گزارش کارآموزی رنگرزی و چاپ و تکمیل

گزارش کارآموزی رنگرزی و چاپ و تکمیل

کردان نقش:

کارخانه کردان نقش در سال 1374 توسط آقای کرباسیان تأسیس گردید. تولیدات این کارخانه به دو گروه عمده: 1- تولیدات معمولی 2- تولیدات سفارشی تقسیم شده است. به طور کلی تولیدات کارخانه شامل پارچه‌های چاپ و رنگرزی شده می‌باشد.

موقعیت جغرافیایی

این کارخانه با مساحتی حدود 25000 مترمربع در منطقه کردان کرج (جنوب اتوبان کرج- قزوین) قرار گرفته و نیز دارای یک دفتر مرکزی در تهران خیابان پانزده خرداد غربی است.

وضعیت نیروی انسانی:

تعداد کل کارخانه 50 نفر است که خط تکمیل در یک شیفت و خط بافندگی در دو شیفت مشغول به کار هستند.

مشتریان عمده:

افراد متفرقه، اشخاص حقیقی بازار داخلی و تولیدکنندگان پوشاک.

مواد اولیه:

نخ، پارچه، رنگ و مواد تعاونی. که از شرکت‌های زیر خریداری می‌شود:

شرکتهای خارجی:

Byer (آلمان) تولیدکننده رنگ و مواد شیمیایی

Ciby Giby (انگلیس) تولیدکننده رنگ و مواد شیمیایی

Dicos (چین) تولیدکننده مواد شیمیایی

Yohaoo (چین) تولیدکننده رنگ

شرکتهای ایرانی:

چرمینه محراب، بهاران تولیدکننده رنگ پیگمنت سفید، اکسیر نساج تولیدکننده مواد تعاونی و بویاخ ساز بزرگترین تولید کننده رنگهای اسیدی و راکتیو.

واحدهای مختلف کارخانه

1- واحد برنامه‌ریزی تولید:

توسط مدیریت کارخانه آقای کرباسیان انجام می‌گیرد، که پس از دریافت سفارشات با در نظر گرفتن اولویتها از یک طرف و محدودیتهای مربوط به تکنولوژی و تجهیزات از طرف دیگر، برنامه‌ریزی تولید را انجام می‌دهند.

2- واحد طراحی پارچه:

در این قسمت طراحی شابلونها برای چاپ،توسط کارشناس طراحی پارچه انجام می‌گیرد. طراحی توسط سیستم کامپیوتری صورت می‌گیرد.

3- واحد خرید و فروش:

فعالیتهای خرید و فروش نیز توسط مدیریت کارخانه و دفتر داخل شهر انجام می‌گیرد.

4- واحد پشتیبانی:

شامل قسمت انبارها (دو انبار 1500 و 1200 مترمربع)، نگهبانی، سلف سرویس و ایمنی و بهداشت.

5- واحد تأسیسات:

این واحد 400 مترمربعی شامل دو دیگ بخار 5 تنی، دو کمپرسور، قستم برق و تعمیرات آن، چند واحد کوچک آهنگری، جوشکاری و ژنراتور می‌باشد.

6- واحد اداری:

شامل دفتر مدیریت، آرشیو فنی، کتابخانه، قسمت حسابداری و دفتر متخصصین برق و مکانیک که مسولیت رسیدگی به دستگاهها، بازدیدهای روزانه، تعمیرات دستگاهها اعم از پیش‌گیرانه، اضطراری و ادواری را به عهده دارند.

7- واحد تولید:

این واحد شامل سالن پتوبافی و گردبافی، سالن بافندگی، سالن رنگرزی، سالن چاپ و تکمیل است. به طور کلی خط تولید کارخانه 8000 مترمربع مساحت دارد (سالن چاپ و رنگرزی 3000 مترمربع و سالن بافندگی 1200 مترمربع).

8- واحد آزمایشگاه:

سفارشات پذیرفته شده مورد آزمایش قرار می‌گیرد، نسخه آنها تهیه گشته و به خط تولید اعلام می‌گردد تا بر طبق آن عملیات رنگرزی و چاپ صورت گیرد. این واحد شامل دو قسمت چاپ دستی و رنگرزی با HT می‌باشد.

9- واحد شابلون‌سازی و عکاسی:

تهیه شابلونهای مخصوص چاپ در این واحد صورت می‌گیرد.

سالن پتوبافی و گردبافی

این بخش در حال راه‌اندازی و نصب می‌باشد. دستگاه‌های موجود در حالت نصب عبارتند از:

1- پنج ماشین پتوبافی

ساخت کارخانه Textima آلمان شرقی سال 1982

2- یک دستگاه چله‌کشی اکریلیک

نخ مورد استفاده در این بخش (پتوبافی) اکریلیک می‌باشد.

3- دو ماشین خار زنی Raising

ساخت کارخانه Textima آلمان شرقی سال 1982

4- ماشین تایرینگ

ساخت کارخانه Niki ژاپن سال 1982 (به منظور بلند کردن پرز در پتو)

5- دو ماشین تیغ‌زنی Shearing

ساخت کارخانه Niki ژاپن سال 1982

6- هشت ماشین گردبافی یک رو ساده با گیج 20، 24 و 28

ساخت کارخانه Textima آلمان شرقی سال 1989

سالن بافندگی

سالن بافندگی به ابعاد 42 * 12 شامل 25 ماشین بافندگی تخت می‌باشد. که حدوداً دوازده کارگر (چهار خانم و هشت مرد) در دو شیفت مشغول به کار هستند.

ماشینهای تخت این سالن ساخت کارخانه Sulzir روسیه سال 1989 می‌باشد. ماشینها از نوع پروژکتال بادومکی با طرحهای تافته و پاناما بوده که بیشتر نخهای پنبه، پلی‌استر و ویسکوز برای بافت استفاده می‌شد.

لازم به ذکر است که منبع تغذیه تمامی ماشینهای این قسمت برق است. تهویه سالن توسط فنهای مکنده هوا صورت می‌گیرد و همچنین سالن مجهز به سیستم رطوبت‌دهی است.

یکی از انواع پارچه‌هایی که در این سالن با توجه به تقاضای بازار بافته می‌شد، پارچه مکانیک می‌باشد. این پارچه‌ها 100% پلی‌استر بوده که تار و پود آنها از پلی‌استر فیلامنتی تشکیل می‌شدو. در اینجا از نخهای رنگرزی شده و رنگرزی نشده به طور توام برای بافت استفاده می‌شود،‌تار و پود این نوع پارچه‌ها بدون تاب بوده و به جای تاب، الیاف را با هوا پوش داده و در بعضی قسمتها با پرس دوخت می‌دهند.

مقدمه:

در بیشتر موارد پارچه پس از تولید به علت همراه داشتن موادی مثل آهار، روغن و همچنین ناخالصیهای دیگر قابل استفاده نبوده و لازم است که این مواد در مرحله مقدمات تکمیل به صورت مؤثر از کالا زدوده شود تا پارچه به صورت سفید درآمده و برای رنگرزی یا چاپ آماده شود و نهایتاً‌ در مرحله تکمیل که ممکن است از نوع مکانیکی و یا عالی باشد، خواص لازم با توجه به کاربرد کالا مثل جلا، زیر دست نرم، ضد آب و غیره به آن بخشیده می‌شود.

لازم به ذکر است که واژه تکمیل شامل سه مرحله زیر می‌باشد:

1- مقدمات

2- تکمیل مکانیکی

3- تکمیل عالی

انجام مقدمات یکنواخت تضمین کننده گرفتن نتیجه یکنواخت در رنگرزی و چاپ می‌باشد. از اینرو از نقطه نظر کالا، انجام یکنواخت و مؤثر مقدمات اهمیت فراوانی را دارا می‌باشد. به علت بالا بودن مصرف پارچه‌های پنبه‌ای و به ویژه مخلوط پنبه- پلی‌استر، مقدمات آنها مورد توجه بوده و از آنجایی که این نوع پارچه‌ها به علت کاربرد خود نمی‌توانند قیمت چندان بالایی داشته باشند، نکات زیر کمک زیادی به پایین آوردن هزینه تکمیلی آنها نموده است:

1- مداوم کردن عملیات

2- انجام عملیات مختلف در یک مرحله (در صورت امکان)

3- استفاده از روشهایی که انجام عملیات را بدون استفاده از انرژی گرمایی ممکن می‌سازد و هزینه کل را با صرفه‌جویی در مصرف گرما پایین می‌آورد.

پارچه‌های پنبه‌ای و مخلوط پنبه- الیاف مصنوعی نسبت به پارچه‌های دیگر به مراحل مقدماتی بیشتری احتیاج دارد و پارچه بایستی پس از اتمام مراحل مقدمات، از خواص زیر برخوردار باشد:

1- درجه بالا و یکنواخت جذب رنگینه بر اثر تورم زیاد و یکنواخت

2- عدم وجود مواد ناخالصی همراه پنبه

3- عدم کاهش درجه پلی مریزاسیون پنبه در اثر تکمیل

4- درجه سفیدی کافی برای کسب رنگهای روشن

5- رطوبت یکنواخت

عوامل مؤثر در عملیات تکمیل:

برای بدست آوردن یک تکمیل مناسب در روی پارچه باید عوامل مؤثر در عملیات تکمیل را در نظر گرفت. این عوامل را می‌توان بطور کلی در پنج طبقه به شرح زیر قرار داد:

1- نوع و جنس الیاف بکار رفته در پارچه، حالت و ترتیب قرار گرفتن آنها در نخ و یا در پارچه

2- خواص فیزیکی پارچه، مانند قدرت تورم آن در آب بطوریکه هر گاه پارچه در حالت خنک یا مرطوب و یا در حرارت بالا و یا پایین و یا تحت تأثیر فشار و یا اصطکاک قرار گیرد حالت تکمیل شده آن متفاوت بوده و چگونگی این تغییرات بستگی به شرایط عملیات خواهد داشت.

3- قدرت جذب و ترکیب با مواد شیمیایی و پایداری فعل و انفعالات شیمیایی حاصل

4- حساسیت الیاف پارچه به مواد تکمیلی و شیمیایی و یا روشهای بکار رفته شده و شرایط عملیات مانند رطوبت، حرارت، فشار، زمان و ph محیط. مثلاً پارچه‌های ابریشمی و یا کتانی که خود دارای خواص جالبی هستند نیاز به عملیات تکمیلی زیادی ندارند در صورتیکه پارچه‌های فاستونی برای اینکه حالت پوشاکی خوبی داشته باشند نیاز به عملیات تکمیلی زیادی دارند.

5- ساختمان بافت پارچه اثر زیادی در عملیات تکمیلی دارد مثلاً پارچه‌ای که دارای بافت ساده باشد قابلیت پذیرش اغلب تکمیلی را دارد. در صورتیکه پارچه‌ای که بافت پاچیده‌تری دارد عملیات تکمیلی را محدود می‌سازد. مثلاً اکثر پارچه‌های تریکو بافت را به علت ضعف در ثبات بعدی نمی‌توان تحت عملیات تکمیلی معمولی قرار داد.

روش‌های تکمیل:

روشهای تکمیل را می‌توان به سه دسته مختلف زیر طبقه‌بندی کرد:

1- روشهای فیزیکی: مانند تراش پارچه، خارزنی، اطو کردن، برس

2- روشهای شیمیایی: مانند تکمیل رزین، سفید کردن و مقاوم کردن پارچه در برابر آتش. در این روش معمولاً در اثر فعل و انفعالات شیمیای حاصل بین لیف و ماده شیمیایی مصرف شده عمل تکمیل بدست می‌آید و یا اینکه ماده شیمیایی مصرف شده در اثر رسوب کردن و یا اضافه شدن در روی پارچه، تکمیل مورد نظر را می‌دهد، که در نتیجه باعث تغییر در خواص مورد نظر پارچه می‌شود، مانند آهار دادن پارچه‌های پنبه‌ای با مخلوط مواد پلیمری.

3- روشهای مکانیکی شیمیایی: در این حالت از روشهای شیمیایی و فیزیکی توام استفاده می‌شود مثل تثبیت حرارتی پارچه و بشور بپوش کردن پارچه.

لازم به ذکر است که در هر کارخانه‌ای با توجه به عوامل زیر فقط برخی از تکمیلهای ممکنه را روی منسوجات تولیدی خود انجام می‌دهند. این عوامل عبارت‌اند از:

1- انواع الیاف بکار رفته در منسوج. چرا که برای هر نوع لیفی عملیات تکمیلی خاصی را باید انجام داد.

2- هدف از تهیه پارچه هر چه که باشد عملیات تکمیلی متناسب با آن روی پارچه یا لیف انجام می‌گیرد. به عنوان مثال ضد آب کردن، ضد آتش کردن، جلا دادن، سفیدگری و … .

3- شرایط اقتصادی که تعیین کننده چگونگی انجام عملیات، مواد کاربردی، تعدد مراحل انجام کار و … می‌باشد.

1- رنگ جذب شده بر لایة سطحی لیف به صورت تک مولکولی به داخل لیف نفوذ می نماید.

پروسس انتقال رنگ از محلول مائی به لیف با استخراج یک جسم حل شده در یک حلال توسط حلال دیگر قابل مقایسه است. حلالهای مخلوط نشدنی و قوانین مشابه جداسازی در اینجا نیز قابل کاربرد است. ضرایب توزیع که به حلالیت رنگ در فازهای آب و لیف مربوط می شود، برای درجه حرارتهای مختلف می تواند بدست آید گرچه آنها ممکن است تحت تاثیر تعادل مشابه ای بین فاز مائی و جامد رنگ واقع شوند. سرعت اولیه و دومین مرحله از مکانیزم پیشنهادی بوسیله حلالیت تعیین می شود. حلالیت مائی رنگ دیسپرس بسیار کم است و این مقدار در حرارت 100 درجه سانتیگراد بین 3% تا 200 میلی گرم در لیتر و حرارت 130 درجه سانتیگراد بین 6% تا 900 میلی گرم در لیتر می باشد. اگرچه اغلب رنگهای دیسپرس در حرارت 130 درجه سانتیگراد حلالیتی بین 2 تا 70 میلی گرم در لیتر دارند.

کریستالهای هیدروفوب رنگ دیسپرس خالص بسیار آهسته در آب حل می گردد ولی در یک رنگرزی معمولی شکل محلول به صورت ذرات بسیار ریز پایدار و تفکیک شده ای است که توسط دیسپرس کننده ها ایجاد گردیده است. شکل کریستالی رنگ نیز بسیار حائز اهمیت است.

در شرایط حقیقی رنگرزی، پایداری سیستم رنگهای دیسپرس جامد- آب- لیف معمولا از شرایط ایده آل به دور است و این تمایل برای ذرات بزرگتر دیسپرس شده وجود دارد که اندازه خود را با ادغام با ذرات کوچکتر بزرگتر نماید که در نهایت باعث ایجاد تجمع رنگ خواهد شد. این تمایل که با حضور الکترولیت و یا حتی بعضی از سطح فعالها تشدید می شود در نهایت منجر به زوال و نابودی دیسپرسیون شده و رنگهای مجتمع شده بر روی کالای رنگ شده قرار می گیرند. به این دلیل انتخاب شرایط در فرآیند رنگرزی بسیار مهم بوده به نحوی که فرآیند رنگرزی قبل از تخریب دیسپرسیون به درجه و حالت مطلوبی برسند.

اختلاف مهمی که بین رفتار رنگرزی بین الیاف پلی استر سایر الیاف قابل رنگرزی با رنگ دیسپرس (مانند دی استات و نایلون) وجود دارد سرعت رنگرزی آنهاست. الیاف پلی استر در حرارت زیر 100 درجه سانتیگراد بسیار آهسته رنگ می گردند. در دمای 85 یعنی حرارتی که به طور عادی برای رنگرزی الیاف استاتی بکار برده می شود، سرعت رنگرزی پلی استر با یک رنگ خاص بین 700 الی 1000 بار کمتر از سرعت رنگرزی دی استات و نایلون با همان رنگ است. ولی باید یادآور گردید که در انتها در صورتی که زمان لازم برای نزدیک شدن به تعادل در همان رنگرزی برای لیف پلی استری فراهم گردد میزان رنگ برداشته شده توسط پلی استر تقریبا مشابه دی استات بوده و دو برابر بیشتر از نایلون می باشد. الیاف پلی استر تمایل زیادی به رنگهای دیسپرس دارند و این تمایل باعث جذب سریع اولین رنگ بر سطح لیف می گردد.

سرعت نفوذ کم رنگ به لیف باعث می گردد که از فرایند انتقال با توجه به غلظت رنگ نشسته شده سطحی جلوگیری گردد زیرا به دلیل تعادل موجود تا زمانی که انتقال از یک فاز به فاز دیگر یعنی انتقال از سطح رویی لیف به درون آن صورت نپذیرد، سیکل مزبور قابل تکرار نخواهد بود.

افزایش سرعت رنگرزی همچنان که دما بالا می رود به طور خارجی با افزایش حلالیت رنگ و به طور داخلی با سرعت نفوذ رنگ در لیف ارتباط دارد.

عاملی که در رنگرزی پلی استر نقش مهمی دارد سرعت مهاجرت داخلی است و تقریبا تمامی این افزایش سرعت در رنگرزی ناشی از تغییر ساختمان داخلی لیف به دلیل افزایش حرارت می باشد. بخشی از تغییرات به افزایش خاصیت جذب آب در درجه حرارت بالا توسط لیف نسبت داده می شود. این مسئله با عمل و نقشی که کریرها در افزایش شتاب رنگرزی در جوش دارند مقایسه می شود. به هر حال نقش اصلی در بالا رفتن سرعت نفوذ رنگ در تاثیر حرارت در افزایش رحکت و تحرک زنجیرهای مولکولی در ساختمان لیف می باشد. این تغییرات را به مشابه تغییرات در رفتار و ویسکوالاستیکی لیف به دلیل افزایش حرارت می توان در نظر گرفت. فضاهای داخلی الیاف که مناطق قابل نفوذ رنگ هستند. مرزها و ابعاد کوچکتری را نسبت به مولکولهای رنگ نشان می دهند و لذا مولکولهای رنگ در محدوده نیروهایی که برای اتصال پلیمر می باشد محصور می‌مانند.

شرایط در سطح لیف نیز در حرارت بالا تغییر می یابد. در 130 درجه حلالیت مائی رنگهای دیسپرس را می توان 5/3 برابر بیشتر از حلالیت آنان در 95 درجه انتظار داشت و به این دلیل رنگرزی در شرایط H.T اثرات یکنواختی و قدرت پوشانندگی بهتری را عاید می سازد.

استفاده از کریر در روش های H.T نیز به منظور حصول یکنواختی بهتر در هنگام رنگرزی متداول است. علاوه بر آن استفاده از کریر باعث بالاتر رفتن قدرت پوشانندگی رنگ می گردد. رفتار کریر در این مواقع با رفتار آن در جوش متفاوت بوده و کریر بیشتر نقش حلال را پیدا می کند از متیل نفتالن ها (methyl naphthalene) و بنزن های کلره شده (chlorinated benzene) به مقدار 5% تا دو گرم در لیتر به این منظور استفاده می شود.

استفاده از موادی مانند بوتیل بنزوات (buttyl benzoote) که در حرارتهای پایین (جوش) اثر کریری متوسطی بر روی الیاف پلی استری دارند در روش H.T متداول می باشد.

مواد تعاونی در رنگرزی:

مهمترین این مواد دیسپرس کننده‌ها هستند که به دلیل کمک به حصول رنگهایی با ذرات ریز در هنگام آسیاب نمودن رنگ توسط سازنده رنگ به آنها اضافه شده‌اند. هیچ ماده اضافه دیگری که باعث تأثیر منفی بر خاصیت دیسپرس شوندگی رنگ شود نباید به حمام اضافه گردد. در حرارت H. T تمایل آب گریز ماده دیسپرس کننده برای جدا شدن از سطح رنگ افزایش می‌یابد و لذا عاقلانه است که مقادیر استاندارد شده اضافی از دیسپرس کننده در مراحل شروع رنگرزی به حمام اضافه گردد. مقادیری از دیسپرس کننده که در این موارد لازم می‌‌باشد متناسب با عمق رنگ مورد نظر متفاوت است و در عمقهای سنگین و نسبت حجم حمام به وزن کالای کم این مقدار در محدوده 0.75- l g/l پیشنهاد شده است.

ماشین اسنتتر:

این دستگاه دارای 8 خانه یا اتاقک آماده با عرض 220 سانتیمتر است. ساخت شرکت ایتالیایی Arioly در سال 91 می‌باشد. معمولاً استنترها با تعداد اتاقکهایشان مشخص می‌شوند و تعداد این اتاقکها بین 2 تا حداکثر 45 اتاق در دو طبقه می‌باشد. هر چقدر طول و تعداد اتاقهایش بیشتر باشد بهتر و مطلوب‌تر است. سیستم حرارتی آن روغن داغ است که مقرون به صرفه‌تر از سیستهای حرارتی دیگر است و دما را می‌تواند تا 260 درجه بالا ببرد. سیستم انتقال حرکت آن چرخ‌دنده و زنجیر است. برای کنترل و ثابت نگاه داشتن عرض پارچه ممکن است از دو سیستم گیره‌ای یا سوزنی استفاه شود که در اینجا از سیستم سوزنی استفاده می‌کنند. اگر بخواهند عمل استنتر کردن همراه با نرم‌ کردن و … باشد مواد تعاونی مورد نیاز را در ابتدای خط توسط فولارد به پارچه پد می‌کنند و از میان غلتکهای فولارد عبور داده وارد استنتر می‌کنند. در انتها استنتر یک خنک‌کن است که آب از یک طرف وارد می‌شود و از اگزوز مربوطه خارج می‌شود. دو سیستم هم برای جمع آوری پارچه در انتهای آن موجود است که یکی پارچه را رول می‌کند و دیگری لاما می‌نماید.

نوع دیگری خشک‌کن هم در این سالن وجود داشت که برای پارچه های تریکو کاربرد داشت اما بدلیل مشکلات خاص آن و نداشتن کیفیت کافی چندان مورد استفاده قرار نمی‌گرفت. این خشک‌کن دارای دو مشعل گازوییلی است که قادرند دما را تا 150 درجه بالا ببرند. این مشعلها حرارت را به درون اتاقکی که داخل آن تعداد زیاد غلتک وجود دارد منتقل می‌کند. پارچه از لابلای غلتکها گذشته و تحت تأثیر حرارت خشک می‌شود و یا تثبیت می‌شود.

فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه..................................................................................................................... 1

مواد اولیه.............................................................................................................. 2

واحدهای مختلف کارخانه...................................................................................... 3

بافندگی.................................................................................................................. 5

سالن پتوبافی و گردبافی........................................................................................ 6

سالن بافندگی......................................................................................................... 6

تکمیل و آماده‌سازی.............................................................................................. 8

مقدمه تکمیل........................................................................................................... 9

عوامل مؤثر در عملیات تکمیل............................................................................... 10

روشهای تکمیل...................................................................................................... 11

آهار و آهارزدایی.................................................................................................. 13

روشهای آهارگیری............................................................................................... 15

آهارگیری با اکسید کننده‌ها................................................................................... 15

آهارگیری با آنزیم................................................................................................. 16

تست نشاسته همراه پارچه.................................................................................... 18

پخت Scouring........................................................................................................ 18

مرسریزاسیون....................................................................................................... 19

مرسریزاسیون پارچه............................................................................................ 20

عنوان صفحه

سفیدگری............................................................................................................... 20

سفیدگری با آب اکسیژنه....................................................................................... 21

سفیدگری با هیپوکلریت سدیم (آب ژاول)............................................................. 22

سفیدگری با کلرید سدیم....................................................................................... 23

مقدمات پارچه‌های بافته شده پنبه- پلی‌استر......................................................... 23

پخت....................................................................................................................... 23

سفیدگری............................................................................................................... 24

نرم‌کننده‌ها............................................................................................................. 24

رنگرزی................................................................................................................. 27

رنگرزی پلی‌استر- مقدمه...................................................................................... 28

رنگرزی با رنگهای دیسپرس................................................................................ 29

مواد تعاونی در رنگرزی پلی‌استر......................................................................... 32

رنگرزی با روش HT............................................................................................. 32

خواص کالای پلی‌استری شده با رنگزای دیسپرس............................................... 32

ثبات نوری............................................................................................................. 32

ثبات تصعیدی........................................................................................................ 33

رسوب سطحی رنگ............................................................................................... 33

انتخاب رنگهای دیسپرس....................................................................................... 33

رنگرزی با رنگهای مستقیم................................................................................... 34

عنوان صفحه

اصول جذب رنگهای مستقیم................................................................................. 34

مکانیزم نگهداری توسط لیف................................................................................. 36

عوامل مؤثر در جذب و یکنواختی رنگ رنگرزی................................................... 38

حرارت................................................................................................................... 39

زمان رنگرزی........................................................................................................ 39

نسبت حجم حمام رنگرزی به وزن کالا (L: R)..................................................... 40

کنترل توسط نمک.................................................................................................. 40

حلالیت رنگ........................................................................................................... 41

اثر PH................................................................................................................... 42

مواد یکنواخت کننده............................................................................................... 42

طبقه‌بندی رنگهای مستقیم بر پایه رفتار رنگرزی................................................. 42

عملیات بعد از رنگرزی.......................................................................................... 45

چاپ....................................................................................................................... 46

مقدمه..................................................................................................................... 47

رنگینه‌های مناسب برای چاپ................................................................................ 47

غلظت دهنده........................................................................................................... 48

نقش و اهمیت غلظت دهنده در خمیر چاپ............................................................ 48

انواع غلظت دهنده.................................................................................................. 50

غلظت دهنده‌های طبیعی......................................................................................... 50

عنوان صفحه

غلظت‌دهنده‌های مصنوعی..................................................................................... 51

غلظت‌دهنده‌های امولسیون.................................................................................... 52

انتخاب غلظت دهنده با توجه به نوع رنگینه........................................................... 53

مواد کمکی در خمیر چاپ...................................................................................... 53

مواد هیدروتروپ................................................................................................... 53

مواد ضداحیاء........................................................................................................ 54

روشهای چاپ........................................................................................................ 54

چاپ مستقیم.......................................................................................................... 54

چاپ برداشت......................................................................................................... 55

چاپ مقاوم............................................................................................................. 55

چاپ پارچه‌های سلولزی با رنگینه راکتیو............................................................. 56

چاپ یک مرحله‌ای مستقیم با رنگینه راکتیو........................................................... 57

روش یک مرحله‌ای بخار- سدیم کربنات.............................................................. 59

چاپ برداشت روی پارچه‌های رنگرزی شده با رنگزای راکتیو........................... 59

چاپ مقاوم در مقابل رنگینه‌های راکتیو................................................................ 61

چاپ پارچه‌های پلی‌استر........................................................................................ 63

روشهای تثبیت رنگینه‌های دیسپرس..................................................................... 64

چاپ مستقیم با رنگینه‌های دیسپرس..................................................................... 65

چاپ پارچه‌های پلی‌استر- سلولز با روش مستقیم................................................ 67

عنوان صفحه

تثبیت کالای چاپ شده........................................................................................... 67

شستشوی کالای چاپ شده................................................................................... 69

ماشین‌آلات............................................................................................................. 72

ماشین‌آلات سالن رنگرزی..................................................................................... 73

هاسپل.................................................................................................................... 73

ژیگر....................................................................................................................... 75

جت........................................................................................................................ 78

فولارد.................................................................................................................... 82

سانتریفوژ.............................................................................................................. 82

خرک پیچ................................................................................................................ 83

خشک‌کن سیلندری................................................................................................. 83

اتوکلاو................................................................................................................... 83

میکسر.................................................................................................................... 84

ماشین‌آلات بخش چاپ و تکمیل............................................................................. 84

ماشین چاپ روتاری.............................................................................................. 84

کالندرهای حرارتی................................................................................................ 86

ماشین تثبیت بخار.................................................................................................. 86

ماشین استنتر........................................................................................................ 87

ماشینهای چاپ غلتکی............................................................................................ 88

عنوان صفحه

ماشینهای طاقه‌بندی............................................................................................... 88

انتقال طرح روی شابلون....................................................................................... 89

مراحل عکاسی شابلون.......................................................................................... 89

پساب و سختی آب................................................................................................. 91

آب برای دیگهای بخار........................................................................................... 93

پساب..................................................................................................................... 94

گزارش فعالیتهای کارخانه.................................................................................... 96

عملیات پخت........................................................................................................... 97

دستور پخت و سفیدگری با آب اکسیژنه قلیایی در ژیگر...................................... 97

دستور پخت و سفیدگری با آب اکسیژنه قلیایی در وینچ...................................... 97

دستور سفیدگری در سیتم Pad Batch.................................................................. 98

مرسریزاسیون....................................................................................................... 98

آهارگیری.............................................................................................................. 98

آهارگیری با آنزیم................................................................................................. 99

نرم کننده‌ها............................................................................................................ 100

رنگرزی پارچه پنبه‌ای با رنگزای مستقیم............................................................. 104

چاپ برای بررسی رنگهای خریداری شده............................................................ 108

چاپ پارچه‌های سلولزی با رنگینه خمی................................................................ 108

چاپ کریشه........................................................................................................... 110

عنوان صفحه

چاپ رزرو راکتیو با اسید تارتاریک...................................................................... 113

نسخه چاپ رنگ سفید بر روی پارچه مشکی....................................................... 112

چاپ نفتلی.............................................................................................................. 113

چاپ گوگردی........................................................................................................ 114

چاپ کاتیونیک........................................................................................................ 115

برداشت رنگ دیسپرس......................................................................................... 117

آزمایش مقاومت پیگمنت نسبت رنگالیت................................................................ 117

چاپ مقاومت پیگمنت به کمک اسید تارتاریک و Coat راکتیو................................ 118

چاپ مقاوم راکتیو توسط سولفیت سدیم.............................................................. 119

خمیر چاپ راکتیو.................................................................................................. 119

خرید فایل

گزارش کارآموزی رنگرزی، چاپ و تکمیل کالای نساجی در واحد طرح و توسعه ریسندگی و بافندگی کاشان

گزارش کارآموزی رنگرزی، چاپ و تکمیل کالای نساجی در واحد طرح و توسعه ریسندگی و بافندگی کاشان

مقدمه

مجموعه ای که در پیش رو دارید، خلاصه ای از فعالیتهای اینجانب در شرکت ریسندگی و بافندگی کاشان واحد طرح توسعه و تکمیل می باشد.

در این گزارش، ابتدا کل مراحل تکمیل به صورت کامل توضیح داده شده و سپس نوع فعالیت هر ماشین تشریح شده است.

همچنین در این گزارش به تعداد پرسنل و نوع تخصص و شرایط این مجموعه‌ی نوپا و مدرن نیز اشاره شده است.

در قسمت بعدی کلیه‌ی قسمتهای موجود در کارخانه از قبیل قسمت رنگ سازی، نمونه گیری، طراحی و طاقه بندی و فعالیتهای هر قسمت مورد بررسی قرار گرفته است.

در قسمت آخر فعالیتهای کارآموزی که تقریباً مختص به کارهای تحقیقاتی آزمایشگاه از قبیل چاپ، رنگرزی، کنترل کیفیت و… می باشد ذکر شده است.

مشخصات واحد صنعتی طرح توسعه

مشخصات پرسنلی:

تا کنون کلیه پرسنل شاغل در این واحد صنعتی نوپا بالغ بر 200 نفر است که در قسمتهای مختلف تولیدی، خدماتی و فنی مشغول به کار می باشد. ضمناً با توجه به سیاستهای کلان شرکت هم اکنون خط تولید به صورت چهار شیفت اداره می شوند.

تجهیزات:

واحد شامل رنگرزی، چاپ و تکمیل است که کلاً شامل 13 ماشین با تکنولوژی بالا می باشد. این ماشین ها عموماً از کمپانیهای معتبری مثل GOLLER، MONFORTS، STORK، MENZEL، ZIMMER می باشد. تمام ماشینها قابل برنامه ریزی توسط کامپیوتر هستند.

خط تولید:

با توجه به ماشین های موجود پیش بینی حداقل 000/120 متر طولی در روز متصور است. با توجه به تاکید مدیریت ارشد شرکت در گزینش نیروهای کاری بخصوص متخصصین دقت زیادی شده به گونه ای که می توان ادعا نمود که پرسنل موجود در رابطه با تخصص های رنگرزی چاپ و تکمیل جز بهترین های مجموعه ریسندگی و بافندگی کاشان می باشند تا راندمان خط تولید به حداکثر مقدار خود برسد.

آزمایشگاه تحقیقاتی:

با توجه به سیاستهای کلان شرکت در رابطه با محوریت کارهای تحقیقاتی، آزمایشگاهی و طراحی هم اکنون تیم های مختلفی در زمینه های عنوان شده شرکت را یاری می دهند که این تیم ها با موسسات علمی و دانشگاهی نیز ارتباط دارند.

شکل

تکمیل:

مراحل اولیه تکمیل عبارتند از:

1- پرزسوزی	Singeing
2- آهارگیری	Desizing
3- پخت یا شستشو	Scouring (keir boiling یا boiling out)
4- مرسریزه کردن	Mercerising
5- سفیدگری	bleaching

1- پرزسوزی Singeing:

پارچه های پنبه ای بعلت اینکه از الیاف Staple تشکیل شده اند دارای سطح پرزدار و کرکدار هستند و هدف از پرزسوزی از بین همین پرزهای سطحی است که از نخ یا سطح پارچه بیرون زده و آنرا غیر جذاب می کند.

برای زدودن این پرزها پارچه را از یک محفظه شعله مانند عبور می دهند تا پرزهای سطحی آن سوزانده شوند و در دوخت یا سایر مراحل تکمیل ایجاد مشکل ننمایند.

چنانچه این پرزها در رنگرزی باقی بمانند بیشتر رنگ جذب می کنند و سطح کالا را پر رنگ تر می نمایند اصولاً در اینگونه عملیات و چاپ نیز پرزسوزی نقش اساسی دارد.

در حالت کلی پرزسوزی برای پارچه هایی صورت می گیرد که باید تکمیل
Clear Finish (یا سطح براق) در آنها صورت گیرد. بنابراین جهت پارچه هایی مثل پتو، قلانل،… مناسب نیست. قبل از پرزسوزی پارچه را برس زده و تراش می زنند که در این عمل الیاف سطحی پارچه در یک ارتفاع معین کوتاه می گردند.

در ماشین های پرزسوزی مقداری از ناخالصی های نباتی هم سوزانده می شود و این عمل به مراحل بعدی تکمیل از جمله سفیدگری و… کمک می نماید. در استفاده از این ماشین کالا باید قبلاً از ماشین برس و تراش عبور کرده باشد. ممکن است بجای ماشین تراش از ماشین سمباده نیز استفاده گردد که در این صورت باید دقت گردد تا پارچه خسارت نبیند.

ماشین های پرزسوزی بر دو نوعند:

1- ماشین پرزسوزی شعله ای.

2- ماشین پرزسوزی با سطح داغ.

در نوع دوم از یک المنت الکتریکی استفاده می گردد.

در هر دو نوع ماشین پارچه به سرعت از جلوی سطح سرخ شده و یا شعله عبور داده می شود. سرعت باید بنحوی تنظیم گردد که بدون اینکه به کالا آسیبی وارد شود پرزهای سطحی سوزانیده گردد. حتی نباید کالا کاملاً آب را از دست داده باشد تا زیر دست آن محفوظ بماند.

ممکن است یک یا هر دو سطح آن پرزسوزی گردد.

در ماشین های شعله ای منبع سوخت گاز است، در نوع مشعلی ممکن است بین 6-1 شعله داشته باشد در این نوع ماشین ها استوانه ای وجود دارد که یک شیار سرتاسری دارد و جریان گاز با شعله در آن جریان دارد. در ماشین های با صفحات داغ معمولاً دو صفحه هلالی وجود دارد که برای داغ کردن آنها از الکتریسیته و یا گاز استفاده می گردد. در هر دو ماشین در ابتدای ورود پارچه به ماشین یک سیلندر داغ که از داخل آن بخار عبور می کند گذرانیده می شود تا سطح داغ باعث شود سطح پارچه دارای رطوبتی یکنواخت گردد و از سوختن نایکنواخت آن جلوگیری گردد در غیر اینصورت مواضع خشک تر بیشتر می سوزد و بالعکس.

بعد از عمل پرزسوزی پارچه به قسمت خاموش کننده جرقه برده می شود که در این مرحله ممکن است از آب و یا بخار استفاده شود.

استفاده از آب بهتر است زیرا در این ماشین می توان عملیات آهارگیری را نیز تواماً انجام داد سرعت ماشین های پرزسوزی معمولاً حدود 180 بوده و بستگی به تعداد مشعل دارد در پرزسوزیهایی که برای پارچه های پشمی بکار برده می شود جرقه خاموش کن مخصوص بکار برده می شود.

پارچه بعد از عبور نباید چین و چروک داشته باشد زیرا در رنگرزی ایجاد مشکل می‌نماید. در الیاف مصنوعی معمولاً پرزسوزی بعد از عمل رنگرزی نباید صورت گیرد زیرا باعث تصعید رنگهای دیسپرس می گردد و در نتیجه احتمال نایکنواختی وجود خواهد داشت. ضمناً در این نوع الیاف بدلیل ذوب شدن نوک الیاف سطح پارچه کمی زبر می گردد.

در ماشین های شعله ای جهت احتراق کامل از هوادهی استفاده می گردد در این عمل هوای کافی با گاز مخلوط شده و از دهنه مشعلها به صورت شعله خارج می گردد این ماشین ها بصورت اتوماتیک می باشند و در صورت قطع گاز، هوا و یا پارچه عملیات متوقف می شود.

ماشین های پرزسوزی در محل های لیزوله‌ای که امکان آتش گیری سایر کالاها در آن خیلی کم باشد قرار داده می شوند.

2- آهارگیری Desizing:

نخهای تارچون تحت کشش و حرکت نوسانی زیادی قرار می گیرند بنابراین احتمال پارگی در آنها زیاد است. بنابراین آهار برای کاهش پارگی و پرزدهی و افزایش راندمان بکار برده می شود. مواد آهاری لایه ای از سطح پارچه تشکیل می دهند که این مواد بدلیل سفت و سخت بودن از قابلیت جذب و نفوذ رنگ و آب به داخل الیاف جلوگیریمی کنند. مقداری نشاسته در آهار نخ بکار می رود و بعد مقداری چربی به آن اضافه می گردد که در عمل رنگرزی، چاپ و تکمیل ایجاد اشکال می کند. بنابراین قبل از عملیات تکمیلی این ماده را باید از پارچه جدا کرد.

آهار مصرفی دو منشاء دارد اگر از جنس پلیمرهای محلول در آب باشد معمولاً با یک شستشوی ساده می تواند از بین برود (با استفاده از آب گرم و صابون کربنات). مانند پلیمرهای محلول در آب مثل پلی ویتیل الکل P.V.A، کربوکسی متیل سلولز C.M.C مواد پلی کلریلیک.

اما اگر در آنها بکار رفته مبنای نشاسته ای موجود باشد بر طرف کردن آن مشکل خواهد بود زیرا نشاسته در آب محلول نیست.

برای از بین بردن نشاسته باید این ماده را تبدیل به مواد قابل حل در آب نمود و بدین منظور باید D_P آنها را کاهش داده و بدینوسیله حلالیت را افزایش داد.

استفاده از آنزیم ها در آهارزدایی:

آنزیمها بیوکاتالیزورهای مخصوصی هستند از منشاء آلی که بوسیله اورگانیزم‌های موجود در سلولهای حیاتی ایجاد می شوند و باعث تسریع واکنش می گردند.

آنزیمها عمل سلکتیویتی انجام می دهند یعنی بدون اینکه به سلولز تشکیل دهنده کالا آسیب برسانند نشاسته را تجزیه می کنند.

ماشین پرزسوزی و آهارگیری GOLLER:

این ماشین سوزاندن پرزهای سطحی همراه با آهارگیری توسط آنزیم انجام می دهد. ماشین از چهار قسمت تشکیل شده:

1- تغذیه:

پارچه مورد نظر توسط غلتکهای راهنما به ماشین تغذیه می شود.

2- برس زننده:

در این مرحله پرزهای سطح پارچه به حالت عمودی در آمده و همچنین بر اثر نیروی گریز از مرکز ضایعات همراه پارچه به بیرون پرتاب شده و توسط مکنده از این قسمت خارج شده و پارچه وارد مرحله بعدی می شود.

3- جعبه اختناق:

در این قسمت پارچه با سرعت حداقل 60m/min عبور می کند و پرزها سوزانده می شوند. این عمل می تواند در یک روی پارچه و یا در هر دو روی آن انجام شود. (شکل a,b)

سرعت ماشین حدود 100m/min می باشد و پارچه های نازک با بافت کم تراکم مناسب این عمل نیستند. بعد از این مرحله دوباره پارچه برس زده شده و پرزهای سوزانده شده از سطح آن جدا می شوند در این مرحله و برس بعد از آن مکنده جداگانه‌ای وجود دارد تا پرزهای مشتعل و هوای داغ را خارج کند تا باعث آتش سوزی نشوند.

در این قسمت سه تنظیم روی شعله وجود دارد:

الف) جهت و زاویه شعله.

ب) قدرت شعله.

ج) عرض شعله.

4- آنزیم زنی:

ظرفیت این قسمت 1000 Lit بوده و پارچه در آنجا با آنزیمی که در درجه حرارت و PH مناسب عمل می کند با فشار فولارد 100% پد شده و روی غلتک پیچیده شده و به مدت حداقل 8h توسط پلاستیک پیچیده می شود. غلتک حاوی پارچه به منبع روغن وصل شده و با توجه به فشار روغن وارده می چرخد تا پارچه یکنواخت آغشته شود.

مواد مصرفی در این قسمت به نسبتهای لازم ترکیب شده و در تانکرهای 1000 Lit قرار می گیرند سپس به قسمت بالای ماشین تغذیه شده و تحت تأثیر وزن خود با توجه به برنامه ای که به آنها داده شده به محفظه آنزیم زنی وارد می شوند.

ماشین نامبرده در عرض حداکثر 3m بکار می رود و همچنین دو باند نیز می تواند عمل کند به این صورت که دو پارچه کم عرض در کنار هم وارد ماشین شده و جداگانه روی غلتک خروجی پیچیده می شوند.

تنظیمات کل ماشین کامپیوتری انجام می شود.

شکل

شکل

3- شستشو Scouring:

شستشو عملی است که در آن میزان پروتئین ها، پکتین ها، واکس الیاف و بعضی ناخالصی های معدنی به حدی کاهش پیدا می کند که به طور جدی در سفیدگری و رنگرزی بعدی ایجاد اشکال ننماید. عمل شستشو می تواند بر روی الیاف بصورت باز، نخ و یا پارچه انجام بگیرد.

جهت شستشوی پنبه ئیدروفیل که بیشتر جنبه پزشکی دارد اگر کالا بصورت نخ باشد شستشو می تواند بصورت کلاف و یا بر روی بوبین انجام گیرد.

در مورد پارچه نیز شرایط تقریباً مساوی وضعیت فوق است. عمل در حالت کلی بستگی به شرایط فیزیکی و نوع ماشین دارد.

شرایط شستشو ممکن است بعضی جاها ضعیف و بعضی جاها قویتر باشد مثلاً در پنبه ئیدروفیل و زیر پوش ها و… که باید جاذب الرطوبه باشند شرایط شستشو قویتر خواهد بود. بنابراین شدت شستشو بستگی به مصرف پارچه نهایی دارد مثلاً در پارچه‌های راه راه و رنگی از کربنات سدیم بعنوان قلیایی ضعیف استفاده می گردد اگر شستشو به‌منظور سفیدگری صورت می گردد باید کاملاً قوی باشد. در مورد پارچه‌های رنگی راه راه چون مقداری از نخها قبلاً به طور مختصر پخت داده شده و بقیه سفید می باشند چنانچه از قلیایی قوی استفاده گردد رنگ پارچه از بین خواهد رفت و به همین منظور از کربنات سدیم استفاده می شود.

که به مدت نیم ساعت پخته شده و اگر حداکثر سفیدگری و جذب رطوبت مورد نظر باشد در این حالت از سود استفاده می کنند غلظت آن %6-4 و حرارت حدود 120-115 خواهد بود.

نوع قلیایی مصرفی بستگی به پارچه مورد نظر دارد. بطور کلی قلیایی مصرفی در عملیات پخت در ابتدا آهک بوده، بعدها از کربنات سدیم استفاده شد ولی در عمل ثابت شده که سود از همه اینها موثرتر می باشد. PH پایین تر ایجاد شده توسط کربنات نسبت به سود این ماده را برای پارچه های رنگی مناسب می کند و معمولاً PHهای بالا به رنگ صدمه می زند.

بعضی مواقع سود و کربنات را تواماً در عملیات پخت مورد استفاده قرار می دهند. از جمله مواد دیگری که در عملیات شستشو بکار می رود یکسری مواد تعاونی از قبیل سیلیکات سدیم، Sequestring Agent چه بصورت آلی و چه بصورت معدنی، EDTA و… که بیشتر برای زدودن یونهای آهن به کار می رود گهگاهی مقداری Detergent نیز اضافه می شود که اغلب از صابونی شدن خود واکس ها استفاده می‌گردد.

Detergent هم باید دارای خاصیت پاک کنندگی خوب و هم خاصیت دیسپرس کنندگی خوب باشد و بر طبق شرایط دستگاهی استاندارد شده باشند مثلاً در درجه حرارت های بالا و تحت فشار ( 140-130) نباید Detergent تجزیه گردد.

Detergent های مصرفی باید در آب سخت پایدار باشند زیرا میزان مصرف آب در این مورد زیاد بوده و مقدار فوق را نمی توان از طریق تصفیه آب ایجاد کرد.

Sequestring Agent آهن را می گیرد و اثر زردشدگی آنرا بر روی پارچه از بین می‌برد. در این موارد می توان از Detergent های سینتیتکی هم استفاده نمود از این موارد می توان به الکلهای چوب سولفانه، آمید اسید چرب و پلی اکسی اتیلن ها که راندمان شستشو را نیز بالا می برند اشاره نمود.

راندمان شستشو را به سه طریق ارزیابی می کنند:

1- تعیین واکش باقیمانده.

2- کاهش وزن.

3- Absorbency.

فهرست مطالب

عنوان صفحه

فصل اول: مشخصات واحد صنعتی

مقدمه.......................................................................................................................

مشخصات واحد صنعتی..........................................................................................

فصل دوم: عملیات تکمیلی

پرز سوزی...............................................................................................................

آهارگیری................................................................................................................

شستشو....................................................................................................................

مرسرایزینگ.............................................................................................................

سفیدگری................................................................................................................

فصل سوم: رنگرزی

رنگرزی پد- استیم..................................................................................................

رنگرزی ترموزول....................................................................................................

فصل چهارم: چاپ

چاپ........................................................................................................................

شستشوی بعد از چاپ.............................................................................................

فصل پنجم: تکمیل نهایی

سانفورایزینگ..........................................................................................................

استنتر.......................................................................................................................

فصل ششم: واحدهای خدماتی

طراحی.....................................................................................................................

شابلونسازی.............................................................................................................

نمونه گیری.............................................................................................................

رنگسازی.................................................................................................................

طاقه بندی................................................................................................................

فصل هفتم: تحقیقات و آزمایشات

آزمایشات قسمت آهارگیری....................................................................................

آزمایشات تیتراسیون................................................................................................

رنگرزی با رنگینه دیسپرس و تست سوبلیماسیون...................................................

آزمایشات رنگ همانندی.........................................................................................

آزمایشات رنگرزی..................................................................................................

آزمایش شناسی رنگهای راکتیو................................................................................

آزمایش C-P-B برای رنگهای راکتیو......................................................................

چاپ با رنگهای اکتیو...............................................................................................

چاپ روی پارچه پلی استر......................................................................................

بررسی قدرت پیگمنت............................................................................................

بررسی قدرت امولسیفایر.........................................................................................

بررسی قدرت بیندر.................................................................................................

بررسی قدرت و نوع صابون.....................................................................................

بررسی قدرت سفید کن نوری.................................................................................

بررسی قدرت ضد کف...........................................................................................

بررسی قدرت کاریر.................................................................................................

خرید فایل

بررسی عوامل مؤثر در بهره وری سبز در سالن رنگرزی و چاپ و تکمیل صنایع نساجی

بررسی عوامل مؤثر در بهره وری سبز در سالن رنگرزی و چاپ و تکمیل صنایع نساجی

عنوان تحقیق: بررسی عوامل مؤثر در بهره وری سبز در سالن رنگرزی و چاپ و تکمیل صنایع نساجی فرمت فایل: word تعداد صفحات: 113 شرح مختصر: بهره وری عبارتست از به دست آوردن حداکثر سود کردن از نیروی کار توان استعداد و مهارت نیروی انسانی زمین ماشین پول تجهیزات زمان و مکان و hellip; به منظور ...

دریافت فایل

کاربرد نانو تکنولوژی در تکمیل کالای نساجی

کاربرد نانو تکنولوژی در تکمیل کالای نساجی

عنوان تحقیق: کاربرد نانو تکنولوژی در تکمیل کالای نساجی فرمت فایل: word تعداد صفحات: 55 شرح مختصر: تاریخچه این علم درست به زمان حیات بشر، برمی zwnj;گردد هنگامی که دانشمندان بر این تصور بودند که باید مواد را به اجزای کوچک تقسیم zwnj;بندی نمود تا جایی که دیگر، آن جزء قابل خردشدن نباشد. ...

دریافت فایل

دانلود فیلم آموزش تکمیل اظهارنامه مالیاتی سال 95

دانلود فیلم آموزش تکمیل اظهارنامه مالیاتی سال 95

دانلود فیلم آموزش تکمیل اظهارنامه مالیاتی سال۹5 از الآن به فکر 04/31 باشید سلام به همراهان همیشگی در فصل بهار 95 بسر می بریم و وتا 95/04/31 پایان مهلت تکمیل و ارسال اظهارنامه مالیاتی سال مالی ۹۳ روزهای کمی باقی مانده و معمولا در این ایام همه حسابداران سرگرم تولید ...

دریافت فایل

دانلود گزارش کارآموزی رنگرزی و چاپ و تکمیل

دانلود گزارش کارآموزی رنگرزی و چاپ و تکمیل

خرید و دانلود گزارش کارآموزی رنگرزی و چاپ و تکمیلمهندسی شیمی نساجیدانشگاه آزاد اسلامی- واحد شهرریمحل کارآموزی: کارخانه کردان نقشتعداد صفحات:161نوع فایل :WORD مقدمهکردان نقش:کارخانه کردان نقش در سال 1374 توسط آقای کرباسیان تأسیس گردید. تولیدات این کارخانه به دو گروه عمده: 1- ...

دریافت فایل

پایان نامه بازدید از نحوه بررسی بیمه‌نامه‌های درمان تکمیل (گروهی)

پایان نامه بازدید از نحوه بررسی بیمه‌نامه‌های درمان تکمیل (گروهی)

دانلود پایان نامه بازدید از نحوه بررسی بیمه zwnj;نامه zwnj;های درمان تکمیل (گروهی) این فایل در قالب Word قابل ویرایش، آماده پرینت و ارائه به عنوان پروژه پایانی می باشد قالب: Word تعداد صفحات: 148 توضیحات: فهرست:بخش اول: مقدمهبخش دوم: دستورالعمل صدور بیمه zwnj;نامه zwnj;های درمان ...

دریافت فایل

دانلود فایل پژوهش رشته نساجی بررسی تکمیل ضد میکروبی منسوجات بی بافت

دانلود فایل پژوهش رشته نساجی بررسی تکمیل ضد میکروبی منسوجات بی بافت

دانلود فایل پژوهش رشته نساجی بررسی تکمیل ضد میکروبی منسوجات بی بافت 82صفحه پژوهش برای دریافت درجه کارشناسی ارشد M.sc. در این پژوهش از ترکیبات کانیونی معمول در صنعت نساجی به منظور بررسی خواص ضد میکروبی آنها و برای استفاده چند منظوره در کالا مورد توجه قرار گرفته به ...

دریافت فایل

دانلود پژوهش رشته مهندسی نساجی درباره تکمیل ضدمیکروب پارچه پشمی توسط نانوذرات TIO2 و نیترات نقره

دانلود پژوهش رشته مهندسی نساجی درباره تکمیل ضدمیکروب پارچه پشمی توسط نانوذرات TIO2 و نیترات نقره

تکمیل ضدمیکروب پارچه پشمی توسط نانوذرات TIO2 و نیترات نقره 114ص این تحقیق با هدف تهیه کالای ضد میکروب پشمی با استفاده از نانو اکسید تیتانیوم و نقره انجام شده برای این منظور ابتدا نانو کامپوزیت در شرایط فرا بنفش تهیه و سپس بوسیله ترکیبات کربوکسیلیک روی کالای پشمی نشانده ...

دریافت فایل

دانلود فایل پژوهش رشته نساجی تکمیل ضد چرک کالای پنبه ای با استفاده از فلوئور کربن

دانلود فایل پژوهش رشته نساجی تکمیل ضد چرک کالای پنبه ای با استفاده از فلوئور کربن

دانلود فایل پروژه پایان نامه رشته نساجی/تکمیل ضد چرک کالای پنبه ای با استفاده از فلوئور کربن 90صفحه بخشهایی از موضوعات این پژوهش شامل : لکه های متشکل از ذرات کوچک، لکه های روغنی،مواد ضد چرک کننده، مکانیزم آلودگی زدایی، ، تکمیل با استفاده از ترکیبات حاوی هیدروکسی، تکمیل ...

دریافت فایل