می کند و دارای یک شیطانک و میله دیافراگم و فنر می باشد.فنر برای تنظیم فشار بنزین ورودی و شیطانک برای پمپاژ بنزین به کاربراتور می باشد.با چرخش میله سوپاپ شیطانک که به محیط بادامک اتکا دارد حرکت ضربه ای داشته و بوسیله میله دیافراگم ،دیافراگم را به نوسان وا می دارد که سبب پمپ کردن بنزین به کاربراتور می گردد.بدین صورت بنزین بعد از خروج از پمپ بنزین مکانیکی و عبور از صافی بنزین وارد محفظه مقسم بنزین می شود.

مقسم بنزین چسبیده به کاربراتور می باشد که سه لوله به آن متصل بوده که بالایی،میانی،انتهایی نامیده می شود.

بنزین به قسمت بالایی مقسم رفته و از لوله پایین به کاربراتور می رود و در صورت اضافه بودن بنزین توسط لوله میانی به باک برگشت داده می شود.هوای مورد نیاز برای سیستم سوخت رسانی بعد از عبور از قسمت جلو پنجره به المنت می رسد . از طرفی یک لوله دیگر گرمایی حاصل از احتراق را از روی مانیفولد برداشته و به المنت می رسد.المنت چیزی جز تعدیل کننده حرارت نیست ،بنابراین بعد از اینکه هوا به ایده آل ترین شرایط برای احتراق آماده شد به درون هواکش می رود.

هواکش به صورت کاغذی است و از آنجا به کاربراتور می رود البته بخارات حاصل از سوختن بنزین و تبخیر بنزین به هواکش رفته و از آنجا دوباره به جریان سوخت رسانی وارد می شود . البته از بالای درب روغن نیز یک لوله از طرفی به هواکش و از طرف دیگر با خلاء مانیفولد در تماس است و بخارات جمع شده روغن روی درب روغن با استفاده از این خلاء به جریان سوخت رسانی وارد می شده و باعث می شود که در محوطه سوپاپها مقداری هر چند کم روغن وجود داشته باشد . بنزین بعد از عبور از این صافی که بسیار ریز است وارد کاربراتور می شود و به محض پر شدن محفظه ورود بنزین قطع می شود.در ضمن کاربراتور پر و دارای دو دریچه ورودی است که یکی در همه دورها کار کرده و دیگری تنها در دور تند به عبارتی پدال دوم کار می کند . بطوریکه اگر گاز تا یک حدی فشرده شود ، باعث تکان دادن اهرم دور تند می شود و دریچه 2 را باز می کند . در کاربراتور پژو 3 مدار وجود دارد که اولی مدار دور آرام که دارای یک سنسور برقی می باشد و با آن تنظیم می شود.

مدار شتاب که این به صورت دیافراگمی عمل کرده و در دور بالاتر مدار غنی سازی که مربوط به دریچه 2 است شروع به کار می کند.البته مدار شتاب در دور بالا هم عمل می کند ولی بصورت یکنواخت در واقع آنهم یصورت یک مدار غنی ساز در می آید.در ضمن مدار ساسات نیز بوسیله تحریک سیمی راه اندازی می شود.با تحریک بیشتر هوای کمتری درون کاربراتور جریان می یابد.

سیستم خنک کاری پیکان :

مدار خنک کاری سیستم موتور پیکان چنین است(شکل بعد)

1-ترموستات

2-سر سیلندر

3-سوپاپ کنترل بخار

4-بخاری

5-بلوکه سیلندر

6-واتر پمپ

7-رادیاتور

8-مخزن انبساطی

شرح مدار خنک کاری :

1-آب بوسیله پره های پمپ گریز از مرکز از پایین رادیاتور مکیده شده و با فشار به بلوکه سیلندر ارسال می شود.پس از جذب گرمای سیلندرها به مجاری سرسیلندر هدایت می شود در سر سیلندر گرمای محفظه احتراق سیستم های سوپاپ و گیتها را می گیرد.

2-وقتی موتور سرد باشد ترموستات مدار خروجی از سر سیلندر را بسته و آب از مدار فرعی ترموستات و لوله برگشت بخار به ورودی پمپ باز می گردد یعنی در مدار بسته ای حرکت می کند.

3-وقتی درجه حرارت به اندازه لازم برسد،سوپاپ ترموستات باز شده و آب گرم از سر سیلندر به بالای رادیاتور ارسال می شود.

4-بخاری اطاق خودرو که گرمای خود را از آب گرم موتور می گیرد.آب گرم موتور از مدار فرعی موتور تاسیس می شود.

5-در رادیاتور از نوع سوپاپ دار است . فشار آب موتور بالاتر از فشار جو نگهداری می شود.لذا نقطه جوش آب بالا رفته و در مناطق گرم از جوش آوردن موتور جلوگیری می کند.

بنابراین برای جلوگیری از جوش آوردن موتور توجه به آب بندی و سالم بودن در رادیاتور ضروری است.

6-وقتی درجه حرارت آب بالا رود فشار مدار به علت انبساط حجم افزایش یافته و با باز شدن دریچه سوپاپ از بالا رفتن فشار مدار از حد مجاز جلوگیری می شود.

7-وقتی درجه حرارت موتور کاهش یابد پس از خاموش کردن موتور آب انقباظ حجمی پیدا نموده و خلاء در رادیاتور بوجود می آید . برای جلوگیری از تغییر شکل رادیاتور سوپاپ خلاء آن باز شده و آب از مخزن در سیستمی که آب بندی است و یا هوا به رادیاتور راه یافته و فشار آن متعادل می شود.

سیستم خنک کننده در پژو 405 :

اجزای سیستم خنک کننده عبارتند از : واترپمپ –رادیاتور-فن ها-ترموستات و سنسورها.

رادیاتور:رادیاتور پژو بدین صورت است که آب بعد از ورود به رادیاتور (1)به محفظه (11)رادیاتور آمده و بعد از لوله هایی(10 ) که بصورت افقی در رادیاتور و به تعداد39 عدد وجود دارد عبور کرده و از خروجی رادیاتور که در زیر رادیاتور قرار دارد(9)خارج می شود و این در صورتی است که ترموستات اجازه عبور آب را داده باشد و آنهم در دمای خاص ترموستات است که در دماهای مختلفی وجود دارند.(74-85) درجه.حال اگر آب رادیاتور به دمایی نرسیده باشد که بتواند ترموستات را باز کند توسط لوله ای از پشت ترموستات آب حرکت کرده و به دو مسیر تقسیم می شود.یک مسیر به مانیفولد گاز رفته و دیگری به سمت رادیاتور (5)البته فقط به قسمتی از رادیاتور می رود و هیچ گونه تبادل جریان با خود رادیاتور ندارد.ولی در صورت نداشتن فشار لازم برای باز کردن شیر یک طرفه ، آب درون رادیاتور در صورت داشتن فشار بالاتر می تواند ساچمه را پایین زده وارد مسیر شود که اینها بیشتر در صورت باز بودن ترموستات صورت می گیرد و در حالتی که ترموستات بسته باشد ، جز در موارد اندک مانند وقتی که واتر پمپ ضعیف عمل کند و یا وجود مواد در بلوکه صورت می گیرد و بلافاصله از خروجی (7)به سمت واتر پمپ می رود.این عمل تا زمانیکه ترموستات بسته است به تندی انجام می شود تا دمای لازم برای باز کردن ترموستات به وجود آید.

در ضمن در این سیستم سنسور هایی نیز وجود دارند.فن دور کند دارای یک سنسور است که به مانیفولد سوخت پیچ شده است که به این سنسور 40درجه هم می گویند که در صورت فراتر رفتن از 40 درجه فعال می شود.در ضمن فن های پژو دوتا هستند که با هم کار می کنند.منظور این است که اگر با دور کند کار کند دیگری نیز با همان دور کار می کند و توسط برق راه اندازی می شود.

فهرست

عنوان صفحه

1-مقدمه 2

2-سیستم شاسی و بدنه و ترمز پژو 405 3

3-سیستم فرمان هیدرولیکی پژو 405 5

4-سیستم فنربندی پژو 405 6

5-سیستم سوخت رسانی 9

6-سیستم خنک کار پیکان و پژو 405 11

7-سیستم انتقال قدرت در پژو 405 18

8-جمع آوری موتور 20

خلاصه ای بر ترمزهای ABS 25

ترمزهای ضد بلوکه ABS 26

اساس کار سیستم ABS 28

ترمزهای ABS در خودروهای سنگین 33

ABS در شرکتهای بزرگ خودروسازی 36

اصول هیدرولیک 40

ترمز پر قدرت کلسی – هیز 44

خرید فایل

گزارش کارآموزی رنگرزی، چاپ و تکمیل کالای نساجی در واحد طرح و توسعه ریسندگی و بافندگی کاشان

گزارش کارآموزی رنگرزی، چاپ و تکمیل کالای نساجی در واحد طرح و توسعه ریسندگی و بافندگی کاشان

مقدمه

مجموعه ای که در پیش رو دارید، خلاصه ای از فعالیتهای اینجانب در شرکت ریسندگی و بافندگی کاشان واحد طرح توسعه و تکمیل می باشد.

در این گزارش، ابتدا کل مراحل تکمیل به صورت کامل توضیح داده شده و سپس نوع فعالیت هر ماشین تشریح شده است.

همچنین در این گزارش به تعداد پرسنل و نوع تخصص و شرایط این مجموعه‌ی نوپا و مدرن نیز اشاره شده است.

در قسمت بعدی کلیه‌ی قسمتهای موجود در کارخانه از قبیل قسمت رنگ سازی، نمونه گیری، طراحی و طاقه بندی و فعالیتهای هر قسمت مورد بررسی قرار گرفته است.

در قسمت آخر فعالیتهای کارآموزی که تقریباً مختص به کارهای تحقیقاتی آزمایشگاه از قبیل چاپ، رنگرزی، کنترل کیفیت و… می باشد ذکر شده است.

مشخصات واحد صنعتی طرح توسعه

مشخصات پرسنلی:

تا کنون کلیه پرسنل شاغل در این واحد صنعتی نوپا بالغ بر 200 نفر است که در قسمتهای مختلف تولیدی، خدماتی و فنی مشغول به کار می باشد. ضمناً با توجه به سیاستهای کلان شرکت هم اکنون خط تولید به صورت چهار شیفت اداره می شوند.

تجهیزات:

واحد شامل رنگرزی، چاپ و تکمیل است که کلاً شامل 13 ماشین با تکنولوژی بالا می باشد. این ماشین ها عموماً از کمپانیهای معتبری مثل GOLLER، MONFORTS، STORK، MENZEL، ZIMMER می باشد. تمام ماشینها قابل برنامه ریزی توسط کامپیوتر هستند.

خط تولید:

با توجه به ماشین های موجود پیش بینی حداقل 000/120 متر طولی در روز متصور است. با توجه به تاکید مدیریت ارشد شرکت در گزینش نیروهای کاری بخصوص متخصصین دقت زیادی شده به گونه ای که می توان ادعا نمود که پرسنل موجود در رابطه با تخصص های رنگرزی چاپ و تکمیل جز بهترین های مجموعه ریسندگی و بافندگی کاشان می باشند تا راندمان خط تولید به حداکثر مقدار خود برسد.

آزمایشگاه تحقیقاتی:

با توجه به سیاستهای کلان شرکت در رابطه با محوریت کارهای تحقیقاتی، آزمایشگاهی و طراحی هم اکنون تیم های مختلفی در زمینه های عنوان شده شرکت را یاری می دهند که این تیم ها با موسسات علمی و دانشگاهی نیز ارتباط دارند.

شکل

تکمیل:

مراحل اولیه تکمیل عبارتند از:

1- پرزسوزی	Singeing
2- آهارگیری	Desizing
3- پخت یا شستشو	Scouring (keir boiling یا boiling out)
4- مرسریزه کردن	Mercerising
5- سفیدگری	bleaching

1- پرزسوزی Singeing:

پارچه های پنبه ای بعلت اینکه از الیاف Staple تشکیل شده اند دارای سطح پرزدار و کرکدار هستند و هدف از پرزسوزی از بین همین پرزهای سطحی است که از نخ یا سطح پارچه بیرون زده و آنرا غیر جذاب می کند.

برای زدودن این پرزها پارچه را از یک محفظه شعله مانند عبور می دهند تا پرزهای سطحی آن سوزانده شوند و در دوخت یا سایر مراحل تکمیل ایجاد مشکل ننمایند.

چنانچه این پرزها در رنگرزی باقی بمانند بیشتر رنگ جذب می کنند و سطح کالا را پر رنگ تر می نمایند اصولاً در اینگونه عملیات و چاپ نیز پرزسوزی نقش اساسی دارد.

در حالت کلی پرزسوزی برای پارچه هایی صورت می گیرد که باید تکمیل
Clear Finish (یا سطح براق) در آنها صورت گیرد. بنابراین جهت پارچه هایی مثل پتو، قلانل،… مناسب نیست. قبل از پرزسوزی پارچه را برس زده و تراش می زنند که در این عمل الیاف سطحی پارچه در یک ارتفاع معین کوتاه می گردند.

در ماشین های پرزسوزی مقداری از ناخالصی های نباتی هم سوزانده می شود و این عمل به مراحل بعدی تکمیل از جمله سفیدگری و… کمک می نماید. در استفاده از این ماشین کالا باید قبلاً از ماشین برس و تراش عبور کرده باشد. ممکن است بجای ماشین تراش از ماشین سمباده نیز استفاده گردد که در این صورت باید دقت گردد تا پارچه خسارت نبیند.

ماشین های پرزسوزی بر دو نوعند:

1- ماشین پرزسوزی شعله ای.

2- ماشین پرزسوزی با سطح داغ.

در نوع دوم از یک المنت الکتریکی استفاده می گردد.

در هر دو نوع ماشین پارچه به سرعت از جلوی سطح سرخ شده و یا شعله عبور داده می شود. سرعت باید بنحوی تنظیم گردد که بدون اینکه به کالا آسیبی وارد شود پرزهای سطحی سوزانیده گردد. حتی نباید کالا کاملاً آب را از دست داده باشد تا زیر دست آن محفوظ بماند.

ممکن است یک یا هر دو سطح آن پرزسوزی گردد.

در ماشین های شعله ای منبع سوخت گاز است، در نوع مشعلی ممکن است بین 6-1 شعله داشته باشد در این نوع ماشین ها استوانه ای وجود دارد که یک شیار سرتاسری دارد و جریان گاز با شعله در آن جریان دارد. در ماشین های با صفحات داغ معمولاً دو صفحه هلالی وجود دارد که برای داغ کردن آنها از الکتریسیته و یا گاز استفاده می گردد. در هر دو ماشین در ابتدای ورود پارچه به ماشین یک سیلندر داغ که از داخل آن بخار عبور می کند گذرانیده می شود تا سطح داغ باعث شود سطح پارچه دارای رطوبتی یکنواخت گردد و از سوختن نایکنواخت آن جلوگیری گردد در غیر اینصورت مواضع خشک تر بیشتر می سوزد و بالعکس.

بعد از عمل پرزسوزی پارچه به قسمت خاموش کننده جرقه برده می شود که در این مرحله ممکن است از آب و یا بخار استفاده شود.

استفاده از آب بهتر است زیرا در این ماشین می توان عملیات آهارگیری را نیز تواماً انجام داد سرعت ماشین های پرزسوزی معمولاً حدود 180 بوده و بستگی به تعداد مشعل دارد در پرزسوزیهایی که برای پارچه های پشمی بکار برده می شود جرقه خاموش کن مخصوص بکار برده می شود.

پارچه بعد از عبور نباید چین و چروک داشته باشد زیرا در رنگرزی ایجاد مشکل می‌نماید. در الیاف مصنوعی معمولاً پرزسوزی بعد از عمل رنگرزی نباید صورت گیرد زیرا باعث تصعید رنگهای دیسپرس می گردد و در نتیجه احتمال نایکنواختی وجود خواهد داشت. ضمناً در این نوع الیاف بدلیل ذوب شدن نوک الیاف سطح پارچه کمی زبر می گردد.

در ماشین های شعله ای جهت احتراق کامل از هوادهی استفاده می گردد در این عمل هوای کافی با گاز مخلوط شده و از دهنه مشعلها به صورت شعله خارج می گردد این ماشین ها بصورت اتوماتیک می باشند و در صورت قطع گاز، هوا و یا پارچه عملیات متوقف می شود.

ماشین های پرزسوزی در محل های لیزوله‌ای که امکان آتش گیری سایر کالاها در آن خیلی کم باشد قرار داده می شوند.

2- آهارگیری Desizing:

نخهای تارچون تحت کشش و حرکت نوسانی زیادی قرار می گیرند بنابراین احتمال پارگی در آنها زیاد است. بنابراین آهار برای کاهش پارگی و پرزدهی و افزایش راندمان بکار برده می شود. مواد آهاری لایه ای از سطح پارچه تشکیل می دهند که این مواد بدلیل سفت و سخت بودن از قابلیت جذب و نفوذ رنگ و آب به داخل الیاف جلوگیریمی کنند. مقداری نشاسته در آهار نخ بکار می رود و بعد مقداری چربی به آن اضافه می گردد که در عمل رنگرزی، چاپ و تکمیل ایجاد اشکال می کند. بنابراین قبل از عملیات تکمیلی این ماده را باید از پارچه جدا کرد.

آهار مصرفی دو منشاء دارد اگر از جنس پلیمرهای محلول در آب باشد معمولاً با یک شستشوی ساده می تواند از بین برود (با استفاده از آب گرم و صابون کربنات). مانند پلیمرهای محلول در آب مثل پلی ویتیل الکل P.V.A، کربوکسی متیل سلولز C.M.C مواد پلی کلریلیک.

اما اگر در آنها بکار رفته مبنای نشاسته ای موجود باشد بر طرف کردن آن مشکل خواهد بود زیرا نشاسته در آب محلول نیست.

برای از بین بردن نشاسته باید این ماده را تبدیل به مواد قابل حل در آب نمود و بدین منظور باید D_P آنها را کاهش داده و بدینوسیله حلالیت را افزایش داد.

استفاده از آنزیم ها در آهارزدایی:

آنزیمها بیوکاتالیزورهای مخصوصی هستند از منشاء آلی که بوسیله اورگانیزم‌های موجود در سلولهای حیاتی ایجاد می شوند و باعث تسریع واکنش می گردند.

آنزیمها عمل سلکتیویتی انجام می دهند یعنی بدون اینکه به سلولز تشکیل دهنده کالا آسیب برسانند نشاسته را تجزیه می کنند.

ماشین پرزسوزی و آهارگیری GOLLER:

این ماشین سوزاندن پرزهای سطحی همراه با آهارگیری توسط آنزیم انجام می دهد. ماشین از چهار قسمت تشکیل شده:

1- تغذیه:

پارچه مورد نظر توسط غلتکهای راهنما به ماشین تغذیه می شود.

2- برس زننده:

در این مرحله پرزهای سطح پارچه به حالت عمودی در آمده و همچنین بر اثر نیروی گریز از مرکز ضایعات همراه پارچه به بیرون پرتاب شده و توسط مکنده از این قسمت خارج شده و پارچه وارد مرحله بعدی می شود.

3- جعبه اختناق:

در این قسمت پارچه با سرعت حداقل 60m/min عبور می کند و پرزها سوزانده می شوند. این عمل می تواند در یک روی پارچه و یا در هر دو روی آن انجام شود. (شکل a,b)

سرعت ماشین حدود 100m/min می باشد و پارچه های نازک با بافت کم تراکم مناسب این عمل نیستند. بعد از این مرحله دوباره پارچه برس زده شده و پرزهای سوزانده شده از سطح آن جدا می شوند در این مرحله و برس بعد از آن مکنده جداگانه‌ای وجود دارد تا پرزهای مشتعل و هوای داغ را خارج کند تا باعث آتش سوزی نشوند.

در این قسمت سه تنظیم روی شعله وجود دارد:

الف) جهت و زاویه شعله.

ب) قدرت شعله.

ج) عرض شعله.

4- آنزیم زنی:

ظرفیت این قسمت 1000 Lit بوده و پارچه در آنجا با آنزیمی که در درجه حرارت و PH مناسب عمل می کند با فشار فولارد 100% پد شده و روی غلتک پیچیده شده و به مدت حداقل 8h توسط پلاستیک پیچیده می شود. غلتک حاوی پارچه به منبع روغن وصل شده و با توجه به فشار روغن وارده می چرخد تا پارچه یکنواخت آغشته شود.

مواد مصرفی در این قسمت به نسبتهای لازم ترکیب شده و در تانکرهای 1000 Lit قرار می گیرند سپس به قسمت بالای ماشین تغذیه شده و تحت تأثیر وزن خود با توجه به برنامه ای که به آنها داده شده به محفظه آنزیم زنی وارد می شوند.

ماشین نامبرده در عرض حداکثر 3m بکار می رود و همچنین دو باند نیز می تواند عمل کند به این صورت که دو پارچه کم عرض در کنار هم وارد ماشین شده و جداگانه روی غلتک خروجی پیچیده می شوند.

تنظیمات کل ماشین کامپیوتری انجام می شود.

شکل

شکل

3- شستشو Scouring:

شستشو عملی است که در آن میزان پروتئین ها، پکتین ها، واکس الیاف و بعضی ناخالصی های معدنی به حدی کاهش پیدا می کند که به طور جدی در سفیدگری و رنگرزی بعدی ایجاد اشکال ننماید. عمل شستشو می تواند بر روی الیاف بصورت باز، نخ و یا پارچه انجام بگیرد.

جهت شستشوی پنبه ئیدروفیل که بیشتر جنبه پزشکی دارد اگر کالا بصورت نخ باشد شستشو می تواند بصورت کلاف و یا بر روی بوبین انجام گیرد.

در مورد پارچه نیز شرایط تقریباً مساوی وضعیت فوق است. عمل در حالت کلی بستگی به شرایط فیزیکی و نوع ماشین دارد.

شرایط شستشو ممکن است بعضی جاها ضعیف و بعضی جاها قویتر باشد مثلاً در پنبه ئیدروفیل و زیر پوش ها و… که باید جاذب الرطوبه باشند شرایط شستشو قویتر خواهد بود. بنابراین شدت شستشو بستگی به مصرف پارچه نهایی دارد مثلاً در پارچه‌های راه راه و رنگی از کربنات سدیم بعنوان قلیایی ضعیف استفاده می گردد اگر شستشو به‌منظور سفیدگری صورت می گردد باید کاملاً قوی باشد. در مورد پارچه‌های رنگی راه راه چون مقداری از نخها قبلاً به طور مختصر پخت داده شده و بقیه سفید می باشند چنانچه از قلیایی قوی استفاده گردد رنگ پارچه از بین خواهد رفت و به همین منظور از کربنات سدیم استفاده می شود.

که به مدت نیم ساعت پخته شده و اگر حداکثر سفیدگری و جذب رطوبت مورد نظر باشد در این حالت از سود استفاده می کنند غلظت آن %6-4 و حرارت حدود 120-115 خواهد بود.

نوع قلیایی مصرفی بستگی به پارچه مورد نظر دارد. بطور کلی قلیایی مصرفی در عملیات پخت در ابتدا آهک بوده، بعدها از کربنات سدیم استفاده شد ولی در عمل ثابت شده که سود از همه اینها موثرتر می باشد. PH پایین تر ایجاد شده توسط کربنات نسبت به سود این ماده را برای پارچه های رنگی مناسب می کند و معمولاً PHهای بالا به رنگ صدمه می زند.

بعضی مواقع سود و کربنات را تواماً در عملیات پخت مورد استفاده قرار می دهند. از جمله مواد دیگری که در عملیات شستشو بکار می رود یکسری مواد تعاونی از قبیل سیلیکات سدیم، Sequestring Agent چه بصورت آلی و چه بصورت معدنی، EDTA و… که بیشتر برای زدودن یونهای آهن به کار می رود گهگاهی مقداری Detergent نیز اضافه می شود که اغلب از صابونی شدن خود واکس ها استفاده می‌گردد.

Detergent هم باید دارای خاصیت پاک کنندگی خوب و هم خاصیت دیسپرس کنندگی خوب باشد و بر طبق شرایط دستگاهی استاندارد شده باشند مثلاً در درجه حرارت های بالا و تحت فشار ( 140-130) نباید Detergent تجزیه گردد.

Detergent های مصرفی باید در آب سخت پایدار باشند زیرا میزان مصرف آب در این مورد زیاد بوده و مقدار فوق را نمی توان از طریق تصفیه آب ایجاد کرد.

Sequestring Agent آهن را می گیرد و اثر زردشدگی آنرا بر روی پارچه از بین می‌برد. در این موارد می توان از Detergent های سینتیتکی هم استفاده نمود از این موارد می توان به الکلهای چوب سولفانه، آمید اسید چرب و پلی اکسی اتیلن ها که راندمان شستشو را نیز بالا می برند اشاره نمود.

راندمان شستشو را به سه طریق ارزیابی می کنند:

1- تعیین واکش باقیمانده.

2- کاهش وزن.

3- Absorbency.

فهرست مطالب

عنوان صفحه

فصل اول: مشخصات واحد صنعتی

مقدمه.......................................................................................................................

مشخصات واحد صنعتی..........................................................................................

فصل دوم: عملیات تکمیلی

پرز سوزی...............................................................................................................

آهارگیری................................................................................................................

شستشو....................................................................................................................

مرسرایزینگ.............................................................................................................

سفیدگری................................................................................................................

فصل سوم: رنگرزی

رنگرزی پد- استیم..................................................................................................

رنگرزی ترموزول....................................................................................................

فصل چهارم: چاپ

چاپ........................................................................................................................

شستشوی بعد از چاپ.............................................................................................

فصل پنجم: تکمیل نهایی

سانفورایزینگ..........................................................................................................

استنتر.......................................................................................................................

فصل ششم: واحدهای خدماتی

طراحی.....................................................................................................................

شابلونسازی.............................................................................................................

نمونه گیری.............................................................................................................

رنگسازی.................................................................................................................

طاقه بندی................................................................................................................

فصل هفتم: تحقیقات و آزمایشات

آزمایشات قسمت آهارگیری....................................................................................

آزمایشات تیتراسیون................................................................................................

رنگرزی با رنگینه دیسپرس و تست سوبلیماسیون...................................................

آزمایشات رنگ همانندی.........................................................................................

آزمایشات رنگرزی..................................................................................................

آزمایش شناسی رنگهای راکتیو................................................................................

آزمایش C-P-B برای رنگهای راکتیو......................................................................

چاپ با رنگهای اکتیو...............................................................................................

چاپ روی پارچه پلی استر......................................................................................

بررسی قدرت پیگمنت............................................................................................

بررسی قدرت امولسیفایر.........................................................................................

بررسی قدرت بیندر.................................................................................................

بررسی قدرت و نوع صابون.....................................................................................

بررسی قدرت سفید کن نوری.................................................................................

بررسی قدرت ضد کف...........................................................................................

بررسی قدرت کاریر.................................................................................................

خرید فایل

دانلود طرح توجیهی کارآفرینی در قالب word با عنوان واحد تولیدی آرد ستاره 37 ص

دانلود طرح توجیهی کارآفرینی در قالب word با عنوان واحد تولیدی آرد ستاره 37 ص

فهرست مندرجات: بخش اول: کلیات - مقدمه ای در مورد معرفی واحد تولیدی - خط مشی و اهداف کیفیتی واحد تولیدی - اصطلاحات و تعریفات بخش دوم: سازمان واحد تولیدی - سازماندهی واحد تولیدی و بخشهای آن و نمودار سازمانی واحد تولیدی - سازماندهی امور کیفیت واحد تولیدی و نمودار سازمانی بخش کیفیت - ...

دریافت فایل

دانلود طرح توجیهی کارآفرینی در قالب word با عنوان طرح توجیهی تاسیس واحد زود بازده 11 ص

دانلود طرح توجیهی کارآفرینی در قالب word با عنوان طرح توجیهی تاسیس واحد زود بازده 11 ص

طرح توجیهی تاسیس واحد زود بازده ( فنی ( خدمای (کشاورزی ( صنایع دستی اداره کل اموزش فنی و حرفه ای خراسان شمالی فصل اول معرفی متقاضی فصل دوم معرفی طرح فصل سوم معرفی نیروی انسانی فصل چهارم معرفی هزینه ها ...

دریافت فایل

دانلود گزارش کارآموزی در واحد تعمیرات اساسی منطقه عملیات انتقال گاز

دانلود گزارش کارآموزی در واحد تعمیرات اساسی منطقه عملیات انتقال گاز

دسته بندی شیمی فرمت فایل Word حجم فایل 3.45 MB تعداد صفحات فایل 60 دانلود گزارش کارآموزی در واحد تعمیرات اساسی منطقه ۵ عملیات انتقال گاز توضیحات : منطقه پنج عملیات انتقال گاز بعنوان یکی از واحدهای اصلی انتقال دهنده گاز در کشور، در سال ١٣٧٠ فعالیت خود را به عنوان ...

دریافت فایل