شرکت هدیه شمال در تاریخ 13/3/72 تحت شماره 2430 با سرمایة 000/000/10 ریال در ادارة ثبت شرکتهای تولیدی وابسته به ثبت رسیده است.
موضوع شرکت: تاسیس و احداث کارخانه تولید انواع ماکارونی به استناد و موافقت نامه اصولی صادره توسط اداره کل صنایع استان گیلان و سرمایه گذاری در سایه شرکتها یا افراد حقیقی و اشخاص حقوقی حسب مورد صادرات و واردات کالاهای مجاز و تولیدات کارخانه.
عمده فعالیت شرکت تولید انواع ماکارونی:
ظرفیت تولید شرکت طبق موافقت اصولی صنایع 1250 تن در سال مربوط که عطف به تقاضا نامة مورخ 25/4/74 ش با اصلاح پروانه بهره برداری با توجه به بررسی های بعمل آمده بشرح ذیل مورد موافقت اداره کل صنایع استان گیلان قرار گرفت.
1ـ ظرفیت تولید 2500 تن در سال در یک شیفت کاری
2ـ زیر بنا1920 متر
3ـ سرمایه ثابت 000/250/531 ریال
4ـ ارزش ماشین آلات000/118150 ریال
5ـ برق 200 کیلو وات
6ـ تعداد پرسنل 51 نفر
در حال حاضر کارخانه در یک شیفت کاری از ساعت 6 صبح الی 15 بعد ازظهر فعال است و روزانه به میزان 5 تا 7 تن ماکارونی تولید می شود. میزان مواد اولیه مصرفی شامل آرد که حدوداً به همین میزان است و دیگر مواد افزودنی شامل ویتامینها و نمک و غیره( میزان سایر مواد افزودنی 5% در هزار میباشد) مواد بسته بندی نیز 200 تا 300 کیلو جهت بسته بندی در روز می باشد.
از سال 77 تا 1374، میزان 98 درصد محصولات تولیدی در بخش صادرات مصرف شده و از سال 79 تاکنون این میزان به 85% سهم صادرات و155 سهم مصرف داخلی رسیده است.
ـ عمده صادرات به کشورهای همسایه ارمنستان، ازبکستان و آذربایجان شوروی می باشد.
ارزش ریالی هر کیلو ماکارونی در بخش صادرات 5200 ریال می باشد که معادل 65 سنت می باشد هزینه گمرک و حمل و نقل و دیگر عوارض در بخش صادرات بابت هر کیلو ماکارونی در حدود 2000 ریال می باشد که خالص درآمد فروش هر کیلو ماکارونی در حدود 3200 ریال خواهد بود.
که این رقم در بخش مصرف داخلی به میزان 2600 ریال خواهد بود.
ـ تولید ماکارونی در بسته های 600 گرمی به ارزش 1450 ریال و 450 گرمی به ارزش 1200 ریال و 900 گرمی به ارزش 2300 ریال می باشد.
صورت ریز دارائیهای ثابت ( اموال ماشین آلات و تجهیزات ) به قیمت تمام شده:
ساختمان و تاسیسات 826/471/901 ریال
ابزار و ادوات تولیدی و صنعتی 955/177/35 ریال
وسایط نقلیه 000/192/41 ریال
اموال و اثاثه اداری و تولیدی 360/824/51 ریال
ماشین آلات، دستگاه چهار سیلندر 000/753/46 ریال
ماشین آلات، سه سیلندر 800/724/34 ریال
ماشین آلات ، دستگاه اتوماتیک 000/170/15 ریال
ماشین آلات، فرازن 000/500/4 ریال
ماشین آلات ماکارونی 000/750/5 ریال
ماشین آلات اتوماتیک 000/100/41 ریال
ماشین آلات کد زن 000/000/9 ریال
ماشین آلات پرس 500/105/2 ریال
ماشین آلات بسته بندی 000/000/115 ریال
ماشین آلات قالبها 000/404/60 ریال
ـــــــــــــــــــــــــــ
441/105/440/1 شامل جمع کل
1ـ تهیه صورتهای مالی
صورت های مالی با مقاصد عمومی عبارت است از آن دسته از صورت های مالی که برای پاسخگویی به نیازهای استفاده کنندگانی تهیه می شود که در موقعیت دریافت گزارشهای متناسب با نیازهای اطلاعاتی خاص خود نیستند. صورتهای مالی با مقاصد عمومی شامل آن دسته از صورتهای مالی است که به طور جداگانه یا همراه با سایر گزارشهای منتشر شده جهت استفاده عموم از قبیل گزارش سالانه ارائه می شود. مفاد این بیانیه برای صورتهای مالی تلفیقی گروه واحدهای تجاری نیز کاربرد دارد ولی برای اطلاعات مالی میان دوره فشرده کاربرد ندارد.
فهرست مطالب
تاریخچه گروه شرکت های تولیدی اشی مشی
قابلیتهای تولیدی در گروه تولیدی اشی مشی
تکنولوژی ساخت بطری PET و نوشابه
از افتخارات
گزارشات مربوط به شرکت تولید ماکارونی هدیه شمال وابسته به کارخانه اشی مشی
صورت ریز دارائیهای ثابت ( اموال ماشین آلات و تجهیزات ) به قیمت تمام شده
1ـ تهیه صورتهای مالی
2ـ هدف صورتهای مالی
مسئولیت صورتهای مالی
اجزای تشکیل دهنده صورتهای مالی
صورتهای مالی کارخانه هدیه شمال
صورتحساب سود و زیان
«شرکت مواد غذایی هدیه شمال»
موضوع فعالیت طبق اساسنام:
عمده فعالیت شرکت
رشت شهر، صنعتی،کارخانه هدیه شمال
سیستم سند هزینه
تنظیم سند هزینه
وضعیت مالی، عملکرد مالی و انعطاف پذیری مالی
خصوصیات کیفی اطلاعات مالی
رابطه بین خصوصیات کیفی اطلاعات مالی
وسائل اداری
محاسبه سرمایه در گردش مورد نیاز
هزینه حقوق و دستمزد کارکنان تولید
هزینه استهلاک
پیش بینی فروش
محاسبه سود وام بانکی
فصل سوم: حسابداری کمکهای بلاعوض دولت
شناخت کمکهای بلاعوض دولت:
نحوة انعکاس کمک بلاعوض دولت در ترازنامه
ترازنامه
شرکت هدیه شمال
کارت مشسخصات حقوق و دستمزد کارکنان
شرح مختصر:
اولین قدم در مطالعه بازار پیش بینی تقاضا است که در دوقسمت انجام می شود:
1- تعریف دقیق از مصرف کنندگان
2-مقدار تقاضا در کل
مقدار تقاضای کل در بازار و روند آن برای سال های بعدی برای تولید پوشاک چرمی با استفاده از روش پوشاک ی استفاده می شود.
روش پوشاک ی روشی می باشد بر مبنای قضاوت ها و داوری های افراد صاحب نظر یا افرادی که در زمینه تولید یا فروش پوشاک چرمی تجربه دارند. مثل روش نظرخواهی از فروشندگان پوشاک چرمی ، عمده فروشان و غیره...
فهرست مطالب
برآورد میزان تقاضای بازار (برای یک و دو سال آینده) 11
برآورد میزان عرضه رقبا (برای یک و دو سال آینده) 11
برآورد سهم بازار و میزان عرضه (برای یک و دو سال آینده) 12
فاز دوم و سوم: مطالعات فنی.. 18
توصیف محصولات و خدمات (از بعد فنی) 28
توصیف فرآیندهای تولید یا ارائه خدمات (مزایای رقابتی فرآیند و پرسنل تولیدی) 28
فاز سوم و چهارم: مطالعات حسابداری و اقتصادی.. 30
هزینه های پیش بینی نشده و متفرقه بخش «1». 35
هزینه های قبل از بهره برداری... 35
استهلاک هزینه های سرمایه ای ثابت... 36
سوخت و انرژی (شامل آب، برق و سوخت) 38
جدول هزینه های متغیر تولید.. 39
سرمایه در گردش برای سال اول.. 40
محاسبه بهای تمام شده در ظرفیت کامل.. 41
صورت حساب سود و زیان سال اول.. 43
پیش بینی ترازنامه در پایان سال اول.. 44
برنامه زمانبندی اجرای طرح کسب و کار 45
طرح کسب و کار: کارخانه مشهد نخ
تاریخچه تاسیس کارخانه: 1
واحد ریسندگی نخ پنبه: (سالن یک) 1
واحد ریسندگی نخ مصنوعی (سیستم اپن اند): ( سالن دو) 2
واحد ریسندگی نخ مصنوعی (سیستم رینگ): (سالن3) 2
واحد رنگرزی (نخ و الیاف): 3
واحد مهندسی صنعتی: 3
تعداد پرسنل: 4
امکانات رفاهی کارخانه: 5
متوسط وضعیت تحصیلات و سنی در کارخانه: 5
موفقیتهای کارخانه: 5
پروسه تولید: 6
سیستم بازار فروش: 6
آشنایی با اصطلاحات و تعاریف کنترل کیفیت... 7
خط مشی و اهداف کیفیتی شهر نخ: 10
بازرسی و آزمایش مواد اولیه. 14
بازرسی در حین فرآیند. 15
کنترل و بازرسی در سالن دو: 16
امکانات آزمایشگاهی کنترل کیفیتی عبارتند از: 18
کنترل وتعیین تکلیف محصولات نامنطبق ….... 19
کنترل کیفیت (سالن یک) 21
تست‌های در حین تولید: 22
آزمایشگاه کنترل کیفیت (فیزیکی) 22
کار با دستگاه ترش تستر: تست ضایعات... 23
کار با اوستر تستر 3: (تست نایکنواختی Elongation و ...) 25
کار با دستگاه اوستر تنسوراپید (استحکام سنج) 27
کار با کلاف پیچ نخ.. 29
کار با متراژ نیمچه نخ و فتیله. 30
تاب سنج.. 32
شمارش نپ... 33
1: محاسبه عیوب موجود در نخ (اشکالات) 34
.. 35
2: ارزیابی نتایج اندازه گیری: 35
3: رعایت میزان فراوانی نقاط نخ.. 40
نپ‌ها: 49
نپ حاصل از پروسه: 50
تاثیر ماده خام و ماشین آلات تولید بر تعداد نپ‌ها: 50
تاثیر عملیات پنبه پاک کنی بر تعداد نپ‌ها در تار عنکبوتی کارد و نخ.. 52
4: انتخاب سرعت نخ.. 55
5: انتخاب وضعیت فاستونی یا پنبه: 57
زمان‌های تست‌های انجام در کنترل کیفیت... 58
آزمایشگاه کنترل کیفیت شیمایی: 61
مثال.. 64
2-میزان پارافین (واکس) موجود در نخها: چون پارافین نیز چربی مراحل تست آن مانند چربی گرفتن میباشد. 64
زمان سنجی دستگاه ترش تستر در کنترل کیفیت فیزیکی.. 67
تاریخچه تاسیس کارخانه:
کارخانجات تولیدی و صنعتی مشهد نخ در زمینی به مساحت 000/100 متر مربع در سال 1361 تاسیس گردید. در 12 بهمن ماه سال 1370 با ظرفیت تولید سالانه 3000 تن نخ پنبه ای معادل نمره 20 انگلیسی و 1500 تن نخ آکریلیک در نمرات مختلف افتتاح گردید. متاسفانه در تاریخ بیست و نهم اسفند همان سال این کارخانه دچار آتش سوزی گردید و کلیه ماشین آلات خط تولید به کلی از بین رفت و بعد از گذشت 3 سال از واقعه تاسف بار مجددأ این کارخانه راه اندازی شد. این کارخانه با استفاده از تکنولوژی RIETER سوئیس و SCHLAFHOREST آلمان یکی از بزرگترین تولید کنندگان نخ به طریقه چرخانه ای (اپن اند) میباشد. در حال حاضر کارخانه مشهد نخ دارای واحدهای ریسندگی نخ پنبه (سیستم اپن اند)، واحد ریسندگی نخ مصنوعی (سیستم اپن اند)، واحد ریسندگی نخ مصنوعی و مخلوط پنبه (سیستم رینگ)واحد رنگرزی (نخ و الیاف)، واحد تابندگی (که بزودی تبدیل به یک خط تولید جدید (سیستم رینگ) خواهد شد و واحد مهندسی صنعتی (کنترل کیفیت) میباشد.
واحد ریسندگی نخ پنبه: (سالن یک)
این واحد شامل خط حلاجی، کاردنیگ، در افریم با استفاده از تکنولوژی RIETER سوئیس و ماشینهای ریسندگی اپن‌اند با استفاده از تکنولوژی SCHLAFHOREST آلمان با 2880 کله ریسندگی میباشد که کلیه ماشین آلات بصورت اتوماتیک بوده ومجهز به سیستم کنترل نخ (اتومات) کرولب میباشد. و در تمام مراحل تولید فتیله و نخ توسط آزمایشگاه کنترل کیفیت از لحاظ نمره نخ، استقامت، ضریب تغییرات جرمی CV% و نقاط ضخیم و نازک Thick Place,Thic Place مورد کنترل قرار می‌گیرد. واحد ریسندگی نخ پنبه ای قادر به تولید سالانه 4000 تن نخ نمره 24 انگلیسی (24Ne) میباشد.
واحد ریسندگی نخ مصنوعی (سیستم اپن اند): ( سالن دو)
این واحد قادر به تولید انواع نخهای مصنوعی از قبیل آکریلیک، ویسکوز، پلی استر و مخلوط مصنوعی نظیر پلی استر- ویسکوز و آکریلیک- ویسکوز میباشد که شامل خط حلاجی، کاردینگ، در افریم با استفاده از تکنولوژی RIETER سوئیس و ماشینهای ریسندگی اپن‌اند با استفاده از تکنولوژی SCHLAFHOREST آلمان با حدود 1252 کله ریسندگی است که در این واحد نیز کنترلهای لازم به لحاظ کیفیت انجام می گیرد.
این سالن دارای ظرفیت تولید سالانه 1400 تن نخ نمره 24 انگلیسی بوده ضمنا قادر به تولید نخ در نمرات 1.6 الی 30 انلگیسی میباشد. (توسط ماشینهای قدیمی اپن اند)
واحد ریسندگی نخ مصنوعی (سیستم رینگ): (سالن3)
این واحد دارای خط حلاجی، کاردینگ، در درافریم با استفاده از تکنولوژی RIETER سوئیس و فلایر (تولید نیمچه نخ) با استفاده از تکنولوژی Zincer آلمان و ماشینهای ریسندگی رینگ RIETER واتوکنر با استفاده از تکنولوژی SCHLAHPREST آلمان میباشد. که قادر است با الیاف کوتاه و بلند (سیستم نیمه فاستونی) کار کند. (در دو خط جداگانه) و دارای 110088 کله ریسندگی جهت الیاف کوتاه و 2808 کله ریسندگی جهت الیاف بلند میباشد. واحد ریسندگی نخ رینگ قادر به تولید سالانه حدود 311 تن نخ معادل نمره 24 انگلیسی جهت رینگهای زنسیر (الیاف بلند) و 2485 تن نخ معادل نمره 24 انگلیسی جهت رینگ ریتر (الیاف کوتاه) میباشد بطور کلی این واحد دارای ظرفیت تولید سالانه 2700 تن نخ نمره 40 متریک (24 انگلیسی) میباشد.
واحد رنگرزی (نخ و الیاف):
قسمت رنگرزی کارخانه از دو سیستم جداگانه «رنگرزی الیاف» و« رنگرزی نخ» تشکیل شده است که می‌تواند همزمان الیاف و نخ ساخته شده را رنگ نماید بدین ترتیب به سهولت می‌توان بر اساس خواسته مشتریان نخهای رنگی، ملانژ، افکت و اسپوت را تولید کند.
شامل دو دستگاه اتوکلا و رنگرزی با ظرفیت رنگرزی 800 کلیو گرم نخ و 1000 کیلوگرم الیاف در هر بچ میباشد که در صورت لزوم می‌تواند سالانه 2380 تن نخ و 1100 تن الیاف رنگرزی می‌نماید. در ضمن این واحد مجهز به آزمایشگاهی با تجهیزات پیشرفته و مناسب و دارای دستگاه کالرمچینگ میباشد.
واحد مهندسی صنعتی:
این واحد دارای زیر مجموعه‌های
تعداد پرسنل:
تعداد پرسنل این کارخانه 620 نفرند که در نظام 4 شیفت مشغول بکار می‌باشند. در قسمت اداری شیفت کاری هر روز 8 صبح الی 16 بعد از ظهر (به استثنای جمعه)
افراد شاغل در قسمت کنترل کیفیت 20 نفرند. مسئول کنترل کیفیت لیسانس نساجی- سرپرست کنترل کیفیت فوق دیپلم مدیریت صنعتی و بقیه افراد دیپلم ریاضی دارند و با اینترنت و نرم افزار Exccel آشنایی کامل دارند این افراد زیر نظر مدیر مهندسی صنعتی انجام وظیفه می‌کنند.
امکانات رفاهی کارخانه:
1- مزایای قانون کار و تامین اجتماعی
2- سرویس ایاب و ذهاب
3- صندوق وام کارکنان
4- تعاونی مسکن
5- تعاونی مصرف
متوسط وضعیت تحصیلات و سنی در کارخانه:
حدود 90% پرسنل این کارخانه قشر جوان هستند و متوسط وضعیت تحصیلات در حد دیپلم میباشد. تعداد زیادی از پرسنل علیرغم مشغله کاری بفکر ادامه تحصیل افتاده هم اکنون تعداد 20 الی 25 نفر در دانشگاههای مدیریت صنعتی، علمی کاربردی، پیام نور و دانشگاه آزاد مشغول به تحصیل می‌باشند.
موفقیتهای کارخانه:
در این کارخانه نیروهای مستعد و کار آمد در کادر مدیریتی، سرپرستی، پرسنل، توجه مدیران ارشد به کیفیت، سطح کیفیت محصولات را به 25% دور شدن از بهترین کیفیت‌های جهان قرار داده است.
با تلاش پرسنل از چهار سال گذشته تا کنون کارگر نمونه استانی و کارگر نمونه کشوری در ارتباط با ارائه سیستم نوین تصفیه فاضلاب داشته است.
با توانمندی پرسنل واحد فنی بدون نیاز به مونیتور خارجی اقدام به نصب وراه اندازی ماشین آلات می‌نماید.
پروسه تولید:
خرید مواد اولیه کارخانه، مخصوصا پنبه از داخل کشور بوده (خراسان) و پنبه داخلی به صورت 100% استفاده شده است. پروسه تولید در تمام محصولات از قسمت حلاجی آغاز می‌شود (عمل باز کردن الیاف وگرفتن ناخالصی) در مرحله کاردینگ فتیله، تولید می‌شود در مرحله چند لاکنی (درافریم) عمل موازی کردن بهتر الیاف و همپوشانی عیوب فتیله انجام می‌شود در ماشینهای ریسندگی فتیله و یا نیمچه نخ در دو سیستم اپن‌اند و یا رینگ به نخ تبدیل می‌شود.
اقتصاد فروش، تراکم و وضعیت ثبت در بیست کارخانه صنعتی
از جو.اس. بایِن
از زمانیکه حرکت تلفیق کردن شرکتها در اواخر قرن نوزدهم آغاز شد، اقتصاددان های آمریکایی بطور مجدد در حیطه ای علاقه مند بوده اند که در آن اندازه بزرگ برای کارآیی تجاری لازم است. آیا حرکت تلفیقی لازم بود، آیا قاعده استدلالی از لحاظ اقتصادی توجیه پذیر بود، آیا این آن صنعت تلفیق شده بدون از دست دادن کارایی خود می تواند به گزینه های کوچکتر تبدیل شود؟ این مقوله پیوسته سؤال حائز اهمیت برای دانشجویان تاریخ صنعتی اخیر و خط مشی مخالف تشکیل اتحادیه های بزرگ صنایع معاصر بوده است. در سه دهة گذشته با این تفکر که کارخانه یا اندازه شرکت به کارآیی ساختار یا ختم در هزینه متوسط بلندمدت یا نمودارهای ترازی مربوط می شود اختصاص های بیشتری وجود داشته است و تحقیقاتی پیرامون اشکال و موقعیت های آن نمودارهای ترازی در صنایع متفاوت و قراردادن کارخانه های موجود و شرکت ها روی آنها وجود داشته است.
از دیدگاه اقتصاددان، اقصاددان شایسته، دانش بخاطر نمودارهای ترازی خود در صنایع خاص مشخصاً بدون اهمیت است. فقط کوتاه اندیشی ممکن است یادگیریش را بدون هدف بزرگتر مبنی بر اینکه چگونه یک کارخانه باید پیوستگی های زیادی داشته باشد تا کمترین هزینه تولیدی را داشته باشد یا یک شرکت اتومبیل چند ماشین مسافربری باید داشته باشد تاهزینه های تولیدی خود را به حداقل کاهش دهد. اما استنباطهای بدست آمده از این دانش ممکن است به چندین روش حائز اهمیت باشد.
اول، تناسب برونداد کلی صنعتی که یک کارخانه یا شرکت باید داشته باشد تا با کارایی منطقی حدی را مشخص سازد که در آن تراکم سازی در آن صنعت با ادامه دادن کاهش هزینه های تولیدی بهینه می شود. در هر صنعتی معیارهای حداقلی کارخانه یا شرکت که برای کمترین هزینه های تولیدی نیاز است. وقتی این معیارها بعنوان درصدهای معیار یا ظرفیت کلی صنعت بیان می شود و بصورت نمودارهای ترازی در ظرفیت های کوچکتر یکی می شوند تا معیار تراکم سازی کارخانه ها یا شرکت ها را که برای کارآیی منطقی در صنعت لازم هستند را تعیین کند.
دوم، همان رابطه کفایت تولیدی در تناسب بازار توسط کارخانه یا شرکت در هر صنعتی ارائه می شودتأثیر عمیقی روی رقابت بالقوه یا روی جابجایی شرکت های جدید برای وارد شدن به صنعت دارد. اگر یک کارخانه یا شرکت لازم شود کسر قابل محسوسی برونداد صنعت را داشته باشد که بطور منطقی دارای کفایت باشد اقتصادهای معیاری هیچ بازدارنده ای را به ثبت سوای نیازهای سرمایه ای مطلق ارائه نمی دهد. ولی اگر یک کارخانه یا شرکت باید به برونداد صنعتی بطور حائز اهمیت اضافه شود تا کارآیی داشته باشد و در صورتی که با اضافه شدن اندک بطور نسبی کارآیی نداشته باشد، ثبت در عیار دارای کفایت قیمت های فروش صنعتی را پائین تر می آورد یا باعث واکنش های نامناسب توسط شرکت های تأسیس شده می شود. در صورتیکه ثبت در معیارهای کوچکتر ممکن ایت باعث یک داوطلب حضور هزینه ای قابل ملاحظه ای داشته باشد در این وضعیت شرکت های تأسیس شده ممکن است قیمت ها مقداری بیشتر از سطح رقابتی بدون جذب کردن ثبت داشته باشند. در کل“وضعیت ثبت” از طریق معیاری که در آن شرکت های تأسیس شده می توانند بالای سطح رقابتی بدون اینکه ثبت مشکل تر شود اندازه گیری می شوند و آن بعنوان نسبتی از برونداد شرکت ایده آل در افزایش های بروندادی صنعتی می باشد.
سوم، مقدار پول لازم برای سرمایه گذاری در یک کارخانه یا شرکت دارای کفایت که از طریق اندازه آن تعیین می شود روی موجودیت لزوم سرمایه ای برای ثبت جدید تأثیر خواهد گذاشت. وقتی جریان های تساوی حقوق و سرمایه قرضی در یک دامنه ای برای سرمایه گذاری بخش لازم باشد آنها یا بطور مطلق محدود می شوند یا بطور مثبت به نرخ سود مربوط می شوند و دلارهای لازم برای تأسیس یک کارخانه دارای کفایت یا شرکت مشخصاً روی وضعیت ثبت در صنعت تأثیر خواهد گذاشت. در آخر، مقایسه ای از معیارهای کارخانه ها و شرکت های موجود در هر صنعت با کارآیی ترین معیارها مشخص خواهد کرد که آیا کارخانه ها یا شرکت ها دارای کفایت اندازه ای خواهند بود یا آیا الگوی مقایسه ای موجود با کارآیی منطقی همخوانی دارد یا خیر. آیا تراکم کارخانه یا شرکت فراتر از حد لزوم می باشد، فراتر از حد مورد اندازه است یا از نقطه نظر کفایت تولیدی به اندازه کافی نیست؟ دانش پیرامون نمودارهای معیاری قبلا به جواب نیاز دارد.
بررسی و شرح کارخانه ریخته گری آلومینیوم تولید کننده سرسیلندر و پوسته کلاچ
کارخانه ریخته گری آلومینیوم
هدف این بخش تولید سیلندر و سر سیلندر و پوسته کلاج پژو می باشد. در این قسمت ریخته گری سیلندر از نوع تحت فشار که از دستگاه High Pressure با قدرت
2500 HP که یک دستگاه ژاپنی است استفاده می شود و پوسته کلاج و سرسیلندر با دو دستگاه Low Pressure با قدرت 1600 HP که دستگاه ایتالیایی است تولید می شود البته قبلاً در این واحد دستگاه ریژه ریزی نیز موجود بود که با توجه به طرح انتقال بخش ریخته گری به شهرستان ابهر این دستگاه جمع آوری و به ابهر منتقل شد.
در قسمت تولید ذوب از 5 کوره استفاده می شود که این کوره ها شعله ای بوده و دمای حداکثر آنها در حدود می باشد. سه کوره آن برای تامین ذوب قسمت سیلندر با ظرفیت سه تن و سرعت تولید یک تن در ساعت بکار می رود دمای ذوب هنگامی که درون با قبل ریخته می شود حدود 750- 730 درجه سانتگراد می باشد که توسط لیفتراک به قسمت ریخته گری سیلندر حمل می شوند. درجه حرارت مذاب هنگام تحویل در قیمت ریخته گری سیلندر به می رسد که در کوره نگهدارنده، موجود می باشد و دو کوره دیگر هر کدام با ظرفیت ذوب 500 کیلوگرم و سرعت تولید 150 کیلوگرم در ساعت موجود می باشند و برای قسمت سر سیلندر بکار می روند.
در مورد گاز زدایی در این کوره ها باید گفت با توجه به ویژگی فلز آلومینیوم و اینکه گازها کمتر از حالت انحلال خارج می شوند در قسمت سیلندر نیازی به گاز زدایی نمی باشد اما برای سر سیلندر از گاز آرگون که توسط دستگاهی به کوره متصل است استفاده می شود. مهمترین مشخصات گاز زدایی مذاب سر سیلندر عبارتند از :
سرعت دوران دهنده گاز 400-450 RPM
زمان گاز زدایی 15-12 دقیقه
درجه حرارت شروع گاز زدایی
نوع گاز مصرفی : آرگون
فشار گاز ورودی : 5/2 اتمسفر
درصد خلوص گاز مصرفی 99/99%
در حدود چهار دقیقه پایانی گاز زدایی مواد :
AL:Sr10%
AL:Mg50%
به منظور اصلاح ساختار و جوانه زنی و آلیاژ سازی در چهار دقیقه پایانی
AL-Sr10% و AL-Mg50% افزوده و دوباره گاز زدایی می کنیم همچنین از فلاکس Coveral11 که یکی ترکیب فلوئوریدی می باشد استفاده می کنیم.
تولید سیلندر با دستگاه HP
از دستگاه HighPressure به منظور تولید سیلندر پژو استفاده می شود این دستگاه 180 تن وزن دارد و نیروی قفل شدن قالب ها 2500 تن و نیرویی که عملShout را انجام می دهد 850 ( ) می باشد. کوره نگهدارنده آن 2500 کیلوگرم وزن دارد و دمای ذوب حدود 720 درجه سانتیگراد می باشد.
دستگاه از دو قسمت تشکیل شده است.
1) فک ثابت:
2) فک متحرک که امکان قفل شدن قالب ها و شات کردن مذاب را می دهد. زمان کل تولید یک قطعه سه دقیقه می باشد و برای سیستم شات از سیستم هیدرولیک و گاز ازت استفاده می شود.
برای تهیه سیلندر از مذاب آلیاژ AS9U3 استفاده می شود برخی از نکات در تهیه این مذاب عبارتند از :
1- در صورت سرد بودن کوره عملیات پیش گرم به صورت کافی، صورت می گیرد تا دیواره کوره سرخ شود.
2- مواد اولیه و شارژ اولیه بصورت 50%شمش و 50%برگشتی سالن می باشد.
3-پس از ذوب کامل شارژ، دمای مذاب به حدود می رسد.
4- فلاکس Coverall11 به نسبت 500gr به ازاء 100 کیلوگرم مذاب روی سطح مذاب ریخته و پس از هم زدن در سطح مذاب عمل سرباره گیری صورت می گیرد.
5- دمای مذاب هنگام آلیاژ سازی می باشد.
6- مذاب با ترکیب شیمیایی و درجه حرارت حدود داخل پاتیل پیش گرم و تخلیه می شود. مذاب با ابزار دستی به هم زده می شود. در حین تخلیه مذاب در پاتیل AL -50Mg% به مذاب افزوده می شود.
7- مقداری فلاکس بر سطح مذاب داخل پاتیل ریخته و در سطح هم زده و سرباره گیری می شود.
8- ابزار مورد استفاده در واحد ذوب باید پیش گرم و پوشش داده شود.
9- دمای ذوب نباید از بالاتر رود.
10- روزی یک مرتبه دیواره کوره ذوب و پاتیل با ماده Coverall 88 تمیز می شود.
ترکیب شیمیایی مذاب:
|
| Si | Fe | Cu | Mg | Ti | Zn | Ni | Pb | Sn | Fe+Mn |
| Min | 25/8 | 6/0 | 8/2 | __ | 2/0 | __ | __ | __ | __ | __ |
| Man | 75/9 | 9/0 | 7/3 | 2/0 | 35/0 | 1 | 5/0 | 2/0 | 2/0 | 1/1 |
در مورد دستگاه HP باید گفت دارای سیستم خنک کننده از دو نوع زیر است
1- مدارهای داخلی سیستم
2-اسپری ماده خنک کننده که شامل آب و ماده روان ساز است.
مذاب از کوره فرعی وارد کوره ما در ( کوره نگهدارنده ) می‌شود و دمای کوره همیشه باید کنترل شود که از المنتی که بوسیله سیم به صفحه دیجیتالی وصل است استفاده می‌شود بر روی المنت‌ها یک پوشش سرامیکی قرار دارد.
اگر مذاب دارای دمای پائینی باشد امکان بروز عیب نیامد و ایجاد سرد جوشی در قطعات تولیدی می‌شود و اگر درجه حرارت مذاب بسیار بالا باشد امکان ماسه سوزی و اکسید شدن مذاب و ترکیب مذاب با جداره نسوز و تولید سرباره و یا ایجاد مک‌های گازی درشت در قطعه که به آن سوسه می‌گویند وجود دارد.
واحد شات بلاست Shot Blost
شات بلاست دستگاهی است که توسط پرتاب ساچمه‌های ریز با سرعت بالا به دست قطعه آن را تمیز می‌کند جنس ساچمه از نوع فولاد میباشد و جنس بدنه دستگاه از فولاد یا چدن پرکروم میباشد. در این قسمت نباید قطعات بیشتر از دوبار ساچمه‌زنی شوند زیرا باعث کاهش استحکام قطعه‌می‌شود.
پس از تمیز کاری قطعات در واحد شات بلاست سیلندر و سرسیلندر، جهت از بین بردن زائده‌های یاقیمانده به قسمت سنگ زنی هدایت می‌شوند بعد از سنگ زنی سوراخها و مک‌ها را با جوشکاری پر کرده و با سنگ صاف می‌کنند.
در این واحد دو دستگاه واتر تست موجود است که یکی از آنها برای سیلندر و دیگری برای سرسیلندر می‌باشند که نشستی را کنترل می‌کنند. در این دستگاه هوا با فشار به داخل قطعه اعمال می‌شود. البته تمام منافذ خروجی هوا توسط دستگاه بسته می‌شود. سپس قطعه در داخل آب فرو برده می‌شود و در صورتی که از داخل آب حبابی خارج نشود سالم بودن قطعه نتیجه می‌شود در غیر این صورت جزو قطعات ضایعاتی محسوب می‌شود.
در این قسمت یک کنترل برروی قطعات انجام می‌شود که باید دارای خصوصیات زیر باشد:
زمینه پرلیتی ـ فریتی که بیشتر از 95% پرلیت داشته باشد و سختی در حدود HB 235-797 و 70% گرافیت نوع A.
درسه بخش مستقل از هم مشغول فعالیت می‌باشند که عبارتند از :
الف) آزمایشگاه ماسه: در این آزمایشگاه در هر ساعت نمونه‌هایی از ماسه خط قالبگیری و ماهیچه‌سازی گرفته شده و درصد رطوبت، استحکام فشاری، تراکم پذیری، درصد خرد شوندگی و نفوذ پذیری آن اندازه‌گیری می‌شود. ضمناً آزمایشات درصد خاک رس فعال و غیر فعال، درصد مواد سوختنی نیز به طور روزانه محاسبه می‌شود.
ب) آزمایشگاه شیمی‌تر: در این آزمایشگاه آزمایشات آنالیستی، مواد مورد مصرفی و تطبیق آن با استانداردهای موجود انجام می‌شود.
ج) ازمایشگاه فیزیک: به این قسمت مجهز به دستگاه کوانتومتر ARL که 22 عنصر را آنالیز و میکروسکوپ متالوگرافی LEITZ که امکان بزرگنمایی تا 2500 برابر را دارا میباشد.
در کارگاه ریخته‌گری جمعاً 14 نوع ماهیچه به روشهای ( Hot Box ) و ( Cold Box ) تولید می‌شوند که از این تعداد 9 ماهیچه برای تولید سیلندر با نامهای 1- ماهیچه بدنه شماره 1. 2- ماهیچه بدنه شماره2. 3- ماهیچه بدنه شماره3. 4- ماهیچه بدنه شماره4.
که این چهار ماهیچه هر کدام جای میل لنگ و پیستون را تعبیه می‌کند. راهگاه مذاب در این ماهیچه‌ها تعبیه شده است. 5- ماهیچه واتر جاکت برای عبور آب سیلندر. 6- ماهیچه سینی کوچک برای تعبیه واتر پمپ. 7- ماهیچه سینی بزرگ برای تعبیه فلایویل. 8- ماهیچه کاسه. 9- ماهیچه میل سوپاپ.
تمام ماهیچه‌های سیلندر بصورت کشوئی درهم فرو می‌رود و کل این مجموعه در قسمت قالبگیری توسط دستگاه میکسچر برداشته و در قالب جایگذاری می‌کنند. البته 5 نوع ماهیچه نیز جهت سر سیلندر تولید می‌شوند که عبارتند از :
1ـ ماهیچه جهت محل عبور بنزین.
2ـ ماهیچه دود.
3- ماهیچه اتاق که نشیمنگاههای سوپاپ را می‌سازد.
4- ماهیچه مسیر عبور آب در سر سیلندر.
5- ماهیچه شمع.
ماهیچه‌های سرسیلندر پس از رنگ شدن و خشک شدن و پخته شدن در گرمخانه جهت مونتاژ و نصب به خط قالبگیری منتقل می‌شوند.
طرح تحقیق:
بررسی فرایند تولید رب گوجه فرنگی
اهداف تحقیق:
چگونگی و چرائی تولید رب گوجه فرنگی
این هدف بیانگر ساختار فنی و تکنولوژیکی کارخانه خواهد بود که به خواننده در متن کمک خواهد کرد اولا با انواع دستگاههای تولید رب و چگونگی کارکرد دستگاهها فضای لازم جهت استقرار کارخانه نحوه مکان یابی، تأمین پرسنل موردنیاز و غیره کمک کند.
دوماً : یک اطلاعات کلی از فرایند تهیه رب از اولین مرحله دریافت گوجه تا آخرین مرحله رب گوجه فرنگی به صورت تئوری در متن توضیح داده خواهد شد.
ب : فواید استفاده از رب گوجه فرنگی
امروزه نیاز انسان به مواد غذائی سالم بخصوص مواد غذایی که به صورت صنایع بسته بندی شده در بازار عرضه می شود برای مصرف کننده بسیار حائز اهمیت است چرا که نوع محصول – درجه کیفیت و خدمات فروش و چگونگی دستیابی به محصول نهائی از طریق فروشگاههای زنجیره ای و تعاونی های پخش مواد غذایی از جمله موارد است که استفاده از یک نوع محصل را برای مشتری در بحث خرید و فروش کارخانه پیش روی فروشندگان قرار می دهد.
اما بحث فواید استفاده از رب گوجه فرنگی در این مقوله است که چون این محصول در درجه اول باعث ایجاد رنگ و طعم در غذا می باشد یک نوع چاشنی کیفیت پخت غذا محسوب می شود و در درجه دوم با داشتن ویتامین A و C که برای انسان مفید می باشد استفاده از این نوع محصول را در دستور کار غذایی خانواده قرار داده است.
فرضیه ها:
الف : ساختار و استقرار کلی کارخانه در تهیه رب گوجه فرنگی
ب: بررسی و بیان ترکیبات تولیدی رب
ج: تأثیر محصول سالم بر کیفیت رب گوجه فرنگی
د: رب گوجه فرنگی و نحوه تأثیر آن بر طعم غذا
روش های گردآوری اطلاعات:
الف: طی دوره کارآموزی و با استفاده از معلومات کارشناس تغذیه کارخانه
ب : استفاده از نمودارهای صنعتی موجود در کارخانه
5- نمودار تجهیزات و دستگاههای شرکت 2- نمودار تحویل کالا 3- نمودار درجه کیفیت محصول 4- نمودار استقرار سمت اداری کارخانه
5- مراجعه به کتابهای صنایع غذایی موجود در دفتر شرکت
6- استفاده از راهنمائی های استاد راهنما جهت تنظیم و مرتب سازی مطالب در طرح تحقیقی
واژه های اختصاصی پروژه تحقیقی:
کنسرو: صنایع محافظت کردن از محصول بسته بندی شده را گویند که امروزه با پیشرفت تکنولوژی نوع کنسرو با وجود تاریخ تولدی و انقضاء و در نزد مشتری و کارخانه سازنده قابل شناسایی است.
پری هیتر: دستگاه تبادل حرارت است که با نصب این نوع تکنولوژی در جهت حرارت دادن جهت خروج تفاله آن استفاده می شود.
سورتینگ یا نوار نقاله : گوجه های شستشو داده شده به وسیله این دستگاه به داخل خط تولید انتقال داده می شود.
بچ : مخزن تلغیظ گوجه : گوجه حرارت داده شده به وسیله پمپ به این مخزن انتقال داده می شود وقتی آب گوجه به بریکس 37-35 درجه رسید رب از مخزن تخلیه می شود.
خردکن یا منوپمپ : دستگاه خردکن یا پمپ گوجه خرد شده را به مخزن آب گوجه انتقال می دهد.
پاستوریزاستور: همان طور که از اسمش مشخص است پاستوریزه کردن آب گوجه را با مقدار نمک افزودنی در درجه حرارت 90-85 درجه انجام می دهد.
کانتی نیوس: دستگاه حالت دهنده به رب این دستگاه باعبور دادن آب گوجه از بین بخار آب باعث حالت دادن به آب گوجه و رساندن بخاز آب گوجه به نوعی فرموله سفت می باشد.
زمان اجرا:
در پروژه تحقیقی فوق مهمترین زمان در تمامی مراحل تولید فصل برداشت گوجه می باشد زیرا این زمان این امکان را فراهم می کند که با مواد اولیه در زمان برداشت و نحوه شستشوی گوجه خریداری شده و حمل مواد اولیه برخورد مستقیم داشته باشیم.
بنابراین زمان اجرای مناسب از ماه اردیبهشت تا آخر فصل مرداد می باشد که به طور مداوم گوجه مورد نیاز کارخانه خریداری می شود چرا که در غیر اینصورت کارآموز قادر به مشاهده چگونگی کیفیت مواد اولیه کارخانه و چگونگی حمل و سایر مشخصات محصول نخواهد بود.
مشکلات اجرا:
1- به علت استقرار کارخانه در منطقه کشاورزی از آب چاه باید استفاده شود.
2- استقرار کارخانه در منطقه کشاورزی رفت و آمد مناسب را با مشکل روبرو می سازد.
3- نبود مواد اولیه بسته بندی قوطی و کارتن در منطقه کشاورزی نحوه تهیه این اقلام را مشکل ساخته است.
4- هزینه حمل فروشنده و خریدار کالا باعث بالارفتن بهای تمام شده محصول میباشد.
مقدمه:
رب گوجه فرنگی یکی از مهمترین محصول از محصولات مورد استفاده خانواده ها می باشد که علاوه بر دادن رنگ و طعم مناسب به غذا چاشنی استفاده در تمامی غذاهای مورد پخت می باشد که این موضوع باعث شده است که در نحوه فرایند محصول و بسته بندی و عرضه آن تحولات کلی صورت گیرد.
وجود ویتامین C , A در محصول که برای انسان مفید می باشد استفاده از گوجه فرنگی را در خانواده ها خیلی حساس نموده است گوجه فرنگی و رب آن که در ابتدا توسط خانواده ها و بدون داشتن استاندارد صنعتی تولید و به مصرف می رسید باعث بوجود آمدن بیماری های مثل کپک زدن و فاسد شدن رب تهیه شده می شد که با بوجود آمدن تکنولوژی پیشرفته و ازدیاد جمعیت لزوم تولید بهداشتی و صنعتی آن دیده شد و با شروع کنسروسازی و صنایع بسته بندی که برای سالم ماندن مواد غذایی بود رب نیز از جمله مواد غذایی بود که به صورت کنسرو و بسته بندی شده ارائه شده این نوع تکنولوژی هم از حیث بسته بندی و هم از حیث حمل و نقل بسیار مؤثر است با این مزایا رب کنسرو شده در دسترس همه قرار گرفته و کمتر غذائی است که در آن از رب استفاده نشود.
تعریف صنایع غذایی:
در حالت کلی تولید و نگهداری بهداشتی مواد غذائی شامل پاستوریزاسیون استرپزاسیون، بسته بندی و تمامی پروسه های که در صنعت روی مواد غذائی برای تولید محصول مرغوب و نگهداری – بهداشتی آنها انجام می گیرد را می گویند.
مبحث مهم کنسروسازی:
کنسروسازی از واژه مهم Conserve در لغت به معنی محافظت کردن و نگهداشتن است.
2 دیدگاه در این مورد وجود دارد که عبارتند از:
الف : دیدگاه کل در کنسروسازی:
این دیدگاه شامل آن دسته از مواد غذائی که بوسیله تکنیک هایی چون انجماد – فریزاسیون و خشک کردن، افزودن شیمیایی از فاسد شدن مواد غذایی برای رسیدن به ماندگاری بالا جلوگیری می کنیم.
ب : دیدگاه جزئی در کنسروسازی
این دیدگاه شامل آن دسته از مواد غذایی است که در داخل ظروف یا قوطی هایی که بصورت غیرقابل نفوذ که از ورود هوا به درون مواد غذایی جلوگیری می کند.
تاریخچه کنسروسازی:
این تاریخچه به سال 1895 میلادی برمی گردد که به دستور ناپلئون بناپارت انجام شد بدین صورت که تنها مشکلی که لشگر بناپارت داشت شکل نگهداری مواد غذایی بود چون موقعی که غذا بدست لشکریان می رسید فاسد شده بود در نهایت پس از چندین سال که غذا در سالهای اول به صورت انجماد شده به دست مصرف کننده می رسید شخصی به نام نیکلاس آیرت قناد اسپانیایی توانست صنعت کنسروسازی را ابداع کند.
نظریه تجربی نیکلاس آیرت:
اگر غذای حیوانی را در ظرف شیشه ای قرار دهیم و درب آن را محکم با چوب پنبه ببندیم که هوا وارد آن نشود و بسته به نوع مواد غذایی به اندازه کافی حرارت دهیم و اگر درب شیشه را به مدت معین باز نکنیم می توانیم آن را برای مدت طولانی نگهداری و سپس استفاده نمائیم.
پس بنابراین نیکلاس آیرت پدر علم کنسروسازی است.
نظریه سوم:
فاسد شدن مواد غذائی اکثراً براساس نفوذ باکتری صورت می گیرد که برای غلبه بر اینها بایستی از واردات باکتری و حرارت های بالای نقطه جوش برای نگهداری استفاده شود.
تاریخچه شرکت تعاونی گلچین مغان
این کارخانه در 15 کیلومتری شهرستان پارس آباد مغان در مسیر جاده پارس آباد اردبیل قرار دارد.
کارخانه رب گلچین در سال 1379 با سرمایه گذاری کارکنان فرمانداری شهرستان پارس آباد احداث شد در واقع کلیه کارکنان فرمانداری در آن سهام بوده اند و یک شرکت سهام عام محسوب می شده است اولین بهره برداری شرکت در سال 1381 انجام گرفت ولی به علت عدم توانائی مسئولان در اداره شرکت و عدم کفایت گروه مهندسی نتوانست به عنوان گروه تعاونی صنایع غذائی کار خود را ادامه دهد.
بنابراین در سال 1382 دو نفر سرمایه گذار خصوصی کلیه سهام کارخانه را به قیمت 280 میلیون تومان خریداری کردند که مالکین کارخانه با سرمایه مجدد در کارخانه توانستند کارخانه را گسترش دهند و به کار تولید رب گوجه فرنگی بپردازند.
این کارخانه در زمینی به مساحت تقریبی یک هکتار و دو هزارمتر یعنی 12000 متر مربع واقع شده است از خصوصیات کلی این شرکت وجود باسکول 60 تنی در نزدیکی درب ورودی شرکت می باشد سهامداران کارخانه توانستند با جذب نیروی انسانی مناسب و تولید بموقع اولین فروش خود را در سال 1382 به انجام برسانند.
پیشرفت سریع و خدمات نیروی فعال باعث شد که کارخانه در سالهای اخیر نیز بتواند به عنوان یک شرکت تعاونی صنایع غذایی جوابگوی نیازهای منطقه و سطح کشور نیز باشد از آنجا که این کارخانه تولیدی رب گوجه فرنگی در منطقه کشاورزی مغان می باشد قابل پیش بینی است که به سبب کشت وسیع گوجه و حاصلخیزی خاک دشت مغان بتواند این شرکت را از فعالان مؤثر در صحنه صنایع غذایی در سطح کشور و فرامنطقه قرار دهد.
نمودار
در فایل نمودار است
بررسی تحصلات کارکنان:
مدیریت عامل: مدیریت عامل یا رئیس هیئت مدیره شرکت یکی از سهامداران می باشد که بنا به خصوصی بودن شرکت تمامی هدایت و کنترل را خود بر عهده دارد.
سطح مدیران میانی که در چارت مشخص شده است:
مدیرانی میانی شامل 2 نفر مدیر و کارشناس می باشد که در بدو تأسیس شرکت از طریق آزمون تئوری و فنی انتخاب شده اند و در حال حاضر نیز با ارتقاء تولید و گسترش سمت اداری مدیران نیز بنا به شایسته سالاری آنها متفاوت است در وضعیت فعلی مدیر فروش مسئول فروش محصولات تولیدی شرکت می باشد که مستقیماً در سفارشات دریافتی مدیر عامل مشورت می نماید.
مدیر اداری: مدیر اداری شرکت تمامی نامه های اداری و پرداختی و حساب و کتاب داخل و نیازمندیهای دفتری و رفع مشکلات و تناقضهایی که بین ادرات ناظر بوجود می آید و همچنین وظیفه ارسال بیمه و نامه های باربری و بیمه کارکنان و ارسال نامه های فروش و تحویل نامه های تقاضای محصول را به دفتر مدیر عامل ارائه می دهد این مدیر با در اختیار داشتن 1 نفر به عنوان مسئول ثبت نامه ها و دیگری مسئول بایگانی کلیه نامه های دریافتی و ارسالی را ثبت و بایگانی می نمایند تا هیچ نوع متن نامه نگاری و اطلاعات کارخانه به بیرون بروز داده نشود.
مدیر فنی: مدیریت فنی در واقع مسئول رسیدگی به خرابی و کم کاری دستگاههای کنترل کیفیت تعمیرات و نگهداری دستگاههای تولید را بر عهده دارد که 2 نفر یکی به عنوان مهندسی مکانیک مسئول فنی دستگاه و دیگری مهندسی برق مسئول تیم انرژی دستگاهها می باشد تا هیچ نوع وقفه‌‌ای در تولید ایجاد نشود.
کارشناس حسابداری : کلیه پرداختها و دریافتهای کلی شرکت توسط این سمت انجام و طی مراحل فرایند مالی به مدیریت گزارش داده می شود که تنخواه گردان مسئول خرید و پرداخت حسابهای داخل شرکت و معاون مالی مسئول رسیدگی به حسابهای کلی و پرداخت های مشتریان می باشد.
معاون صنایع غذائی: این سمت مسئول صنایع غذائی شرکت می باشد که به عنوان کارشناس صنایع غذایی درجه کیفیت محصول چگونگی رقابت محصول با رقبای تولیدی دیگر و چگونگی رسیدگی به بهداشت محیط را بر عهده دارد که 2 نفر زیر نظر خود دارد که یکی مهندس بهداشت جهت رسیدگی به بهداشت بسته بندی و بهداشت محیط و بهداشت کارکنان و محصول تولیدی می باشد.
مهندس شیمی: این کارشناس مسئول انجام واکنشهای شیمیایی محصول کارخانه و چگونگی افزایش نمک طعام و سایر افزودنی ها به محصول تولیدی را بر عهده دارد همچنین تعیین بریکس محصول با نظر ایشان انجام می پذیرد.
گزارش کارآموزی در کارخانه واگن پارس
مقدمه
کارخانه واگن پارس که بزرگترین سازنده وسائط حمل و نقل ریلی در خاورمیانه میباشد. در سال 1352 با سرمایه‌ای بالغ بر چهارده میلیارد ریال با سرمایه‌گذاری مشترک سازمان گسترش و نوسازی صنایع ایران و راه‌آهن جمهوری اسلامی ایران در شهرستان اراک تأسیس گردید.
واگن پارس در سال 1362 با ساخت و تولید انواع وسائط حمل و نقل ریلی مانند لکلومتیو، واگنهای باربری، واگنهای مسافربری، واگنهای محرک و … آغاز به فعالیت نمود.
فعالیت این کارخانه ساخت و تعمیر اساسی انواع مختلف خودروهای ریلی اعم از واگنهای باری، مسافری، مترو و تأمین قطعات اصلی و یدکی واگنها میباشد.
از آنجائیکه بخش قابل ملاحظه‌ای از مواد مصرفی این شرکت ساخت داخل کشور میباشد، هزینه تولیدات شرکت پائین بوده و باعث گردیده است که واگن پارس در عرصة بازارهای جهانی در مناقصه‌های متعدد موفق گردد.
این کارخانه با بهره‌گیری از آخرین تجربیات در زمینه ساخت واگن و با بکارگیری پیشرفته‌ترین ماشین آلات می‌تواند سالیانه بیش از یک هزار دستگاه انواع مختلف واگن را تولید و همچنین 2500 دستگاه واگن را تعمیر اساسی نماید. واگن پارس توانسته است محصولات خود را درسطح مطلوب با رعایت آخرین استانداردهای صنعتی راه‌آهن ( UIC ) به بازار عرضه و بدین ترتیب به یکی از قطب‌های مهم تولید کنندة واگن تبدیل گردد.
|
تولیدات:
- واگن مسافری :
ـ باری
ـ لکلومتیو
ـ واگن محرک
ـ واگن مخزن
ـ واگن حمل بالاست
ـ واگن کفی
ـ واگن حمل غلات
ـ واگن 6 محوره
ـ واگن 4 محوره
ـ واگن حمل سیمان
ـ واگن حمل گندم
ـ ساخت انواع بوژی
مناسب برای حمل سیمان و انواع قله مثل گچ، پودر، آلومینیوم و سایر موادی که دانه‌بندی آنها کمتر از 4 میلیمتر است.
بدنه اصلی از یک استوانه به قطر 2600 میلیمتر و طول 2710 میلیمتر و ضخامت 6 میلیمتر شیب دار شده و در زیر به قیف تخلیه منتهی می‌شود. بارگیری از 4 دریچه بمدت 6 دقیقه صورت می‌پذیرد که در بالای واگن قرار گرفته‌اند. تخلیة واگن با ظرفیتی بالغ بر 2/1 تن در دقیقه به کمک هوای فشرده صورت می‌گیرد که این تخلیه از طریق یک لوله به قطر 100 میلیمتر انجام می‌شود. این سیستم تخلیه قادر است مواد را تا ارتفاع 20 متر در سیلو تخلیه کند.
حجم مخزن این واگن 52 متر مکعب میباشد و ظرفیت بارگیری واگن 55 تن است.
وزن واگن بدون بار 5/25 تن است.
بوژی واگن مدل 665IIRR از نوع H با سرعت 120 کیلومتر در ساعت میباشد.
سیستم ترمز واگن از نوع « “KE- GP –16 » میباشد که این نوع سیستم با هوای فشرده عمل می‌نماید. حداکثر سرعت مجاز واگن با بار 100 کیلومتر در ساعت و بدون بار 120 کیلومتر در ساعت است.
«واگن کفی»
این واگن برای حمل بارهای بسته‌بندی شده ( صندوقی و کانتینری ) و انواع فلزات بصورت ورق، رول و پروفیل و انواع خودروهای سبک و سنگین، ماشین‌آلات و کانتینرهای استاندارد مورد استفاده قرار می‌گیرد.
واگن مجهز به دربهای جانبی به ارتفاع 520 میلیمتر و تیرک‌های نگهدارنده بار میباشد.
در کارخانه واگن پارس واگن کفی در دو نوع کف چوبی و کف فلزی تولید می‌شود و مساحت بارگیری آن 50 متر مربع است.
وزن واگن با کف چوبی 5/25 تن و ظرفیت آن 5/54 تن است و وزن واگن کفی با کف فلزی 3/26 تن و ظرفیت آن 7/53 تن است.
شاسی واگن کفی به طول 18660 میلیمتر و عرض 2660 میل‌متر با سطح مفید بارگیری 49 متر مربع میباشد.
در هر سمت دارای 9 درب اولایی به ارتفاع 50 سانتی‌متر میباشد که در فواصل دو درب یک ستون تکیه‌گاه قرار دارد.
پوشش کف واگن اکثراً از چوب سخت اشباع شده به ضخامت 48 میلیمتر ( با ورق فولادی آجدار به ضخامت 6 میلیمتر ) تشکیل شده که می‌تواند حداکثر وزنی به معادل 50 کیلونیوتن را از ناحیه چرخ لیفتراک تحمل نماید.
واگن دارای 16 تیرک عمودی است که برای نگاه داشتن بارهای مرتفع منظور شده است.
حداکثر سرعت واگن با بار 100 کیلومتر در ساعت و بدون بار 120 کیلومتر در ساعت است.
طول مفید بارگیری 18504 میلیمتر و عرض مفید حمل بارگیری 2660 میل‌متر میباشد.
طول واگن در فاصله ضربه‌گیر ابتدایی و انتهایی 19900 میلیمتر است.
بوژی مدل 665IIRR از نوع H با سرعت 120 کیلومتر ساعت میباشد.
سیستم ترمز واگن کفی همانند واگن حمل سیمان از نوع “KE-GP – 16 میباشد که با هوای فشرده عمل می‌نماید.
« واگن شن کش »
واگن شن کش مناسب برای حمل بالاست، شن و ماسه میباشد.
«مشخصات کلی»
بدنه اصلی از ورق 5 میلیمتر ST52-3 ساخته شده است که دیواره‌های آن از طرفین شیب داراست. در انتهای شیب دو دریچه تخلیه قیفی شکل قرار دارد. دریچه‌ها قابل کنترل بوده می‌تواند مواد را وسط یا کنار ریل تخلیه نماید.
واگن مجهز به قلاب اتوماتیک و چهار تامپون با قدرت 350 کیلونیوتن و کورس نهایی 90 میلیمتر میباشد.
بوژی مدل 665IIRR از نوع H با سرعت 120 کیلومتر در ساعت میباشد.
سیستم ترمز از نوع“ KE-GP-16میباشد که با هوای فشرده عمل می‌نماید.
« واگن مسقف »
واگن مسقف چهار محوری برای حمل غلات و کالاهای مختلف طراحی شده است و برای حمل بارهای بسته‌بندی شده، قطعات صنعتی، فلزات، مواد غذایی و غلات مناسب میباشد.
«مشخصات کلی»
سقف و بدنه از ورقهای فولادی ST52-3 به ضخامت 5/1 و 3 میلیمتر ساخته می‌شود و 4 درب کشوئی به ابعاد 2500×2150 میلیمتر جهت بارگیری کالاهائیکه نیاز به محفظه سر پوشیده دارند طراحی و در نظر گرفته شده است.
ضمناً جهت بارگیری مواد غذایی و غلات نیز 4 دریچه به قطر 600 میلیمتر تعبیه گردید که با فواصل روی سقف واگن قرار دارند.
سطح بارگیری واگن 40 متر مربع و حجم مفید آن 105 متر مکعب است. وزن واگن بدون بار 25 تن و ظرفیت وزنی بارگیری 55 تن است.
عرض مفید بارگیری 2000 میلیمتر و ارتفاع مفید بارگیری 2400 میلیمتر است. واگن مجهز به کوپلینگ اتوماتیک و ضربه‌گیر و همچنین 4 تاچون با قدرت 350 کیلو نیوتن و کورس نهایی 90 میلیمتر است.
سیستم ترمز واگن از نوع“ KE-GP-16 میباشد که با هوای فشرده عمل می‌نماید.
بوژی واگن مسقف مدل 665IIRR از نوع H با سرعت 120 کیلومتر در ساعت میباشد.
کارخانه فولاد مازندارن شاخه ای از فولاد طبرستان است .
دفتر مرکزی آن به این آدرس : تهران – خیابان شریعتی ، قلهک بالاتر از یخچال کوچه سجاد پلاک 5 طبقه دوم جنوبی شماره 5 – تلفن و فاکس 50 ، 2001749 – 2002408
کارخانه فولاد در محیطی به مساحت 4 هکتار قرار دارد .
موقعیت جغرافیایی کارخانه : کارخانه در شمال ایران در استان مازندارن قراردارد .
آدرس کارخانه : بین ساری و نکاه کیلومتر 4 جاده اسلام آباد
کارخانه حدود 150 پرسنل دارد که متشکل از اداری و کارگران است که در سه شیفت مشغول به کار می باشند . 14 الی 6 و 22 الی 14 6الی 22 و حدود 10 نفر دز دفتر مرکزی مشغول به کار می باشند .
ساعت کار این کارخانه به این صورت بود که 6 الی 8 کار 8 الی 30/8 صبحانه 30/8 الی 11 کار ، 11 الی 12 ناهار ، 12 تا 30/13 کار و 30/13 تا 14 نظافت شخصی – زمینه فعالیت کارخانه تولید قطعات ریختگی است .
کارخانه فولاد تحت پوشش صنایع معادن و فلزات قرار دارد .
سوله شماره 1 : این سوله حاوی انواع مدلها می باشد .
سوله شماره 2 : این سوله شامل قسمتهای زیر می باشد .
1- قسمت قالبگیری که همان ابتدا سوله سمت چپ قرار دارد .
2- قسمت تغذیه گیری که همان ابتدا سوله سمت راست قرار دارد .
3- قسمت ماهیچه گیری که در همان ابتدا سوله کنار قسمت تغذیه گیری قرار دارد .
4- قسمت درجه ها در سمت راست بالاتر از ماهیچه گیری است .
5- قسمت قراردادن قالبها برای ذوب ریزی بعد از قسمت قالبگیری است.
6- کوره قوس وسط سوله قرار دارد .
7- قسمت تخلیه درجه ها در انتهای سوله قرار دارد .
سوله شماره 3 : این سوله مخصوص تمیز کاری و عملیات حرارتی است .
1- ابتدا سوله سمت راست قسمت سنگ زنی دستی است .
2- ابتدا سوله سمت چپ قسمت قرار دادن قطعات نهایی است .
3- بالاتر از قسمت b قسمت سنگ آویزان است .
4- بالاتر از قسمت c قسمت جوشکاری است .
5- بالاتر از قسمت d یک حوضچه قرار دارد .
6- بالاتر از قسمت e 4 کوره عملیات حرارتی قرار دارد .
7-بالاتر از قسمت a قسمت جدا کردن تغذیه هاست .
8- بالاتر از قسمت h یک استخر آب وجود دارد .
9- ته سوله هم یک دستگاه مته برقی وجود دارد .
سوله شماره 4 : این سوله انبار کارخانه است .
سوله شماره 5 : این سوله تازه در حال ساخت است و هنوز تکمیل نشده است .
ساختمان 1 : ساختمان اداری کارخانه است .
ساختمان 2 : ساختمان غذاخوری و درمانگاه و آزمایشگاه است .
ساختمان 3 : قسمت تولید گاز co2 و قسمت مکانیک و برق کارخانه در این قسمت می باشد .
در گزارش بنده سعی شده است از اولین مرحله تولید قطعه تا مرحله تائید قطعه و تحویل به مشتری مورد ارزیابی قرار بگیرد و به نوبت در هر قسمت توضیحی درباره کارکرد آن قسمت و احیاناً پیشنهادی جهت رفع نواقص ارائه شود .
البته شایان ذکر است کلیه مطالبی که بنده متذکر شده ام بر اساس مشاهدات 45 روز بوده که با آن برخورد نموده ام .
نحوه کلی تولید در این کارخانه به این صورت است که :
بر اساس سفارشی که گرفته می شود . بعد از دریافت نقشه مدل ، مراحل زیر صورت می گیرد :
در مرحله اول در قسمت مدلسازی مدل را بر اساس نقشه آماده کرده
مرحله دوم مدل ساخته شده به قسمت قالبگیری برده می شود .
مرحله سوم بر اساس مدل ماهیچه ها و تغذیه های مربوط به آن را آماده کرده . کار به این صورت است که در یک شیفت ماهیچه گرفته می شود در شیفت بعد مدل قالبگیری می شود و در شیفت بعد از آن ذوب آماده شده و ریخته می شود . البته نوع ذوب بر اساس سفارش آماده می شود .
در مرحله چهارم پس از قالبگیری ، قالب را به قسمت ذوب ریزی برده و
در مرحله پنچم ذوب پس از آماده شدن توسط کوره قوس سپس در قالبها ریخته می شود .
و در مرحله ششم قالبها را به قسمت تخلیه درجه ها برده و بعد از جدا کردن قطعه از ماسه ، قطعه را به قسمت عملیات حرارتی برده
در مرحله هفتم بعد از عملیات قطعه را به قسمت تمیز کاری برده
و در مرحله هشتم در قسمت تمیز کاری بعد از اتمام تمامی کارهای لازم قطعه آماده شده را به قسمت قطعات آماده برده و از انجا بارگیری می شود و تحویل سفارش دهنده داده می شود .
روشی که در اینجا استفاده می شود روش قالبگیری co2 می باشد .
ماده دیر گداز + چسب + فعال کننده چسب + سایر مواد
ماسه سیلسی + سیلیکات سدیم + گاز co2 + .. .
پس از تهیه قالب به منظور ایجاد استحکام کافی از قالب آن را تحت دمش گاز co2 قرار می دهند تا باعث اتصال ذرات ماسه یه یکدیگر می شود .
از مزایای این روش : 1- دقت ابعادی و صافی سطح خوب
2- قابلیت شکل پذیری خوب
معایب این روش : 1- استحکام باقی مانده زیاد
2- عمر مفید کم (جذب گاز از محیط)
این روش برای مدلهای صفحه ای بیشتر استفاده می شود چون استحکام زیاد آن باعث می شود تا صفحه کمتر خم شود . در بخش قالبگیری برای تهیه قالبی با توجه به قطعه مورد نظر به مواد زیر نیز احتیاج داریم :
1- مدل (بر اساس قطعه مورد نظر) 2- درجه 3- ماسه 4- گاز co2 5- تغذیه 6- راهگاه 7- ماهیچه (بر اساس قطعه مورد نظر ) 8- پودر سپاریت 9- سیخ …
مدلهای مورد استفاده در این قسمت در قسمت مدلسازی آماده می شود .
مدلهای مورد استفاده عبارتند از : 1- مدلهای یک تکه 2- مدل صفحه ای با سیستم راهگاهی 3- مدل همراه قطعه آزاد
مدلها از لحاظ جنس به صورت فلزی و چوبی می باشند .
نحوه قالبگیری مدل صفحه ای به این گونه است که تای رو و زیر مدل روی صفحه چوبی قرار دارد و راهگاه فرعی آن روی صفحه چوبی در نظر گرفته شده است و هر دو تای جداگانه قالبگیری می شود و بعد از اتمام کار روی هم قرار می گیرند .
درجه : جعبه ای است فلزی که حاوی ماده قالبگیری است و قالب به کمک آن تهیه می شود . درجات تای رو زیر را تشکیل می دهند . تعداد درجات در هر تای ممکن است متفاوت باشد . کوچکترین درجه ای که در کارخانه موجود بود حدوداً به اندازه 1*1 و بزرگترین آن 2*2 است .
انواع ماسه مورد نیاز برای قالبگیری :
1- ماسه سیلیسی : این ماسه عمده آن حاوی اکسید سیلسیم است و دمای زینتر آن 171 درجه سانتیگراد .
ماسه سیلیسی را بعد از مصرف ماسه کرومیی روی قالب استفاده می کنند . ماسه سیلیسی توسط دستگاه میکسر ماسه سیلیسی با چسب سیلیکات سدیم مخلوط شده و آماده استفاده می شود .
ماسه سیلیسی طبیعی تا 20 % خاک رس دارد ولی ماسه سیلیسی مصنوعی کمتر از 2 % خاک رس دارد .
ماسه سیلیسی دارای انبساط زیاد می باشد که با اضافه کردن یک سری مواد از انبساط آن می کاهیم .
ترکیبات شیمیایی قابل قبول برای ماسه های سیلیسی درجه 1 :
sio2 Al2o3 اکسید آهن اکسیدهای قلیایی خاکی اکسیدهای قلیایی
96% 5/1% 1% 75/. % 1%
این نکته حائز اهمیت است که ماسه سیلیسی را نباید محکم کوبید به دلیل انبساط آن .
2- ماسه کرومیتی : fecr2o3 1- دمای زینتر این ماسه 1900 – 1780 درجه سانتیگراد می باشد .2- رنگ این ماسه سیاه است . 3- این ماسه دارای پایداری بالایی در دماهای بالا می باشد . 4- خاصیت مبرد بودن هم دارد .
ماسه کرومیتی روی سطح مدل را می پوشاند . این ماسه در دستگاهی به نام میکسر ماسه کرومیتی درست می شود .
2- ماسه 171 : کاربرد آن نسبت به 2 ماسه دیگر خیلی کم است . رنگ این ماسه خردلی است .
نسبت ماسه و چسب :
در بعضی از روزها دیده شد که این نسبت رعایت نشده و ماسه یا کم چسب بوده یا بسیار پر چسب و نسبت ترکیبی رعایت نشده است . اگر ماسه کم چسب باشد از چسبندگی کمی برخوردار است و با مالیدن دست به روی قالب ذرات ماسه از سطح قالب جدا می شوند و در نتیجه از استحکام کافی برخوردار نمی باشند و در هنگام خروج مدل بیشترین اثرات این حالت را مشاهده خواهیم کرد . یعنی اینکه مدل قسمتی از قالب را نیز به همراه خود کنده و باعث معیوب شدن قالب می گردد و درقسمت مونتاژ کار بیشتری را طلب می کند .
اگر پرچسب باشد گاز بیشتری را برای خشک شدن نیازمند می باشد و همچنین درمرحله تخریب قالب به سختی این کار صورت می گیرد . گاهی میز مشاهده شده است که نسبت ماسه باز یافت به ماسه جدید بسیار بیشتر از مقدار لازم است و این امر باعث کاهش استحکام قالب خواهد شد . به طوری که ذرات ماسه آن چسبندگی لازم را نخواهند داشت . در این حالت در هنگام خروج از قالب ، مدل قسمت بسیارزیادی از قالب را به همراه خود به بیرون می کشد .
با ایجاد آزمایشگاه تعیین استحکام ماسه می توان این نواقص را به حداقل رساند .
برای تعیین نسبت معین ماسه و چسب پیشنهاد می شود با قرار دادن واحد اندازه گیری مناسب در آن قسمت این نقص را به حداقل رساند .
تغذیه گیری :
تغذیه گیری یک بخش از قالبگیری است .
تغذیه حفره ای اضافی است که در قالب تعبیه شده و با فلز مذاب پر می شود . این مخزن امکان سیلان و حرکت مذاب به فضای قالب را فراهم کرده ، انقباض ناشی از انجماد را جبران کرده .
تغذیه مورد استفاده در قالبگیری توسط جعبه ماهیچه های مختلف درست می شود.
جنس جعبه ماهیچه از آلومینیوم و عمده ماسه مورد مصرفی در تغذیه از جنس اگزوترمیت است .
اگزو ترمیت در دستگاهی به نام میکسر اسلیو گیری با آب و الکل قاطی شده و آماده می شود .
نحوه فالبگیری تغذیه : ماسه راداخل جعبه ماهیچه ریخته قسمت داخلی آن را در آورده و سپس با مشعل قالب را حرارت داده حال تغذیه را از جعبه جدا کرده ودوباره آن را حرارت داده وسپس داخل گرمخانه قرار می دهیم .
دلیل استفاده از اگزوترمیت در تغذیه : اگزوترمیت با مذاب واکنش می دهد که این واکنش گرمازا است . در نتیجه مذاب گرما و سیالیتش رادر قسمت تغذیه حفظ می کند و سریعتر از مذاب قالب سرد نمی شود .
ماهیچه گیری :
ماهیچه گیری بخشی از قالب گیری است .
ماهیچه های مورد نیاز و راهگاه در قسمت ماهیچه سازی آماده می شود.
در این بخش انواع مختلف جعبه ماهیچه وجود دارد که از لحاظ شکل و اندازه وجنس با هم متفاوت هستند و البته جنس اکثر آنها آلومینیوم است و تعداد کمی چوبی است .
جعبه ماهیچه ها کد بندی شده اند و چیدن آنها درست مانند یک کتاب خانه است که هر کسی بتواند براحتی جعبه ماهیچه مورد نظر را پیدا کند .
ماسه مورد نیاز در قسمت ماهیچه سازی 3 نوع است : 1- کرومیتی 2- 171 3- چراغی
ماسه کرومیتی برای تماس جعبه ماهیچه ها کاربرد دارد .
ماسه 171 برای راهنماها استفاده می شود و در مورادی که جعبه ماهیچه بزرگ هستند لایه اولیه از کرومیت و بقیه آن را از ماسه 171 پر می کنند .
علت استفاده بیشتر از ماسه کرومیتی نسبت به 171 دیر گدازی آن است .
ماسه های مورد استفاده بعد از قالبگیری توسط گاز co2 خشک می شود .
در قسمت ماهیچه سازی ماده دیگری که کاربرد زیادی دارد پودر سپاریت است که به قسمت هایی از جعبه ماهیچه که با ماسه در تماس است زده خواهد شد . این کار برای نچسبیدن ماسه به جعبه ماهیچه است .
نحوه استفاده ماسه چراغی به اینگونه است که ابتدا توسط مشعل جعبه ماهیچه را گرم کرده سپس ماسه را روی آن ریخته و سپس دوباره به مقدار کمی جعبه ماهیچه را حرارت داده و سپس ماهیچه را از جعبه ماهیچه جدا کرده .
این نکته در این قسمت حائیز اهمیت است که ماهیچه رال نباید زیاد حرارت داد چون موجب ذوب شدن آن می شود.
گزارش کارآموزی در کارخانه بافندگی تابان یزد
مقدمه:
انسان از زمان های بسیار دور ، علاوه بر اینکه با شکار حیوانات می توانست مواد غذایی خود را تأمین کند ، از پوست آنها نیز به عنوان وسیله مناسبی برای گرم نگه داشتن بدن خود استفاده می کرد.در یک زمان از طول تاریخ انسان دریافت که رویش مویین پوست حیوانات و رشته های نازک و بلند برخی از گیاهان آمادگی دارند که به وسیله تابیده شدن به دور خود ، رشته های بلند تری را تشکیل دهند که موسوم به نخ است و سپس پی برد که از به هم بافتن این نخ به صورت تار و پود ، محصولی می تواند به دست آورد که برای پوشانیدن بدن انسان بسیار مناسب است و آن را پارچه نامید. بعد ها متوجه شد که می تواند این پارچه را با مواد رنگ دار طبیعی رنگین کند و به آن زیبایی و ظرافت بخشد. بدین ترتیب بود که الیاف طبیعی نظیر پنبه و پشم و ابریشم و دیگر الیاف هر یک به نحوی شناخته شدند و انسان نیازمند ، جهت استفاده از آن ها روش های عملی و فنی لازم را هم ابداع کرده و هم زمان با کاوشهای و یافته های دیگری که در سایر زمینه های زندگی و برای رفع سایر نیازمندیها به عمل آورد ، رفته رفته تکنیکها و روشهای مکانیکی ساده و اولیه را کشف کرد و وسایلی ساخت که بتواند از این منابع طبیعی موجود حداکثر استفاده را ببرد. ریسندگی و بافندگی ، جزو اولین صنایعی هستند که انسان پی به آن برد. ابتدا با استفاده از یک دوک چوبی ساده ، توانست تعداد بیشماری الیاف را به دور هم بتابد و نخ تولید کند. و ماشین های ساده بافندگی که قاب چوبی ساده ای بودند توانست نخ را به پارچه تبدیل کند. بالاخره در قرن هیجدهم با ظهور انقلاب صنعتی در انگلستان ، نیروی بخار بتدریج جای نیروی دست را گرفت و تحولات بعدی بویژه در قرن نوزدهم نیز سبب توسعه روز افزون این صنعت شد . در این بین کشور ایران و الخصوص استان یزد در این صنعت قدمت دیرینه ای دارد.استان یزد با وجود چندین کارخانه نساجی یکی ازقطب های مهم تولید این منسوجات در کشور به شمار می رود. یکی از کارخانجاتی که در تولید یکی از انواع محصولات نساجی اشتغال دارد کارخانه تابان یزد می باشد که در زمینه تولید پتو فعالیت دارد . اینجانب قصد دارم هر چند کوتاه و خلاصه اما مفید مختصری از فعالیت های انجام شده در زمینه خط تولید این کارخانه را به صورت گزارش کار آموزی ارائه دهم.
امیدوارم که این گزارش بتواندراه کارمناسب درزمینه بهبودکیفیت این کارخانه ارائه دهد.
فصل اول
تاریخچه کلی کارخانه :
کارخانه بافندگی تابان در سال 1353 هجری شمسی تأسیس شد سهام کارخانه ابتدا به صورت شخصی و خصوصی بود ولی در طی زمان به علت مشکلاتی که دامن گیر اکثر کارخانجات نساجی و به طور کلی منابع نساجی کشور شد . مقداری از سهام کارخانه واگذار شد . سهام واگذار شده اکثرا توسط سازمان های دولتی خریده شد . به همین جهت در حال حاضر 51% از سهام کل کارخانه توسط بنیاد شهید صدوق خریداری شده و بقیه سهام که حدودا 49 % می باشد شخصی است. یکی از افتخاراتی که سالیان سال است کارخانه بافندگی تابان یزد به آن می بالد این است که ، کارخانه بافندگی تابان اولین کارخانه ای می باشد که در سطح ایران پتو اکریلیکی را تولید کرده است . قابل توجه است که محصولات این کارخانه دارای نشانه استاندارد ایران می باشد .
مشخصات کلی و موقعیت کارخانه:
کارخانه تابان یزد در زمینی به مساحت 10000 متر مربع بنا گردیده که از لحاظ جغرافیایی در سمت جنوب شهر یزد و در 4 کیلومتری جاده کرمان جنب سازمان صدا و سیما ی مرکز یزد واقع شده است . فاصله کارخانه تا مرکز شهر حدود 12-10 کیلومتر می باشد . شماره تلفن های که می توان با این شرکت در ارتباط بود 8-8220901-0351 و شماره فاکس این شرکت 8220907 (0351 )می باشد.
یکی دیگر از راههای ارتباط مشتریان با این کارخانه از طریق آدرس پستی آنها می باشد. کارخانه بافندگی تابان : یزد – صندوق پستی 366/89195
منابع تهیه مواد اولیه این کارخانه در داخل و خارج کشور می باشد . منبع تهیه مواد اولیه خارجی از کشور ژاپن می باشد که محصول صادر شده از این کشور به منظور استفاده در این کارخانه « الیاف اکریلیک و نل» می باشد . ولی منبع تهیه مواد اولیه داخل کشور شرکت پلی اکریلیک اصفهان می باشد که محصولات این شرکت اصفهان به بیشتر نقاط ایران فرستاده تا در صنایع نساجی در کارخانجات مورد استفاده قرار گیرد . محصولات کارخانه در شهرهای کشور به خصوص تبریز ، تهران برای فروش فرستاده می شود ، اما بازار فروش خارجی کشور افغانشتان می باشد که لازم به ذکر است محصولات کارخانه به همین کشور صادر می شود.
فهرست
عنوان........................................................................................................................... صفحه
فهرست....................................................................................................................... 3
مقدمه.......................................................................................................................... 9
فصل اول
تاریخچه کلی کارخانه ................................................................................................ 11
مشخصات کلی و موقعیت کارخانه.............................................................................. 11
فصل دوم
تشکیلات سازمانی کارخانه.......................................................................................... 13
فصل سوم
مواد اولیه..................................................................................................................... 14
محصولات.................................................................................................................. 15
فصل چهارم
تأسیسات...................................................................................................................... 17
بخار و آب.................................................................................................................. 17
دیگ بخار .................................................................................................................. 17
منبع دیگازور............................................................................................................... 17
منبع زمینی.................................................................................................................... 18
منبع هوایی................................................................................................................... 18
چهار منبع استوانه ای در داخل سالن ........................................................................... 18
سالن دیگازور و تهویه.................................................................................................. 18
تصفیه آب................................................................................................................... 19
منابع سوخت و مصرفی................................................................................................ 19
تخلیه و رسوب گیری دیگ بخار................................................................................. 19
برق.............................................................................................................................. 19
فصل پنجم
کنترل کیفیت .............................................................................................................. 21
فصل ششم
گردش مواد اولیه تا محصول........................................................................................ 23
انبار مواد اولیه.............................................................................................................. 23
رنگرزی ...................................................................................................................... 23
حلاجی....................................................................................................................... 23
کاردینگ.................................................................................................................... 24
رینگ.......................................................................................................................... 24
بوبین پیچی ................................................................................................................. 24
چله پیچی.................................................................................................................... 24
بافندگی....................................................................................................................... 24
تکمیل......................................................................................................................... 25
خیاطی......................................................................................................................... 25
فصل هفتم
انبار............................................................................................................................. 26
پرس و عدل بندی کردن.............................................................................................. 26
الیاف اکریلیک............................................................................................................ 27
الیاف ارلون.................................................................................................................. 28
الیاف اکریلان ............................................................................................................. 29
خواص فیزیکی و شیمیایی الیاف اکریلیک................................................................... 29
فصل هشتم
ماشین آلات................................................................................................................ 30
فصل نهم
رنگرزی ...................................................................................................................... 33
کاربرد مواد مورد استفاده در سالن رنگرزِی................................................................. .34
فصل دهم
باز کردن و تمیز کردن الیاف (حلاجی کردن).............................................................. 35
اهداف حلاجی............................................................................................................ 35
روش حلاجی در کارخانه تابان.................................................................................... 36
طرز کار ماشین باز کننده ولف..................................................................................... 37
آب و روغن زدن الیاف ............................................................................................... 39
اهداف آب و روغن زدن به الیاف ............................................................................... 39
روشهای آب و روغن زدن به الیاف ............................................................................. 40
فصل یازدهم
کاردینگ.................................................................................................................... 41
طرز کار ماشین کاردینگ............................................................................................ 41
قسمت های اصلی ماشین کارد..................................................................................... 46
دستگاه تغذیه............................................................................................................... 46
کارد مقدماتی.............................................................................................................. 48
کارد میانی (بریکو دوم)............................................................................................... 48
کارد نهایی (کاردر)..................................................................................................... 49
کندانسور..................................................................................................................... 49
عملیات کارد............................................................................................................... 50
پوشش کارد................................................................................................................ 50
تنظیم فواصل بین قسمتهای کارد..............51
نکات مهم در مورد تنظیم فاصله بین قسمتها................................................................. 52
عیوب کلی در ماشین کارد........................................................................................... 53
نتایج کلی در مورد عیوب ماشین های کارد.................................................................. 53
فصل دوازدهم
رینگ.......................................................................................................................... 55
اهداف استفاده از ماشین رینگ.................................................................................... 55
طرز کار ماشین رینگ.................................................................................................. 55
قسمتهای اصلی تشکیل دهنده ماشین های رینگ........................................................... 56
تاب نخ......................................................................................................................... 63
فصل سیزدهم
بوبین پیچی................................................................................................................... 64
اهداف بوبین پیچی....................................................................................................... 64
انواع ماشین های بوبین پیچی......................................................................................... 66
غلطک محرک بوبین................................................................................................... 68
به کار انداختن و متوقف کردن ماشین.......................................................................... 68
کنترل بسته نخ و تنظیم آن............................................................................................. 70
قرار دادن نخ روی بسته................................................................................................. 70
دلایل به کارگیری وسایل توقف دستگاه....................................................................... 70
وضعیت ماسوره ریسندگی روی ماشین بوبین پیچی....................................................... 71
فصل چهاردهم
چله پیچی..................................................................................................................... 72
قفسه یک ردیفه: (single End)............................................................................... 75
قسمت جلو ماشین (Head stock)............................................................................ 75
قسمت توقف الکتریکی (stop motion)................................................................. 76
شانه............................................................................................................................. 77
کشش وارده به نخ در چله پیچی.................................................................................. 77
چله پیچی بخشی(SECTIONAL WARPING)...........79
کیفیت کار چله پیچی ................................................................................................. 82
فصل پانزدهم
نخ کشی...................................................................................................................... 86
ماشین گره زنی............................................................................................................ 87
روشهای نخ کشی (چله کشی)..................................................................................... 88
فصل شانزدهم
بافندگی ...................................................................................................................... 89
کناره گیر پارچه........................................................................................................... 91
ورد ماشین بافندگی...................................................................................................... 92
میل میلک.................................................................................................................... 92
لامل و دنده شانه ای..................................................................................................... 93
غلطک نخ تار (اسنو).................................................................................................... 94
پل نخ تار...................................................................................................................... 95
پل پارچه...................................................................................................................... 95
غلطک پیچیدن پارچه................................................................................................... 96
عملیات مختلف در ماشین بافندگی............................................................................... 96
ماشین ژاکارد............................................................................................................... 98
اصول کار ژاکارد........................................................................................................ 98
مراحل مختلف آماده کردن یک ماشین ژاکارد............................................................ 100
فصل هفدهم
تکمیل......................................................................................................................... 105
خارزنی....................................................................................................................... 105
تراش........................................................................................................................... 107
عیوب ترا ش................................................................................................................ 108
طرح فانتزی وجلا دادن به پرز...................................................................................... 108
بخار دادن.................................................................................................................... 109
خیاطی......................................................................................................................... 110
منابع....................................111
مقدمه
این گزارش شرح مختصر و اجمالی از کارآموزی در کارخانه ایران خودرو به مدت 360 ساعت در سالن ریخته گری آلومینیوم و قسمت تولید سیلندر می باشد. این گزارش شامل دو بخش ریخته گری آلومینیوم و کارگاه ریخته گری چدن می باشد.
کارخانه ایران خودرو در کیلومتر 14 جاده مخصوص کرج واقع شده و دارای بخشها و سالنهای زیر می باشد:
ریخته گری ،ماشین کاری ، جوشکاری ، سالن رنگ، کنترل کیفیت، سالن مونتاژ ، سواری سازی، موتورسازی، پرس شاپ ، قالب سازی و شاتل و غیره می باشد.
عمده مواد اولیه مصرفی فلزی عبارتند از: ورقه و پروفیلهای فولادی، شمشهای چدنی، شمش آلومینیوم می باشد.
کارخانه ریخته گری آلومینیوم
هدف این بخش تولید سیلندر و سر سیلندر و پوسته کلاج پژو می باشد. در این قسمت ریخته گری سیلندر از نوع تحت فشار که از دستگاه High Pressure با قدرت
2500 HP که یک دستگاه ژاپنی است استفاده می شود و پوسته کلاج و سرسیلندر با دو دستگاه Low Pressure با قدرت 1600 HP که دستگاه ایتالیایی است تولید می شود البته قبلاً در این واحد دستگاه ریژه ریزی نیز موجود بود که با توجه به طرح انتقال بخش ریخته گری به شهرستان ابهر این دستگاه جمع آوری و به ابهر منتقل شد.
در قسمت تولید ذوب از 5 کوره استفاده می شود که این کوره ها شعله ای بوده و دمای حداکثر آنها در حدود می باشد. سه کوره آن برای تامین ذوب قسمت سیلندر با ظرفیت سه تن و سرعت تولید یک تن در ساعت بکار می رود دمای ذوب هنگامی که درون با قبل ریخته می شود حدود 750- 730 درجه سانتگراد می باشد که توسط لیفتراک به قسمت ریخته گری سیلندر حمل می شوند. درجه حرارت مذاب هنگام تحویل در قیمت ریخته گری سیلندر به می رسد که در کوره نگهدارنده، موجود می باشد و دو کوره دیگر هر کدام با ظرفیت ذوب 500 کیلوگرم و سرعت تولید 150 کیلوگرم در ساعت موجود می باشند و برای قسمت سر سیلندر بکار می روند.
در مورد گاز زدایی در این کوره ها باید گفت با توجه به ویژگی فلز آلومینیوم و اینکه گازها کمتر از حالت انحلال خارج می شوند در قسمت سیلندر نیازی به گاز زدایی نمی باشد اما برای سر سیلندر از گاز آرگون که توسط دستگاهی به کوره متصل است استفاده می شود. مهمترین مشخصات گاز زدایی مذاب سر سیلندر عبارتند از :
سرعت دوران دهنده گاز 400-450 RPM
زمان گاز زدایی 15-12 دقیقه
درجه حرارت شروع گاز زدایی
نوع گاز مصرفی : آرگون
فشار گاز ورودی : 5/2 اتمسفر
درصد خلوص گاز مصرفی 99/99%
در حدود چهار دقیقه پایانی گاز زدایی مواد :
AL:Sr10%
AL:Mg50%
به منظور اصلاح ساختار و جوانه زنی و آلیاژ سازی در چهار دقیقه پایانی
AL-Sr10% و AL-Mg50% افزوده و دوباره گاز زدایی می کنیم همچنین از فلاکس Coveral11 که یکی ترکیب فلوئوریدی می باشد استفاده می کنیم.
تولید سیلندر با دستگاه HP
از دستگاه HighPressure به منظور تولید سیلندر پژو استفاده می شود این دستگاه 180 تن وزن دارد و نیروی قفل شدن قالب ها 2500 تن و نیرویی که عملShout را انجام می دهد 850 ( ) می باشد. کوره نگهدارنده آن 2500 کیلوگرم وزن دارد و دمای ذوب حدود 720 درجه سانتیگراد می باشد.
دستگاه از دو قسمت تشکیل شده است.
1) فک ثابت:
2) فک متحرک که امکان قفل شدن قالب ها و شات کردن مذاب را می دهد. زمان کل تولید یک قطعه سه دقیقه می باشد و برای سیستم شات از سیستم هیدرولیک و گاز ازت استفاده می شود.
برای تهیه سیلندر از مذاب آلیاژ AS9U3 استفاده می شود برخی از نکات در تهیه این مذاب عبارتند از :
1- در صورت سرد بودن کوره عملیات پیش گرم به صورت کافی، صورت می گیرد تا دیواره کوره سرخ شود.
2- مواد اولیه و شارژ اولیه بصورت 50%شمش و 50%برگشتی سالن می باشد.
3-پس از ذوب کامل شارژ، دمای مذاب به حدود می رسد.
4- فلاکس Coverall11 به نسبت 500gr به ازاء 100 کیلوگرم مذاب روی سطح مذاب ریخته و پس از هم زدن در سطح مذاب عمل سرباره گیری صورت می گیرد.
5- دمای مذاب هنگام آلیاژ سازی می باشد.
6- مذاب با ترکیب شیمیایی و درجه حرارت حدود داخل پاتیل پیش گرم و تخلیه می شود. مذاب با ابزار دستی به هم زده می شود. در حین تخلیه مذاب در پاتیل AL -50Mg% به مذاب افزوده می شود.
7- مقداری فلاکس بر سطح مذاب داخل پاتیل ریخته و در سطح هم زده و سرباره گیری می شود.
8- ابزار مورد استفاده در واحد ذوب باید پیش گرم و پوشش داده شود.
9- دمای ذوب نباید از بالاتر رود.
10- روزی یک مرتبه دیواره کوره ذوب و پاتیل با ماده Coverall 88 تمیز می شود.
ترکیب شیمیایی مذاب:
| | Si | Fe | Cu | Mg | Ti | Zn | Ni | Pb | Sn | Fe+Mn |
| Min | 25/8 | 6/0 | 8/2 | __ | 2/0 | __ | __ | __ | __ | __ |
| Max | 75/9 | 9/0 | 7/3 | 2/0 | 35/0 | 1 | 5/0 | 2/0 | 2/0 | 1/1 |
در مورد دستگاه HP باید گفت دارای سیستم خنک کننده از دو نوع زیر است
1- مدارهای داخلی سیستم
2-اسپری ماده خنک کننده که شامل آب و ماده روان ساز است.
عنوان صفحه
مقدمه............................................................................................................
کارخانه ریخته گری آلومینیوم ایران خودرو........................................................
تولید سیلندر با دستگاه HP.............................................................................
فرآیند ریخته گری سرسیلندر پژو......................................................................
ماهیچه گذاری و تست کیفیت..........................................................................
کارخانه ریخته گری چدن ایران خودرو..............................................................
اطلاعاتی در مورد چدن خاکستری....................................................................
مشخصات مواد قالبگیری موقت........................................................................
نحوه تهیه ماسه قالبگیری................................................................................
واحد قالبگیری................................................................................................
واحد ذوب......................................................................................................
شارژ بار کوره..................................................................................................
کنترل درجه حرارت مذاب چدن........................................................................
واحد شات بلاست...........................................................................................
واحد سنگ زنی..............................................................................................
واحدواتر تست................................................................................................
واحد کنترل نمایی...........................................................................................
واحد آزمایشگاه ..............................................................................................
تولیدماهیچه....................................................................................................
روش Cold Box.......................................................................................
روش Hot Box..........................................................................................
مهمترین عیوب در ریخته گری.........................................................................