بررسی و شرح کارخانه ریخته گری آلومینیوم تولید کننده سرسیلندر و پوسته کلاچ

بررسی و شرح کارخانه ریخته گری آلومینیوم تولید کننده سرسیلندر و پوسته کلاچ

کارخانه ریخته گری آلومینیوم

هدف این بخش تولید سیلندر و سر سیلندر و پوسته کلاج پژو می باشد. در این قسمت ریخته گری سیلندر از نوع تحت فشار که از دستگاه High Pressure با قدرت

2500 HP که یک دستگاه ژاپنی است استفاده می شود و پوسته کلاج و سرسیلندر با دو دستگاه Low Pressure با قدرت 1600 HP که دستگاه ایتالیایی است تولید می شود البته قبلاً در این واحد دستگاه ریژه ریزی نیز موجود بود که با توجه به طرح انتقال بخش ریخته گری به شهرستان ابهر این دستگاه جمع آوری و به ابهر منتقل شد.

در قسمت تولید ذوب از 5 کوره استفاده می شود که این کوره ها شعله ای بوده و دمای حداکثر آنها در حدود می باشد. سه کوره آن برای تامین ذوب قسمت سیلندر با ظرفیت سه تن و سرعت تولید یک تن در ساعت بکار می رود دمای ذوب هنگامی که درون با قبل ریخته می شود حدود 750- 730 درجه سانتگراد می باشد که توسط لیفتراک به قسمت ریخته گری سیلندر حمل می شوند. درجه حرارت مذاب هنگام تحویل در قیمت ریخته گری سیلندر به می رسد که در کوره نگهدارنده، موجود می باشد و دو کوره دیگر هر کدام با ظرفیت ذوب 500 کیلوگرم و سرعت تولید 150 کیلوگرم در ساعت موجود می باشند و برای قسمت سر سیلندر بکار می روند.

در مورد گاز زدایی در این کوره ها باید گفت با توجه به ویژگی فلز آلومینیوم و اینکه گازها کمتر از حالت انحلال خارج می شوند در قسمت سیلندر نیازی به گاز زدایی نمی باشد اما برای سر سیلندر از گاز آرگون که توسط دستگاهی به کوره متصل است استفاده می شود. مهمترین مشخصات گاز زدایی مذاب سر سیلندر عبارتند از :

سرعت دوران دهنده گاز 400-450 RPM

زمان گاز زدایی 15-12 دقیقه

درجه حرارت شروع گاز زدایی

نوع گاز مصرفی : آرگون

فشار گاز ورودی : 5/2 اتمسفر

درصد خلوص گاز مصرفی 99/99%

در حدود چهار دقیقه پایانی گاز زدایی مواد :

AL:Sr10%

AL:Mg50%

به منظور اصلاح ساختار و جوانه زنی و آلیاژ سازی در چهار دقیقه پایانی

AL-Sr10% و AL-Mg50% افزوده و دوباره گاز زدایی می کنیم همچنین از فلاکس Coveral11 که یکی ترکیب فلوئوریدی می باشد استفاده می کنیم.

تولید سیلندر با دستگاه HP

از دستگاه HighPressure به منظور تولید سیلندر پژو استفاده می شود این دستگاه 180 تن وزن دارد و نیروی قفل شدن قالب ها 2500 تن و نیرویی که عملShout را انجام می دهد 850 ( ) می باشد. کوره نگهدارنده آن 2500 کیلوگرم وزن دارد و دمای ذوب حدود 720 درجه سانتیگراد می باشد.

دستگاه از دو قسمت تشکیل شده است.

1) فک ثابت:

2) فک متحرک که امکان قفل شدن قالب ها و شات کردن مذاب را می دهد. زمان کل تولید یک قطعه سه دقیقه می باشد و برای سیستم شات از سیستم هیدرولیک و گاز ازت استفاده می شود.

برای تهیه سیلندر از مذاب آلیاژ AS9U3 استفاده می شود برخی از نکات در تهیه این مذاب عبارتند از :

1- در صورت سرد بودن کوره عملیات پیش گرم به صورت کافی، صورت می گیرد تا دیواره کوره سرخ شود.

2- مواد اولیه و شارژ اولیه بصورت 50%شمش و 50%برگشتی سالن می باشد.

3-پس از ذوب کامل شارژ، دمای مذاب به حدود می رسد.

4- فلاکس Coverall11 به نسبت 500gr به ازاء 100 کیلوگرم مذاب روی سطح مذاب ریخته و پس از هم زدن در سطح مذاب عمل سرباره گیری صورت می گیرد.

5- دمای مذاب هنگام آلیاژ سازی می باشد.

6- مذاب با ترکیب شیمیایی و درجه حرارت حدود داخل پاتیل پیش گرم و تخلیه می شود. مذاب با ابزار دستی به هم زده می شود. در حین تخلیه مذاب در پاتیل AL -50Mg% به مذاب افزوده می شود.

7- مقداری فلاکس بر سطح مذاب داخل پاتیل ریخته و در سطح هم زده و سرباره گیری می شود.

8- ابزار مورد استفاده در واحد ذوب باید پیش گرم و پوشش داده شود.

9- دمای ذوب نباید از بالاتر رود.

10- روزی یک مرتبه دیواره کوره ذوب و پاتیل با ماده Coverall 88 تمیز می شود.

ترکیب شیمیایی مذاب:

	Si	Fe	Cu	Mg	Ti	Zn	Ni	Pb	Sn	Fe+Mn
Min	25/8	6/0	8/2	__	2/0	__	__	__	__	__
Man	75/9	9/0	7/3	2/0	35/0	1	5/0	2/0	2/0	1/1

در مورد دستگاه HP باید گفت دارای سیستم خنک کننده از دو نوع زیر است

1- مدارهای داخلی سیستم

2-اسپری ماده خنک کننده که شامل آب و ماده روان ساز است.

کنترل درجه حرارت مذاب چدن

مذاب از کوره فرعی وارد کوره ما در ( کوره نگهدارنده ) می‌شود و دمای کوره همیشه باید کنترل شود که از المنتی که بوسیله سیم به صفحه دیجیتالی وصل است استفاده می‌شود بر روی المنت‌ها یک پوشش سرامیکی قرار دارد.

اگر مذاب دارای دمای پائینی باشد امکان بروز عیب نیامد و ایجاد سرد جوشی در قطعات تولیدی می‌شود و اگر درجه حرارت مذاب بسیار بالا باشد امکان ماسه سوزی و اکسید شدن مذاب و ترکیب مذاب با جداره نسوز و تولید سرباره و یا ایجاد مک‌های گازی درشت در قطعه که به آن سوسه می‌گویند وجود دارد.

واحد شات بلاست Shot Blost

شات بلاست دستگاهی است که توسط پرتاب ساچمه‌های ریز با سرعت بالا به دست قطعه آن را تمیز می‌کند جنس ساچمه از نوع فولاد می‌باشد و جنس بدنه دستگاه از فولاد یا چدن پرکروم می‌باشد. در این قسمت نباید قطعات بیشتر از دوبار ساچمه‌زنی شوند زیرا باعث کاهش استحکام قطعه‌می‌شود.

واحد سنگ زنی

پس از تمیز کاری قطعات در واحد شات بلاست سیلندر و سرسیلندر، جهت از بین بردن زائده‌های یاقیمانده به قسمت سنگ زنی هدایت می‌شوند بعد از سنگ زنی سوراخها و مک‌ها را با جوشکاری پر کرده و با سنگ صاف می‌کنند.

واحد واتر تست

در این واحد دو دستگاه واتر تست موجود است که یکی از آنها برای سیلندر و دیگری برای سرسیلندر می‌باشند که نشستی را کنترل می‌کنند. در این دستگاه هوا با فشار به داخل قطعه اعمال می‌شود. البته تمام منافذ خروجی هوا توسط دستگاه بسته می‌شود. سپس قطعه در داخل آب فرو برده می‌شود و در صورتی که از داخل آب حبابی خارج نشود سالم بودن قطعه نتیجه می‌شود در غیر این صورت جزو قطعات ضایعاتی محسوب می‌شود.

واحد کنترل نمایی قطعه

در این قسمت یک کنترل برروی قطعات انجام می‌شود که باید دارای خصوصیات زیر باشد:

زمینه پرلیتی ـ فریتی که بیشتر از 95% پرلیت داشته باشد و سختی در حدود HB 235-797 و 70% گرافیت نوع A.

واحد آزمایشگاه

درسه بخش مستقل از هم مشغول فعالیت می‌باشند که عبارتند از :

الف) آزمایشگاه ماسه: در این آزمایشگاه در هر ساعت نمونه‌هایی از ماسه خط قالب‌گیری و ماهیچه‌سازی گرفته شده و درصد رطوبت، استحکام فشاری، تراکم پذیری، درصد خرد شوندگی و نفوذ پذیری آن اندازه‌گیری می‌شود. ضمناً آزمایشات درصد خاک رس فعال و غیر فعال، درصد مواد سوختنی نیز به طور روزانه محاسبه می‌شود.

ب) آزمایشگاه شیمی‌تر: در این آزمایشگاه آزمایشات آنالیستی، مواد مورد مصرفی و تطبیق آن با استانداردهای موجود انجام می‌شود.

ج) ازمایشگاه فیزیک: به این قسمت مجهز به دستگاه کوانتومتر ARL که 22 عنصر را آنالیز و میکروسکوپ متالوگرافی LEITZ که امکان بزرگنمایی تا 2500 برابر را دارا می‌باشد.

تولید ماهیچه

در کارگاه ریخته‌گری جمعاً 14 نوع ماهیچه به روشهای ( Hot Box ) و ( Cold Box ) تولید می‌شوند که از این تعداد 9 ماهیچه برای تولید سیلندر با نامهای 1- ماهیچه بدنه شماره 1. 2- ماهیچه بدنه شماره2. 3- ماهیچه بدنه شماره3. 4- ماهیچه بدنه شماره4.

که این چهار ماهیچه هر کدام جای میل لنگ و پیستون را تعبیه می‌کند. راهگاه مذاب در این ماهیچه‌ها تعبیه شده است. 5- ماهیچه واتر جاکت برای عبور آب سیلندر. 6- ماهیچه سینی کوچک برای تعبیه واتر پمپ. 7- ماهیچه سینی بزرگ برای تعبیه فلایویل. 8- ماهیچه کاسه. 9- ماهیچه میل سوپاپ.

تمام ماهیچه‌های سیلندر بصورت کشوئی درهم فرو می‌رود و کل این مجموعه در قسمت قالب‌گیری توسط دستگاه میکسچر برداشته و در قالب جایگذاری می‌کنند. البته 5 نوع ماهیچه نیز جهت سر سیلندر تولید می‌شوند که عبارتند از :

1ـ ماهیچه جهت محل عبور بنزین.

2ـ ماهیچه دود.

3- ماهیچه اتاق که نشیمنگاههای سوپاپ را می‌سازد.

4- ماهیچه مسیر عبور آب در سر سیلندر.

5- ماهیچه شمع.

ماهیچه‌های سرسیلندر پس از رنگ شدن و خشک شدن و پخته شدن در گرمخانه جهت مونتاژ و نصب به خط قالب‌گیری منتقل می‌شوند.

خرید فایل

بررسی تولید آهن به روش اسفنجی

بررسی تولید آهن به روش اسفنجی

مقدمه

از بین روشهای صنعتی احیای مستقیم کانه های آهن که از گاز طبیعی استفاده می کنند ، تولید اهن اسفنجی به روش میدرکس توسعه چشم گیری داشته است . باردهی مداوم آهن اسفنجی به صورت سرد یکی از روش میدرکس می باشد . واحدهای متعددی به این روش در دهه اخیر در کشورهای مختلف تاسیس و شروع به کار کرده اند .

ابداع روش میدرکس به وسیله D .Beggs w .t .marton و تحقیقات لازم برای توسعه آن از سال 1965 میلادی درشرکت میدلند- روس انجام گرفت . در سال 1976 میلادی یک واحد احیای مستقیم آزمایشی با تولیدی برابر 5/1 تن آهن اسفنجی در ساعت در توله دو واقع در اوهیو و سپس واحد دیگری به ظرفیت سالیانه 150هزار تن در پرتلند ، آمریکا تاسیس شد که در سال 1969 میلادی شروع به تولید کرد . متعاقباً ، واحدهای دیگری در چرجتاون آمریکا و در کارخانه فولادسازی هامبورگ، تاسیس شدند که در سال 1971 میلادی راه افتادند . واحد بعدی سیدبک رد کانادا بود که در سال 1973 میلادی راه اندازی شد . در ژانویه 1974 میلادی ، اجازه ساخت کارخانه های تولید آهن اسفنجی به روش میدرکس به گروهفولاد کورف واگذار شد.

در کشورهای پیشرفته صنعتی مانند آمریکا و آلمان فدرال، کانادا ، اتحاد جماهیر شوروی و نیز کشورهایی که دارای منابع غنی گاز طبیعی هستند ، در دهه گذشته از تولید آهن اسفنجی به روش میدرکس استقبال کرده اند .

مضافاً به اینکه ابعاد و ظرفیت تولید آهن اسفنجی کوره های احیا در واحدهای میدرکس گسترش چشمگیری یافته است و مثلاً قطر کوره احیا در مدول 200 ، 6/3 متر ، قطر کوره احیا در مدول 400 ، 88/4 متر ، ظرفیت روزانه نسل اول آن مدول 1000 و ظرفیت روزانه نسل دوم آن 1250 تنبودهاست اما قطر کوره احیا در مدول 400 به 5/5 متر و ظرفیت روزانه آن به حدود 1700 تن اهن اسفنجی افزایش یافته است . به عقیده سازندگان واحدهای میدرکس گسترش ظرفیت کوره های احیا به دلایل اقتصادی ممکن می باشد . گرچه در این زمین دلایل کافی در دست نیست ولی این امر طبیعی به نظرمی رشد .

در اغلب روشهای صنعتی تولید آهن اسفنجی به روش میدرکس ، گاز طبیعی به عنوان عامل احیا کننده و گرما زا مصرف می شود . یک واحد میدرکس از دو قسمت اصلی تشکیل می شود :

قسمت اول ، تجهیزات لازم برای تبدیل گاز طبیعی به گاز احیا کننده .

قسمت دوم ،تجهیزات لازم برای احیای کسیدهای آهن توسط گاز احیا کننده .

تولید آهن اسفنجی گاز احیا کننده به روش میدرکس مداوم است . درزیر باختصار تجهیزات واحدهای میدرکس تشریح می شود .

ذکر این نکته ضروری است که چون تجهیزات واحدهای مختلف و نیز ویژگی احیا به این روش در دهه گذشته تغییرات زیادی داشته لذا خصوصیات ارائه شده در زیر مربوط به واحدهایی است که ویژگی آنها در منابع منتشر شده و برای کلیه واحدهای میدرکس عمومیت ندارد .

تجهیزات انتقال بار به کوره احیا و تخلیه آهن اسفنجی از کوره به روش میدرکس

در سیستم میدرکس ، بار گندله یا سنگ آهن خرد شده پیش از ورود به سیلوهای روزانه سرند می شوند. دانه بندی بار برای کوره از این قرار است :

بار درشتر از 50 میلیمتر

بار بیشتر از 6تا50 میلیمتر

بار بین 3 تا 6 نیلیمتر

و بار زیر 3 میلیمتر

بار با دانه بندی 6 تا 50 میلیمتر و 3 تا 6 میلیمتر به نسبت معینی در کوره احیا تغذیه می شود . برای دانه بندی گندله و یا سنگ آهن خرده شده و به روش میدرکس تجهیزاتی پیش بینی شده است . همچنین آهن اسفنجی تولید شده در کوره احیا پیش از ورود به سیلوها و مصرف مستقیم سرند می شوند و نرمه آن در برخی از واحدها به خشته تبدیل شده و در برخی مستقیماً در کوره های قوس الکتریکی به مصرف می رسد . طرح برخی از تجهیزات انتقال گندله و سنگ آهن خرد شده به کوره و نیز آهن اسفنجی به صورت گندله و یا کلوخه در می آید .

در یک میدرکس بار به وسیله نوار نقاله از سیلوهای روزانه به مخزن تغذیه قیف مانندی که در بالای کوره قرار گفته ،تخلیه میگردد . این مخزن در واحدهای میدرکس مستقر در مجتمع فولاد اهواز 75 متر مکعب گنجایش دارد . هنگامی که نوار نقاله کار نمی کند ، گندله این مخزن به عنوان ذخیره مورد استفاده قرار می گیرند .ضمناً گندله می تواند توسط یک اسکیپ بالا برنده (به جای نوار نقاله ) در این مخزن تخلیه گردد .

سطح مواد در مخزن بالای کوره از طریق میله ای رادیو اکتیو تعیین می گردد. این میله از طرفی با سطح بار و از طرف دیگر با سیستم کنترل در تماس می باشد و سطح بار به طور اتوماتیک اندازه گیری می گردد . در صورتی که گندله در این مخزن در چهار سطح زیر باشد . سیستم کنترل علائم هشدار دهنده ذیل را مخابره می کند :

1-بالاترین سطح بار: اخطار داده می شود

2-پر : دستور توقف نوار نقاله تغذیه کننده بار به مخزن صادر

می گردد.

3-خالی : دستور کارنوار نقاله تغذیه کننده باربه مخزن صادر میشود .

4-پایین ترین سطح: تخلیه کوره متوقف و اخطار لازم داده می شود .

مخزن بالای کوره توسط لوله نسبتاً طویلی به قسمت توزیع کننده بار (آپولو) ارتباط دارد. چون مخزن تغذیه بار در بالای موره روباز است ، لذا برای جلوگیری از داخل کوره جریان دارد و فشارآن به طور اتوماتیک کنترل می گردد . به این وسیله از نشت گاز احیا کننده کوره به خارج جلوگیری به عمل می آید . گاز خنثی نیز به علت طویل بودن لوله های رابط بین مخزن تغذیه بار و 12 لوله توزیع کننده بار در کوره به خارج کوره نفوذ نمی کند . مضافاً به اینکه زیر مخزن تجهیزاتی برای آب بندی گاز پیش بینی شده است که از این قرار می باشند :

1- دریچه کشوئی هیدرولیکی که در هنگام خالی شدن مخزن به طور اتوماتیک بسته می شود و از خروج گاز به خارج جلوگیری به عمل می آورد .

2- فلانچها که برای جلوگیری از خروج گاز نصب شده و در مواقع اضطراری آنها به وسیله بازوی هیدرولیکی از هم باز و یک صفحه به وسیله دست بین آنها قرار داده می شود .

3- یک کمپنزاتور که برای تعدیل انبساط حرارتی کوره پیش بینی شده است .

توزیع یکنواخت گدله در کوره احیا برای جریان یکنواخت گاز احیا کننده در بین گندله ها از اهمیت خاصی برخوردار است . با احیای بار گندلهدر کوره ، درجه فلزی آن بالا می رود ، درجه فلزی آهن اسفنجی تولید شده در کورههای میدرکس حدود 92 در صد و اکسید آهن احیا نشده در آهن اسفنجی به صورت وسیت می باشد .

در شروع راه اندازی کوره احیا ، بار به میزان کافی احیا نمی گردد . لذا درجه فلزی آهن اسفنجی تولید شده کافی نیست به این علت بار مجدداً به کوره برگشت داده می شود . مسیر جریان بار برگشتی به کوره نیز می شود .

گندله های آهن اسفنجی سرد پس از خروج از کوره سرند می گردند . میزان نرمه آهن اسفنجی زیر 5 میلیمتر در روند احیا به روش میدرکس حدود 2/0 در صد است . نرمه می تواند مستقیماً یا پس از خشته شدن در واحد فولاد سازی مصرف می گردد . آهن اسفنجی درشتر از 50 میلیمتر خرد و همراه سایر گندله ها به مخزن ذخیره حمل ودر آنجا انبار می شوند . طرح تجهیزات دانه بندی گندله های آهن اسفنجی داده شده است . همچنین سیلوهای ذخیره آهن اسفنجی دیده می شود . در این مخازن برای جلوگیری از اکسایش گندله ها ، گازی خنثی جاری است .

تجهیزات کوره احیا به روش میدرکس

واحدهای صنعتی احیای مستقیم که به روش میدرکس آهن اسفنجی تولید می کنند در دهه گذشته به سرعت تکامل یافته اند . در این بخش کوشش می شود باختصار تجهیزات کوره های تولید آهن اسفنجی به روش میدرکس که مشابه آنها در مجتمع فولاد اهواز مستقر هستند و یا در مبارکه مستقر خواهند شد بررسی شود .

کوره احیا به روش میدرکس

کوره احیا در روش میدرکس از یک قسمت فوقانی و یک قسمت تحتانی تشکیل شده است . قسمت فوقانی کوره که منطقه اصلی احیا می باشد، استوانه ای به قطر 8/4 تا 5 متر و ارتفاع 9 متر است که حجم مفید آن حدود 220 متر مکعب می باشد ، اما کل ارتفاع کوره 12 تا 14 متر می باشد .

بار به صورت سنگ آهن خزد شده یا گندله سنگ آهن از بالای کوره به طرف پایین جریان داشته و در مدتی حدود 5/6 ساعت در منطقه احیا به وسیله گاز احیا کننده به اهن اسفنجی تبدیل می شود . گاز احیا کننده از بالای کلوخه شکنهای فوقانی ازطرق لوله کمربندی وارد کوره شده ودرخلاف جهت نزول بار ، جریان می یابد . گاز کم کم سرد و پس از حذف رطوبت گندله ، آن را احیا و خود تا اندازه ای اکسید می شود . طرح لوله کمربندی برای توزیع گاز احیا کننده در کوره آمده است .

درجه حرارت و فشار در کوره احیا

احیای اکسیدهای آهن به روش میدرکس به طور کلی بر اساس واکنش زیر انجام می شود :

1- Fe2o3 +3h2 = 2fe+3H2O

2- Fe2o3+3co=2fe+3vo2

جداره داخلی کوره توسط نسوزهای مقاوم در برابر سایش و مواد عایق پوشانده شده است تا از تلفات حرارتی کوره تا اندازه ای کاسته شود، مع هذا دمای دیواره خارجی کوره حدود 100 درجه سانتیگراد می باشد . تغییر دمادر طول کوره احیا به صورت شماتیک نشان داده شده است.ملاحظه می گردد که درجه حرارت در قسمت عمده طول کوره تا اندازه ای ثابت می باشد .

کوره های تولید آهن اسفنجی به روش اچ وای ال یک و دو در دوره تخلیه آهن اسفنجی

چون بستر بار در کوره های واحد اچ وای ال یک و دو در تمام دوره احیای گندله های سنگ آهن و نیز سرد کردن آهن اسفنجی ثابت می باشد ، لذا ، احتمال به هم چسبیدن ، گندله های آهن اسفنجی و خوشه شدن آنها زیاد است . هنگام تخلیه آهن اسفنجی از کوره دریچه خروج بار باز می شود و گندله های آهن اسفنجی به مخزن آهن اسنجی واقع در پایین کوره می ریزند .

هرگاه گندله های آهن اسفنجی درون کوره به یکدیگر چسبیده باشند ، بازوی هیدرولیکی که در پایین کوره قرار دارد به داخل کوره وارد می شود . گندله های به هم چسبیده در اثر حرکت رفت وبرگشتی و دورانی این بازو در کوره از یکدیگر جدا می شدند و به این وسیله امکان تخلیه آنها فراهم می گردد .

مراحل تولید آهن اسفنجی در واحد اچ وای ال یک و دو

گاز احیا کننده تولید شده به روش اچ وای ال در راکتور تبدل گاز طبیعی ، نخست از یک مبدل حرارتی کاهنده دما و شستشو دهنده گذشته و دمای آن تا حدود 230 درجه سانتیگراد پایین می آید . در این مرحله ، مقداری از بخار آب و گاز کربنیک آن حذف و در نتیجه میزان درصد هیدروژن و اکسید کربن آن افزایش می یابد . از حرارت این گاز جهت تولید بخار استفاده می شود گاز احیا کننده مزبور وارد کوره ای می شود که گندله کانه آهن به طور کامل احیا شده و آهن اسفنجی در دوره سرد کردن است . در این فرایند ، همان طور که پیش از این اشاره شد، عملکردهای زیر تواماً انجام می شود :

-آهن اسفنجی سرد می شود

-آهن اسفنجی کربن می گیرد و حتی بر سطح آن دوده می نشیند

-گاز احیا کننده گرم می گردد .

در این روند ، مقدار در صد گاز کربنیک گاز احیا کننده کمی افزایش می یابد. لذا، پس از عبور از برج شستشو دهنده مقداری از بخار آب و گاز کربنیک آن حذف و مجدداً در راکتور پیش گرم کننده گاز تا دمای 800درجه سانتیگراد گرم می شود . قسمتی از این گاز در مشعلهای نصب شده در محفظه احتراق کوره های احیا سوخته و پیش از مصرف ، دمای آن به حدود 1040 درجه سانتیگراد و درجه اکسید کنندگی آن به حدود 12 درصد می رسد .

این گاز از بالای کوره ای که گندله های کانه آهن نیمه احیا شده از دوره پیش در آن موجود است ، وارد می شود . عملکرد احیای گندله ها با این گاز آنقدر ادامه می یابد تا درجه فلزی آهن اسفنجی به حد معینی برسد . گاز احیا کننده در این روند از قسمت پایین کوره خارج می شود . این مرحله را احیای نهایی گندله های کانه آهن می نامند .

بهره شیمیایی از گاز احیا کننده خارج شده از کوره خارج شده از کوره فوق الذکر در مرحله احیای نهایی ، کافی نیست . به این دلیل در صد زیادی هیدروژن و اکسید کربن در گاز احیا کننده هنوز باقی است . لذا پس از شستشو و گرم شدن تا حدود دمای 800 درجه سانتیگراد در راکتور پیش گرم کننده گاز ، قسمتی از آن در مشعلهای محفظه احتراق کوره بعدی که گندله سنگ آهن تازه در آن بار شده ، می سوزد و دمای آن به 1040 درجه سانتیگراد می رسد . این گاز احیا کننده نیمه مصرف شده در بالای کوره فوق الذکر وارد و گندله های سنگ آهن تازه بار شده را تا حدودی احیا می کند . گاز خروجی از این کوره نیزحاوی مقداری هیدروژن و اکسید کربن است . این گاز نیز پس از شستشو حهت تامین سوخت راکتورهای حرارتی مصرف می گردد . ولی چون انرژی حرارتی آن کافی نیست مقداری گاز طبیعی به آن اضافه می شود .

کوره شماره 1 در دوره تخلیه آهن اسفنجی یا بار کردن گندله سنگ آهن ،کوره شماره 2 در دوره سرد کردن آهن اسفنجی و کربن دادن به آن و کوره های شماره 3و 4 در دوره احیا هستند . گاز احیا کننده به ترتیب از کورههای شماره 2و3و4 عبور می کند و سپس به عنوان سوخت در مشعلها به مصرف می رسد . در این مرحله از کار واحد اچ وای ال مشعل کوره شماره 2 که در دوره سرد کردن آهن اسفنجی و کربن دادن به آن است و نیز کوره شماره 1 که در دوره تخلیه آهن اسفنجی یا بار کردن گندله سنگ آهن هستند ، خاموش می باشند . اما گاز احیای کننده همواره قبل از ورود به کوره های شماره 3و4 در راکتورهای گرم کننده گاز و در داخل کوره ، پیش از تماس با گندله ها . توسط مشعلهایی گرم می شود .

هوای سوخت برای گرم کردن راکتورهای گرم کننده نیز در راکتورهایی گرم می شود .مسیر جریان گاز احیا کننده هوای سوخت و آب شستشو دهنده یک واحد اچ وای ال یک مشتمل برطرح چهار کوره ، یک راکتور تولید گاز احیا کننده (رفورمر) ، برجهای شستشو دهنده و راکتورهای پیش گرم کننده گاز می باشد .

حرارت لازم برای تولید بخار آب در روش اچ وای ال

حرارت لازم برای گرم کردن آب و تولید بخار آب برابر با حرارت منتقله توسط دود متصاعد در قسمت فوقانی تنوره بازیاب حرارت راکتور تبدیل گاز در مراحل 5و6و7 ، به علاوه حرارتی که آب دیگ بخار بر اثر سرد کردن گاز احیا کننده از مرحله 3 به مرحله 4 در راکتور کاهنده درجه حرارت گاز احیا کننده می گیرد.

میزان گاز لازم در روش اچ وای ال یک ودو

میزان گاز طبیعی لازم برای تولید یک تن آهن اسفنجی بر اساس پیشنهاد کمپانی سازنده واحدهای اچ وای ال دو ، در سال 1980 میلادی طبق جدول زیر است :

کل گاز طبیعی لازم برای تولید گاز احیا کننده 456 متر مکعب

گاز طبیعی اضافی جهت تامین کمبود سوخت مشعلها در راکتور تولید گاز

احیا کننده 3/42 متر مکعب

گاز طبیعی جهت تامین کمبود سوخت برای تولید بخار آب

5/14 متر مکعب

گاز طبیعی برای تامین سوخت راکتورهای گرم کننده گاز خروجی کوره های احیا 6/6 متر مکعب

جمع کل : 4/519 متر مکعب

با احتساب ارزش حرارتی گاز طبیعی (9283کیلو کالری به ازای هر متر مکعب)، حرارت لازم برای یک تن آهن اسفنجی به روش آچ وای ال برابر است با :

کیلوکالری با ازای یک تن آهن اسفنجی 4821590= 9283*4/519

گیگا کالری به ازای یک تن آهن اسفنجی

ذکر این نکته لازم می باشد که ویژگی آهن اسفنجی تولیدی در برآورد فوق مشخص نشده است .

تولید آهن اسفنجی به روش اچ وای ال سه

تولید آهن اسفنجی به روش اچ وای ال سه بر اساس استفاده از گاز طبیعی به عنوان عامل احیا کننده و گرما زا در یک کوره تحت فشار استوار است .این روش بر عکس روش اچ وای ال یک و دو ، روشی مداوم است .وجه تمایز کلی آهن اسفنجی به روش اچ وای ال سه نسبت به یک و دو در جایگزین کردن چهار کوره با بستر ثابت و تولید غیر مداوم در اچ وای ال یک و دو به وسیله یک کوره در اچ وای ال سه با بستری متحرک و تولیدی مداوم است .

احیای سنگ آهن به روش اچ وای ال سه

برای تولید آهن اسفنجی با 92 درصد فلزی و 8/1 درصد کربن است. بخش احیا در یک واحد اچ وای ال سه از مدار احیا و مدار سرد کننده آهن اسفنجی تشکیل می گردد .

بررسی کلی مطالب

تولید آهن اسفنجی به روش اچ وای ال یک از اولین روشهای احیای مستقیم است که بر اساس مصرف گاز طبیعی به عنوان احیا کننده و گرمازا در سطح صنعتی بکار گرفته شده است . این روش در سالهای نخست ، روشی ابتدایی و غیر مداوم (اچ وای ال یک و دو) بوده و سپس به روشی مداوم اچ وای ال سه تبدیل شده است . در کلیه روشهای اچ وای ال ،گاز طبیعی به طور مداوم توسط بخار آب به هیدروژن و اکسید کربن تبدیل می شود . تولید آهن اسفنجی در روشهای اچ وای ال یک و دو به طور غیر مداوم می باشد . برای بهره مطلوبتر از گاز احیا کننده ، یک واحد اچ وای ال یک و دو چهار کوره احیا دارد که به ترتیب دوره های بار کردن احیای اولیه و احیای نهایی گندله سنگ آهن و سرد کردن و تخلیه آهن اسفنجی را می گذرانند . در روش اچ وای ال سه ، بار کردن و احیای گندله سنگ آهن و نیز سرد کردن و تخلیه آهن اسفنجی در یک کوره و به طور مداوم انجام می شود .

فهرست مطالب

مقدمه ۴
تجهیزات انتقال بار به کوره احیا و تخلیه آهن اسفنجی از کوره به روش میدرکس ۶
تجهیزات کوره احیا به روش میدرکس ۱۰
کوره احیا به روش میدرکس ۱۰
درجه حرارت و فشار در کوره احیا ۱۱
توزیع گاز سرد کننده آهن اسفنجی در کوره احیا ۱۲
خوشه شکنهای کوره احیا ۱۳
پاروی تخلیه آهن اسفنجی در کوره میدرکس ۱۴
تولید گاز احیا کننده به روش میدرکس ۱۴
ساختمان راکتور تولید گاز احیا کننده به روش میدرکس ۱۵
لوله های راکتور گاز احیا کننده به روش میدرکس ۱۷
کنترل راکتور تولید گاز احیا کننده (رفورمر) به روش میدرکس ۱۷
کاتالیزور و مواد خنثی در لوله های راکتور تولید گاز احیای کننده به روش میدرکس ۱۹
بازیاب حرارتی (رکوپراتور) واحد میدرکس ۲۱
سیستم شستشوی گاز خروجی کوره احیا و گاز سرد کننده آهن اسفنجی به روش میدرکس ۲۳
کمپرسور گاز خروجی و گاز سرد کننده به روش میدرکس ۲۴
سیستم تولید و مصرف گاز خنثی به روش میدرکس ۲۴
سیستم آبرسانی واحد میدرکس ۲۵
ویژگی گاز احیا کننده ، گاز خروجی و گاز سرد کننده یک واحد میدرکس ۲۷
موازنه انرژی و مواد در یک واحد میدرکس ۲۸
ویژگی های چند واحد میدرکس ۲۹
ویژگیهای واحدهای میدرکس مجتمع فولاد اهواز ۲۹
تولید آهن اسفنجی به روشهای اچ وای ال یک و دو ۳۰
کوره های تولید آهن اسفنجی به روش اچ وای ال یک و دو در دوره تخلیه آهن اسفنجی ۳۳
مراحل تولید آهن اسفنجی در واحد اچ وای ال یک و دو ۳۴
حرارت لازم برای تولید بخار آب در روش اچ وای ال ۳۷
میزان گاز لازم در روش اچ وای ال یک ودو ۳۷
تولید آهن اسفنجی به روش اچ وای ال سه ۳۸
احیای سنگ آهن به روش اچ وای ال سه ۳۸
بررسی کلی مطالب ۳۹
استاندارد AISI 39
استاندارد آلمانی DIN 42
فولادهای غیر آلیاژی ۴۲

خرید فایل

آمار تولید جهانی شکر از 1980 تا 2005

آمار تولید جهانی شکر از 1980 تا 2005

در این پروژه تولید جهانی شکر از 1980 تا 2005 مورد بررسی قرار گرفته و میانه،فراوانی تجمعی،فراوانی نسبی،فراوانی تجمعی نسبی،fixi و نمودارهای آنها به دست آورده شده است.

اطلاعات به شرح زیر است:

سال زراعی	تولید جهانی شکر	سال زراعی			تولید جهانی شکر
1980/81	89	1993/94		111
1981/82	100	1994/95		116
1982/83	100	1995/96		125
1983/84	98	1996/97		124
1984/85	100	1997/98		128
1985/86	98	1998/99		134
1986/87	104	1999/00		134
1987/88	104	2000/01		131
1988/89	104	2001/02		138
1989/90	109	2002/03		149
1990/91	116	2003/04		144
1991/92	117	2004/05		149
1992/93	113

خرید فایل

تولید انرژی تجدید پذیر خورشیدی

تولید انرژی تجدید پذیر خورشیدی

مقدمه:

در حال حاضرتولید انرژی الکتریکی در دنیا به مقدار زیادی بر ذغال سنگ، نفت و گاز طبیعی تکیه دارد. سوخت های فسیلی تجدید ناپذیرند، آنها بر منابع محدودی که رفته رفته به پایان می رسند ، بنا شده اند.

در مقابل انرژیهای تجدید پذیر مانند باد و انرژی خورشیدی، پیوسته جایگزین می شود و هیچ گاه به پایان نمی رسند. اغلب انرژی های تجدید پذیر به دو صورت مستقیم یا غیر مستقیم از خورشید ناشی می شوند.

نور خورشید یا همان انرژی خورشیدی، می تواند برای گرم کردن و روشنایی خانه ها و سایر ساختمان ها، برای تولید الکتریسیته، برای آب گرم کردن، گرم کن های خورشیدی و انواع کاربردهای اقتصادی و صنعتی مستقیماً استفاده می شود.

همچنین گرمای خوشید موجب وزش باد می شود؛ همان انرژی ای که توسط توربین های بادی گرفته می شود؛ سپس بادها و گرمای خورشید باعث تبخیر آب می شوند. وقتی این بخار آب به باران یا برف تبدیل می شود و از سرازیرها به رودخانه ها و مسیرهای آب هدایت می شود، انرژی آن می تواند گرفته شده و از توان هیدرو الکتریکی آن استفاده شود.

همراه با باران و برف، نور خورشید باعث می شود گیاهان رشد کنند، ماده ای که آن گیاهان را می سازد، به عنوان توده زنده یا زیست توده می شناسیم.

بیومس می تواند به منظور تولید الکتریسیته، سوخت های حمل و نقل یا موارد شیمیایی استفاده شود. کاربرد بیومس برای هر یک از این اهداف، انرژی بیومس نامیده می شود.

هیدروژن نیز می تواند در بسیاری از ترکیبات اصلی، مثل آب، یافت شود. هیدروژن فراوان ترین عنصر روی زمین است، اما بصورت یک گاز طبیعی موجود نیست. هیدروژن همیشه با دیگر عناصر ترکیب شده است، مثل ترکیبش با اکسیژن برای ساخت آب. وقتی هیدروژن از عنصر ترکیبی اش جدا شود می تواند بعنوان سوخت مورد استفاده قرار گیرد.

تمام منابع انرژی تجدید پذیر از خورشید ناشی نمی شوند. انرژی زمین گرمایی دریچه گرمای درون زمین برای کاربردهای متنوع شامل: تولید توان الکتریکی و گرم و سرد کردن ساختمان هاست، و انرژی جزر و مد اقیانوس ها از نیروی کشش ماه و خورشید بر روی زمین ناشی می شود.

در حقیقت، انرژی اقیانوس از منابع متعددی ناشی می شود. علاوه بر انرژی جزر و مد، انرژی امواج اقیانوس بوسیله هر دو انرژی جزر و مد و باد، بوجود می آید. هم چنین خورشید بیش از آنکه عمق اقیانوس را گرم کند. سطح آنرا گرم می کند، ایجاد یک اختلاف دما می تواند بعنوان یک منبع انرژی بکار گرفته شود. تمامی اشکال انرژی اقیانوسی می تواند برای تولید الکتریسیته اعمال شود.

اهمیت انرژی تجدید پذیر به خاطر فواید آن است.

فایده های کلیدی آن عبارتند از:

فایده های محیطی: فن آوری های انرژی تجدید پذیر، منابعی پاک از انرژیهایی هستند که از صنایع انرژی های مرسوم، تماس و آلودگی محیطی بسیار کمتری دارند.

انرژی برای نسل های آینده ما: انرژی تجدید پذیر پایان نخواهد پذیرفت، هرگز. اما منابع دیگر انرژی محدودند و همین روزها ته می کشند.

مشاغل و اقتصاد: سرمایه گذاری ها بر روی انرژی تجدید پذیر اغلب صرف تهیه مواد خام (لوازم و کالا) و مصرفی و ساختاری برای ساخت و نگهداری وسایل می شود، تا سرمایه گذاری بر روی واردات پر خرج انرژی. این بدان معناست که پولی که شما بابت انرژی می پردازید، به جای اینکه وارد اقتصاد کشوری بیگانه شود، در کشور خودمان باقی مانده، اشتغال زایی کرده و موجب صرفه جویی اقتصادی در مصرف سوخت می شود.

1- فایده های محیطی:

فن آوری های انرژی قابل تجدید از صنایع انرژی مرسوم که بر سوخت فسیلی تکیه دارد، با محیط اطرافش بسیار دوستانه تر عمل می کند.

سوخت های فسیلی در بسیاری از مشکلات زیست محیطی که ما امروزه با آنها مواجه هستیم، سهم قابل توجهی دارند- گازهای گلخانه ای، آلودگی هوا و آلودگی آب و خاک- در صورتیکه متابع انرژی تجدید پذیر در این امر سهم بسیار اندکی داشته یا هیچ نقشی ندارند.

گازهای گلخانه ای، دی اکسید کربن، متان، اکسید نیتروژن، هیدروکربن ها و کلروفلوئورکربن ها، جو زمین را مثل یک پتوی گرم و شفاف احاطه کرده اند، به اشعه های گرم خورشید اجازه داخل شدن می دهند و گرما را در نزدیک سطح زمین به دام می اندازند (نگه می دارند).

اثرات این گلخانه طبیعی، دمای متوسط سطح زمین را حدود 60 درجه فارنهایت
(33 درجه سانتیگراد) نگه می دارد. اما افزایش مصرف سوخت های فسیلی، بطور قابل توجهی انتشار (تولید) گازهای گلخانه ای را زیاد کرده است، مخصوصاً دی اکسید کربن، به وجود آورنده افزایش اثر گازهای گلخانه ای که به عنوان گرمای محسوس و یکپارچه زمین شناخته می شود. مطابق نظر آژانس حفاظت محیط زیست ایالات متحده، سهم دی اکسید کربن عهده دار 2/1 تا 3/2 افزایش عمومی دماست.

با این وجود، فن آوری های انرژی قابل تجدیدپذیر، گرما و الکتریسیته را با انتشار (تولید) مقدار ناچیز یا صفر دی اکسید کربن، تولید می کند. هم چنین استفاده از انرژی سوخت های فسیلی، منبع مهمی برای آلودگی هوا، آب و خاک می باشد.

آلاینده ها نظیر منوکسید کربن، دی اکسید گوگرد، دی اکسید نیتروژن، ذرات معلق و سرب- باج غم انگیزی از محیط گرداگرد ما می گیرند!

به عبارت دیگر، اغلب فن آوری های انرژی قابل تجدید، آلودگی ناچیز یا صفر تولید می کنند.

آلودگی و گرمای زمین هر دو، احتمال حتمی خطر بزرگ سلامتی نسل بشر را مطرح می کنند.

مطابق با رای انجمن ریه (آمریکا) آلودگی هوا در امراض ریه، نظیر: تنگی نفس، سرطان ریه و عفونت های نواحی تنفسی، سهیم است و سالانه قریب به 335000 نفر در آمریکا به این علل فوت می کنند.

ضمناً ممکن است اثرات طولانی مدت مرتبط با گرمای زمین، مخرب تر نیز باشد. عوارض مرگ و میر با هوای بسیار گرم امکان دارد و هنگامی که دما بالا
می رود، امراض می توانند انرژی نهان قوی تری برای پیشرفت داشته باشند.

نهایتاً، فن آوری های انرژی قابل تجدید، می توانند به ما برای تغییر الگوهای مرسوم مصرف انرژی، برای ارتقاء کیفیت محیط پیرامون مان، کمک کنند.

2- انرژی برای نسل های آینده ما:

مصرف انرژی جهان، در آینده به کدام انرژی متمایل خواهد بود؟

بله، ما به خوبی می توانیم ثابت کنیم که مصرف الکتریسیته، رشدی جهانی خواهد داشت. آژانس بین المللی انرژی مطرح می کند که ظرفیت تولید الکتریسیته جهان تا سال 2020، تقریباً به 8/5 میلیون مگاوات، افزایش خواهد یافت. که حدود 3/3 میلیون مگاوات، بیش از سال 2000 است.

در این حال، ذخایر سوخت های فسیلی کره زمین منبع اصلی کنونی انرژی مان، طبق نظر بهترین تجزیه و تحلیل گران صنعت نفت، از سال ها 2020 الی 2060 شروع به اتمام رسیدن خواهند کرد.

ما چگونه احتیاجمان به آن مقدار انرژی را بر طرف خواهیم کرد؟

انرژی تجدید پذیر می تواند بهترین پاسخ ما باشد.

کمپانی بین المللی شل، پیش بینی می کند که در سال 2060، انرژی تجدید پذیر، 60% انرژی جهان را تأمین خواهد کرد.

بانک جهانی تضمین میکند که نرخ داد و ستد برای انرژی خورشیدی (الکتریسیته) طی 30 سال، به طور مقطوع به چهار تریلیون دلار خواهد رسید.

همچنین سوخت های بیومس (زیست توده ای) می توانند جانشین گازوئیل شوند. و بر عکس سوخت های فسیلی، منابع انرژی تجدید پذیر، قابل نگهداری می باشند و هیچ وقت تمام نمی شوند عملکرد امروز ما برای مرسوم نمودن فن آوری های انرژی قابل تجدید، نه تنها به نفع حال ماست، بلکه موجب تولید منافع زیادی نیز خواهد شد.

3- شغل ها و اقتصاد:

قشر گسترده ای از ایالات متحده مجبور به واردات سوخت های فسیلی مانند نفت و گاز طبیعی، برای تولید برق، گرما و سوخت، هستند. هزینه این سوخت های فسیلی می تواند بالغ بر میلیون ها دلار شود و هر دلاری که صرف واردات انرژی شود، یک دلار از اقتصاد محلی کسر می شود.

در این حال، منابع انرژی تجدید پذیر، بطور موضعی (محلی) گسترش یافته، هزینه صرف شده برای انرژی از کشور خارج نمی شود، اشتغال زایی نموده و موجب تقویت اقتصاد می شود. کسر فن آوری های انرژی قابل تجدید، زحمتی سخت می طلبد.

شغل ها به زودی از ساخت و ساز، طراحی، نصب، سرویس و فروش محصولات انرژی تجدید پذیر، به پایان می رسند.

اشتغال هم چنین بطور غیر مستقیم از شغل هایی که کمپانی های انرژی تجدید پذیر را با مواد خام، حمل و نقل، اسباب و لوازم و خدمات تخصصی نظیر محاسبات و خدمات اداری تغذیه می کنند، فراهم خواهد شد.

در نتیجه، دستمزد و حقوق حاصل از شغل هابر درآمد افزوده در اقتصاد محل را موجب می شود. از این گذشته درآمد حاصل از انرژی تجدید پذیر، چیزی بیشتر ازاین اقتصاد محلی را رشد می دهد، یعنی مزایایی برای کل کشور.

بطور مثال در سال 2001، ایالات متحده حدود 103 بیلیون دلار صرف واردات نفت از خارج کرده است. اما به عنوان یکی از سازندگان بزرگ سیستم های انرژی قابل تجدید جهان، می تواند با افزایش مصرف انرژی تجدید پذیر در سراسر دنیا، سرمایه بیشتری را به کشورش وارد کند. در حال حاضر سازندگان سیستم های فتوولتایی ایالات متحده حدود 3/2 کل سازندگان جهان هستند. و حدود 10% صادرات این سیستم های PV بیشتر صرف توسعه شده که منجر به فروش سالیانه بیش از 300 میلیون دلار می شود.

چرا بهینه سازی انرژی اهمیت دارد؟

بهینه سازی یعنی انرژی کمتری برای انجام یک عمل واحد، صرف کنیم. بهینه سازی مصرف انرژی در کشور، در صرف پول کمتر برای انرژی توسط صاحبان مسکن، مدارس، ادارات دولتی، کارخانه ها و صنایع است. پولی که باید صرف انرژی شود، در عوض می تواند صرف مایحتاج مصرف کنندگان، تحصیلات، خدمات و تولیدات شود. یک اقتصاد بهینه انرژی، می تواند بدون مصرف انرژی اضافی، رشد کند. اقتصادی که کمتر انرژی مصرف کند، کمتر هم آلودگی تولید
کند، چون این دو (مصرف انرژی و آلودگی) بدقت به هم گره خورده اند.

- برای منازل: برای خانه یا مشاغل کوچک و برای سایر ساختارها(کارآیی)یا بهینه سازی انرژی، مصرف کمتر انرژی برای گرم کردن، سرد کردن و روشنایی ساختمان معنا میدهد. و هم چنین خرید وسایل کم مصرف از قبیل کامپیوترها و سایر لوازم منزل می باشد. برای مالکان خانه و صاحبان مشاغل، مصرف کمتر انرژی، ذخیره مالی محسوب می شود.

- برای ماشین ها: برای ماشین شما و دیگر وسایل نقلیه، بهینه سازی انرژی به معنای ساخت ترن های جدید و دیگر تکنولوژی های وسایل نقلیه است.

ماشین های مجهز به موتورهای دو گانه (دو سوختی) بنزین – الکتریکی یا مجهز به سلول های سوختی، دو مثال از بهینه نمودن انرژی در وسایل نقلیه است.

- برای شرکت های برق: برای شرکت برق و سایر تهیه کنندگان الکتریسیته (برق) بهینه سازی انرژی، اغلب بدن معناست که به مشتریان شان کمک کنند تا انرژی را در خانه ها و مغازه هایشان ذخیره کنند. البته هم چنین به معنای رساندن و ذخیره موثرتر و بهتر برق نیز هست.

- برای صنایع محلی: برای صنایع محلی (صنایع محدود و کوچک)، بهینه سازی انرژی به معنای یافتن راه کارهائی است که کار یکسانی را با انرژی کمتر، انجام دهند. مثلاً ریخته گری پیوسته، در صنایع فولاد، پیشرفتی در راه کارآیی (بهینه نمودن) انرژی است. بهینه سازی انرژی هم چنین به معنای استفاده بهتر از موتورها، سیستم های بخار، سیستم های فشرده سازی هوا و سایر ابزار و وسایل صنعتی می باشد.

مدل خورشیدی:

خورشید مبدأ نهایی بیشترین انرژیی است که اکنون برای زمین وجود دارد. این انرژی شامل انرژی برای گرمایش مستقیم، انرژی باد، نیروی هیدروالکتریک و انرژی حاصل از سوخت های فسیلی است. سوخت های فسیلی که در حال حاضر وجود دارند نتیجه فرایند فتوسنتز هستند. فرایندی که طی آن، گیاهان انرژی خورشیدی را به انرژی شیمیایی، تبدیل می کنند. درک کامل تکنولوژی انرژی خورشید تنها از طریق تجزیه و تحلیل کامل از تابش خورشید میسر است.

خورشید، نزدیکترین ستاره به ما، برای بقاء حیات بر روی کره زمین انرژی تولید می کند و برای اینکه سیاره ما، در مداری تقریبا مدور باقی بماند، کشش گرانش مورد نیاز را ایجاد می کند.خورشید دارای جرم kg ³⁰ 10×99/1 = M (تقریباً ⁵ 10×3/3 برابر جرم زمین) و شعاع m ⁸ 10×96/6 = R (تقریباً معادل 109 برابر شعاع زمین) است. فاصله بین زمین و خورشید از 0167/1 واحد نجومی (در نقطه بعید خورشیدی، تقریباً 13 تیر ماه) تا 983/0 واحد نجومی است (یک واحد نجومی تقریباً برابر
¹¹ 10× 5/1 متر است).

قسمت درونی خورشید در دسترس ما نیست تا آزمایشات مستقیم بر روی آن انجام دهیم، ولی بر اساس مشاهداتی که از سطح خورشید صورت گرفته و بررسی های نظری، ستاره شناسان معتقدند که دمای درونی آن حدود 15 میلیون درجه کلوین است، ترکیب شیمیایی خورشید به طور عمده هیدروژن و مقدار کمتری هیلیوم است. این دو عنصر شیمیایی که 96 تا 99 درصد جرم خورشید را تشکیل می دهند تحت فشار شدیدی قرار دارند و تنها کشش گرانش زیاد خورشید این توده را در کنار یکدیگر نگه می دارد انرژی در درون خورشید از طریق همجوشی هسته ای هیدروژن به هلیوم تولید می شود.

این انرژی راه خود را به سطح خورشید می گشاید و سرانجام عمدتا به شکل تابش الکترومغناطیسی در فضا منتشر می شود. سطح خورشید یا فوتوسفر در واقع ناحیه انتقالی است که در آن چگالی به سرعت تقلیل می یابد. با عبور دادن خورشید به قسمت خارجی فوتوسفر از یک محیط که از لحاظ نوری به محیط نسبتاً شفاف می رسیم. علاوه بر این، دما نیز به حدود 6000 درجه کلوین تنزل می یابد. در بالای فوتوسفر جو خورشید قرار دارد که کروموسفر نام دارد زیرا به انتخاب رنگ های بخصوصی از تابش رسیده ازفوتوسفررا جذب می کند چون این لایه نسبتاً شفاف است، اثر آن را بر روی تابش خورشیدی تابیده می شود و نادیده می گیریم.

بیشتر تابش که به ما می رسد از فوتوسفر گسیل می شود و از این رو طیف خورشیدی به وسیله- خواص نوری و حرارتی سطح خورشید مشخص می شود. در مدل ساده ای که در اینجا به کار رفته است فرض می شود که خورشید همچون جسمی سیاه رفتار می کند که سطح آن ^k ْ 6000 T ثابت نگه داشته شده است. این دمای سطحی توسط یک منبع انرژی که در داخل خورشید قرار دارد ثابت نگه داشته می شود به دلیل این دمای بالا، سطح خورشید نور افشانی می کند و تابش الکترومغناطیسی در تمام جهات فضا منتشر می کند (شکل 1-3).

شکل 1-3- مدل ساده خورشید

تابش جسم سیاه: تابش الکترو مغناطیسی از امواج میدان های الکتریکی و مغناطیسی نوسان کننده تشکیل می یابد. هر موج با طول موج و فرکانس v مشخص می شود. در خلأ همه امواج با سرعت یکسانی برابر ⁸ 10×9979/2 = C متر در ثانیه حرکت می کنند. فرکانس، طول موج وسرعت vهر موج طبق رابطه روبروبه یکدیگر مربوطند: v= C

مقدار انرژی خورشید موجود در سطح زمین تا اندازه قابل ملاحظه ای کمتر از مقدار انرژیی است که به بالای جو زمین می رسد. میزان کاهش انرژی خورشید به هنگام ورود به سطح زمین اساساً از روی حالت نوری جو زمین تعیین می شود. همانطور که بعداً خواهیم دید، اجزای ترکیبی جو توسط دو فرآیند بر تابش خورشیدی اثر می گذارند، فرایند جذب و پراکندگی، مقدار جذب و پراکندگی که در یک مولفه معین طیف خورشیدی رخ می دهد به ترکیب جو و نیز به طول موج آن مولفه بستگی دارد. در نواحی معینی از طیف، انرژی خورشید عمدتاً پراکنده می شود، در حالی که در سایر نواحی قسمت اعظم آن جذب می شود. بنابراین ترکیب طیفی آفتاب گیری در سطح زمین به نحو چشمگیری با ویژگی منحنی جسم سیاه 5760 کلوینی ثابت خورشیدی تفاوت دارد. این مسئله نیز حائز اهمیت است که آفتاب گیری در سطح زمین را پیش از این نمی توان با یک پرتو تک جهتی معادل دانست. این مطلب در مورد تابش رسیده به بالای جو صادق بود. مقداری از تابش های پراکنده توسط جو به شکل تابش پخشی به زمین می رسد. تابش پخشی مولفه هایی است که در جهات مختلف سیر می کنند از این رو، کل تابش خورشیدی در سطح زمین شامل یک مولفه مستقیم با تک جهتی است که پراکندگی جوی پدید می آید (شکل 5-1) از نظر کمی برای اینکه نحوه تغییر و تبدیل انرژی خورشیدی پس از عبور از جو را در یابیم، برخی از مبانی فیزیک جوی را ارائه می کنیم.

یک مدل جوی:

حالت جوی را می توان تا اندازه ای با متغییرهای ترمودینامیکی همچون دما T، چگالی P، فشار P و ترکیب شیمیایی تشخیص داد این پارامترها بر حسب موقعیت فضایی و زمانی در جو تغییر می کند. چون این تغییر نسبتاً غیر قابل پیش بینی است. بسیار مشکل است درباره آفتاب گیری در سطح زمین برآوردهایی نظری ارائه کنیم. برای این که چند نتیجه نظری بدست آوریم لازم است چند تعریف ساده کننده در مورد ساختار جوی به عمل آوریم. ابتدا فرض می کنیم جو در مقایسه با شعاع زمین به حدی نازک باشد که بتوان آن را مسطح دانست. همان طور که خواهیم دید، ارتفاع موثر جو تقریباً 8 کیلومتر است که در آن مقایسه با شعاع زمین (km 6371 = R) بسیار اندک است. بنابراین تقریب مناسبی است مگر احتمالاً در حوالی طلوع و غروب خورشید که آفتاب گیری در سطح زمین آنقدر کم است که قابل چشم پوشی است. از این رو انحنای جو در اکثر کاربردهای انرژی خورشیدی اهمیت اندکی دارد.

در دومین تقریبی که در اینجا به کار رفته چنین فرض می شود که پارامترهای جوی فقط با یک مشخصه، یعنی ارتفاع Z تغییر می کند. یعنی می توان تمام پارامترهای جوی را بر حسب پروفیل های عمودی مانند P=P(Z) ، T=T(Z) و P=P(Z) نمایش داد. صحت این تقریب به اثبات نرسیده، خصوصا هنگامی که ابرهای پراکنده ای در آسمان وجود داشته باشد. جو کم ضخامتی را که ترکیب آن صرفاً با ارتفاع تغییر می کند. جو لایه لایه می نامند.

جذب و پراکندگی تابش خورشیدی توسط اجزای سازنده جو:

اجزای تشکیل دهنده جو، خواه مولکول هایی مانند: n₂ ، o₂ ، Co₂ و H₂o خواه ازن و ذرات بزرگتری چون قطرات ریز مه، دوده یا گرد و غبار می توانند توسط فرآیند جذب یا پراکندگی بر تابش اثر بگذارند. در فرایند جذب، انرژی تابیده به شکل دیگری از انرژی که معمولاً حرارت است تبدیل می شود. بخشی از کسر جذب شده تا حدی با سطح مقطع جذب جرمی ، آن جزء تعیین می شود. این پارامتر از یک مولکول تا مولکول دیگر فرق می کند و به طول موج تابش رسیده نیز بستگی دارد همان طور که خواهیم دید، مولکول های n₂ ، o₂ به نحو قابل ملاحظه ای در طیف خورشیدی جذب نمی شوند، از سوی دیگر Co₂ و H₂o در گستره های منتخبی از ناحیه مادون قرمز طیف خورشیدی به مقدار زیاد جذب می شوند. این نواحی رانوارهای جذبی مشخص می نامند (شکل1-5)

فهرست مطالب

فصل اول ۱
انرژی تجدید پذیر چیست؟ ۱
فایده های کلیدی آن عبارتند از: ۴
۱- فایده های محیطی: ۴
۲- انرژی برای نسل های آینده ما: ۶
۳- شغل ها و اقتصاد: ۸
انرژی نو: ۱۱
جایگاه انرژی خورشیدی در تأمین الکتریسیته ۱۱
ماژول های خورشیدی ۱۶
باطری ۱۷
شارژ کنترولر ۱۷
برآورد هزینه تأمین الکتریسیته خورشیدی (فتوولتائیک) ۱۸
طبقه بندی سیستم های خورشیدی ۲۱
سیستم های فتوبیولوژی ۲۱
سیستم های شیمیایی خورشیدی ۲۲
سیستم های فتوولتائیک ۲۲
عملکرد سلول های خورشیدی ۲۳
سیستم های حرارتی ۲۶
گردآورنده های خورشیدی تخت ۲۶
بررسی اقتصادی سیستم های گرمایش خورشیدی ۲۸
سرمایه گذاری: ۲۹
هزینه اولیه: ۳۰
سیاست توسعه سیستم های گرما خورشیدی ۳۹
کمک های اقتصادی: ۳۹
تحقیق، توسعه و نمایش کارکرد سیستم ها: ۴۰
فنی: ۴۲
اقتصادی: ۴۲
آموزش/ اجتماعی – فرهنگی: ۴۲
فصل دوم ۴۳
موقعیت فعلی و آینده انرژی طبیعی ۴۳
۱- علوم نجومی: ۴۴
۲- علوم محیطی: ۴۵
۳- علوم شیمیایی: ۴۶
فصل سوم: ۴۸
ثابت خورشیدی ۴۸
مدل خورشیدی: ۴۹
ترکیب طیفی ثابت خورشیدی: ۶۵
فصل چهارم: ۶۹
سیستم های حرارتی خورشید ۶۹
سمت گیری رشته پانل ها: ۷۰
اندازه رشته پانل ها: ۷۲
رشته های سری و موازی: ۷۳
تلفات لوله: ۷۵
مبدل های حرارتی: ۷۶
ذخیره سازی: ۸۰
سرد کننده های تابشی: ۹۳
فصل پنجم: ۹۶
آفتاب گیری در سطح زمین ۹۶
یک مدل جوی: ۹۸
جذب و پراکندگی تابش خورشیدی توسط اجزای سازنده جو: ۹۹
تابش مستقیم خورشید: ۱۰۱
شار پخشی: ۱۰۸
معادلات تقریبی برای شار خورشیدی کل: ۱۱۲
اندازه گیری آفتاب گیری در سطح زمین: ۱۱۵
شار حرارتی جو: ۱۱۸
فصل ششم: ۱۲۳
تبدیل مستقیم انرژی خورشیدی به کار – دستگاه های فتوولتایی ۱۲۳
نیمه هادیهای ذاتی ( خالص) : ۱۲۹
نیمه هادیهای غیر ذاتی ( نا خالص شده ): ۱۳۵
پیوند p-n : ۱۳۷
دستگاههای فتوولتایی پیوندی : ۱۳۸
پاسخ دهی طیفی جریان فوتونی: ۱۴۲
ساخت وسایل فتوو لتایی سیلسیومی : ۱۴۸
برآورد هزینه تولید برق: ۱۵۰
نتیجه گیری : ۱۵۳

خرید فایل

گزارش کارآموزی بررسی فرایند تولید کارخانه رب گلچین مغان

فصل اول

شناسایی روش تحقیق

طرح تحقیق:

بررسی فرایند تولید رب گوجه فرنگی

اهداف تحقیق:

چگونگی و چرائی تولید رب گوجه فرنگی

این هدف بیانگر ساختار فنی و تکنولوژیکی کارخانه خواهد بود که به خواننده در متن کمک خواهد کرد اولا با انواع دستگاههای تولید رب و چگونگی کارکرد دستگاهها فضای لازم جهت استقرار کارخانه نحوه مکان یابی، تأمین پرسنل موردنیاز و غیره کمک کند.

دوماً : یک اطلاعات کلی از فرایند تهیه رب از اولین مرحله دریافت گوجه تا آخرین مرحله رب گوجه فرنگی به صورت تئوری در متن توضیح داده خواهد شد.

ب : فواید استفاده از رب گوجه فرنگی

امروزه نیاز انسان به مواد غذائی سالم بخصوص مواد غذایی که به صورت صنایع بسته بندی شده در بازار عرضه می شود برای مصرف کننده بسیار حائز اهمیت است چرا که نوع محصول – درجه کیفیت و خدمات فروش و چگونگی دستیابی به محصول نهائی از طریق فروشگاههای زنجیره ای و تعاونی های پخش مواد غذایی از جمله موارد است که استفاده از یک نوع محصل را برای مشتری در بحث خرید و فروش کارخانه پیش روی فروشندگان قرار می دهد.

اما بحث فواید استفاده از رب گوجه فرنگی در این مقوله است که چون این محصول در درجه اول باعث ایجاد رنگ و طعم در غذا می باشد یک نوع چاشنی کیفیت پخت غذا محسوب می شود و در درجه دوم با داشتن ویتامین A و C که برای انسان مفید می باشد استفاده از این نوع محصول را در دستور کار غذایی خانواده قرار داده است.

فرضیه ها:

الف : ساختار و استقرار کلی کارخانه در تهیه رب گوجه فرنگی

ب: بررسی و بیان ترکیبات تولیدی رب

ج: تأثیر محصول سالم بر کیفیت رب گوجه فرنگی

د: رب گوجه فرنگی و نحوه تأثیر آن بر طعم غذا

روش های گردآوری اطلاعات:

الف: طی دوره کارآموزی و با استفاده از معلومات کارشناس تغذیه کارخانه

ب : استفاده از نمودارهای صنعتی موجود در کارخانه

5- نمودار تجهیزات و دستگاههای شرکت 2- نمودار تحویل کالا 3- نمودار درجه کیفیت محصول 4- نمودار استقرار سمت اداری کارخانه

5- مراجعه به کتابهای صنایع غذایی موجود در دفتر شرکت

6- استفاده از راهنمائی های استاد راهنما جهت تنظیم و مرتب سازی مطالب در طرح تحقیقی

واژه های اختصاصی پروژه تحقیقی:

کنسرو: صنایع محافظت کردن از محصول بسته بندی شده را گویند که امروزه با پیشرفت تکنولوژی نوع کنسرو با وجود تاریخ تولدی و انقضاء و در نزد مشتری و کارخانه سازنده قابل شناسایی است.

پری هیتر: دستگاه تبادل حرارت است که با نصب این نوع تکنولوژی در جهت حرارت دادن جهت خروج تفاله آن استفاده می شود.

سورتینگ یا نوار نقاله : گوجه های شستشو داده شده به وسیله این دستگاه به داخل خط تولید انتقال داده می شود.

بچ : مخزن تلغیظ گوجه : گوجه حرارت داده شده به وسیله پمپ به این مخزن انتقال داده می شود وقتی آب گوجه به بریکس 37-35 درجه رسید رب از مخزن تخلیه می شود.

خردکن یا منوپمپ : دستگاه خردکن یا پمپ گوجه خرد شده را به مخزن آب گوجه انتقال می دهد.

پاستوریزاستور: همان طور که از اسمش مشخص است پاستوریزه کردن آب گوجه را با مقدار نمک افزودنی در درجه حرارت 90-85 درجه انجام می دهد.

کانتی نیوس: دستگاه حالت دهنده به رب این دستگاه باعبور دادن آب گوجه از بین بخار آب باعث حالت دادن به آب گوجه و رساندن بخاز آب گوجه به نوعی فرموله سفت می باشد.

زمان اجرا:

در پروژه تحقیقی فوق مهمترین زمان در تمامی مراحل تولید فصل برداشت گوجه می باشد زیرا این زمان این امکان را فراهم می کند که با مواد اولیه در زمان برداشت و نحوه شستشوی گوجه خریداری شده و حمل مواد اولیه برخورد مستقیم داشته باشیم.

بنابراین زمان اجرای مناسب از ماه اردیبهشت تا آخر فصل مرداد می باشد که به طور مداوم گوجه مورد نیاز کارخانه خریداری می شود چرا که در غیر اینصورت کارآموز قادر به مشاهده چگونگی کیفیت مواد اولیه کارخانه و چگونگی حمل و سایر مشخصات محصول نخواهد بود.

مشکلات اجرا:

1- به علت استقرار کارخانه در منطقه کشاورزی از آب چاه باید استفاده ‌شود.

2- استقرار کارخانه در منطقه کشاورزی رفت و آمد مناسب را با مشکل روبرو می سازد.

3- نبود مواد اولیه بسته بندی قوطی و کارتن در منطقه کشاورزی نحوه تهیه این اقلام را مشکل ساخته است.

4- هزینه حمل فروشنده و خریدار کالا باعث بالارفتن بهای تمام شده محصول می‌باشد.

فصل دوم

کلیات : موضوع و صنایع بسته بندی

مقدمه:

رب گوجه فرنگی یکی از مهمترین محصول از محصولات مورد استفاده خانواده ها می باشد که علاوه بر دادن رنگ و طعم مناسب به غذا چاشنی استفاده در تمامی غذاهای مورد پخت می باشد که این موضوع باعث شده است که در نحوه فرایند محصول و بسته بندی و عرضه آن تحولات کلی صورت گیرد.

وجود ویتامین C , A در محصول که برای انسان مفید می باشد استفاده از گوجه فرنگی را در خانواده ها خیلی حساس نموده است گوجه فرنگی و رب آن که در ابتدا توسط خانواده ها و بدون داشتن استاندارد صنعتی تولید و به مصرف می رسید باعث بوجود آمدن بیماری های مثل کپک زدن و فاسد شدن رب تهیه شده می شد که با بوجود آمدن تکنولوژی پیشرفته و ازدیاد جمعیت لزوم تولید بهداشتی و صنعتی آن دیده شد و با شروع کنسروسازی و صنایع بسته بندی که برای سالم ماندن مواد غذایی بود رب نیز از جمله مواد غذایی بود که به صورت کنسرو و بسته بندی شده ارائه شده این نوع تکنولوژی هم از حیث بسته بندی و هم از حیث حمل و نقل بسیار مؤثر است با این مزایا رب کنسرو شده در دسترس همه قرار گرفته و کمتر غذائی است که در آن از رب استفاده نشود.

تعریف صنایع غذایی:

در حالت کلی تولید و نگهداری بهداشتی مواد غذائی شامل پاستوریزاسیون استرپزاسیون، بسته بندی و تمامی پروسه های که در صنعت روی مواد غذائی برای تولید محصول مرغوب و نگهداری – بهداشتی آنها انجام می گیرد را می گویند.

مبحث مهم کنسروسازی:

کنسروسازی از واژه مهم Conserve در لغت به معنی محافظت کردن و نگهداشتن است.

2 دیدگاه در این مورد وجود دارد که عبارتند از:

الف : دیدگاه کل در کنسروسازی:

این دیدگاه شامل آن دسته از مواد غذائی که بوسیله تکنیک هایی چون انجماد – فریزاسیون و خشک کردن، افزودن شیمیایی از فاسد شدن مواد غذایی برای رسیدن به ماندگاری بالا جلوگیری می کنیم.

ب : دیدگاه جزئی در کنسروسازی

این دیدگاه شامل آن دسته از مواد غذایی است که در داخل ظروف یا قوطی هایی که بصورت غیرقابل نفوذ که از ورود هوا به درون مواد غذایی جلوگیری می کند.

تاریخچه کنسروسازی:

این تاریخچه به سال 1895 میلادی برمی گردد که به دستور ناپلئون بناپارت انجام شد بدین صورت که تنها مشکلی که لشگر بناپارت داشت شکل نگهداری مواد غذایی بود چون موقعی که غذا بدست لشکریان می رسید فاسد شده بود در نهایت پس از چندین سال که غذا در سالهای اول به صورت انجماد شده به دست مصرف کننده می رسید شخصی به نام نیکلاس آیرت قناد اسپانیایی توانست صنعت کنسروسازی را ابداع کند.

نظریه تجربی نیکلاس آیرت:

اگر غذای حیوانی را در ظرف شیشه ای قرار دهیم و درب آن را محکم با چوب پنبه ببندیم که هوا وارد آن نشود و بسته به نوع مواد غذایی به اندازه کافی حرارت دهیم و اگر درب شیشه را به مدت معین باز نکنیم می توانیم آن را برای مدت طولانی نگهداری و سپس استفاده نمائیم.

پس بنابراین نیکلاس آیرت پدر علم کنسروسازی است.

نظریه سوم:

فاسد شدن مواد غذائی اکثراً براساس نفوذ باکتری صورت می گیرد که برای غلبه بر اینها بایستی از واردات باکتری و حرارت های بالای نقطه جوش برای نگهداری استفاده شود.

تاریخچه شرکت تعاونی گلچین مغان

این کارخانه در 15 کیلومتری شهرستان پارس آباد مغان در مسیر جاده پارس آباد اردبیل قرار دارد.

کارخانه رب گلچین در سال 1379 با سرمایه گذاری کارکنان فرمانداری شهرستان پارس آباد احداث شد در واقع کلیه کارکنان فرمانداری در آن سهام بوده اند و یک شرکت سهام عام محسوب می شده است اولین بهره برداری شرکت در سال 1381 انجام گرفت ولی به علت عدم توانائی مسئولان در اداره شرکت و عدم کفایت گروه مهندسی نتوانست به عنوان گروه تعاونی صنایع غذائی کار خود را ادامه دهد.

بنابراین در سال 1382 دو نفر سرمایه گذار خصوصی کلیه سهام کارخانه را به قیمت 280 میلیون تومان خریداری کردند که مالکین کارخانه با سرمایه مجدد در کارخانه توانستند کارخانه را گسترش دهند و به کار تولید رب گوجه فرنگی بپردازند.

این کارخانه در زمینی به مساحت تقریبی یک هکتار و دو هزارمتر یعنی 12000 متر مربع واقع شده است از خصوصیات کلی این شرکت وجود باسکول 60 تنی در نزدیکی درب ورودی شرکت می باشد سهامداران کارخانه توانستند با جذب نیروی انسانی مناسب و تولید بموقع اولین فروش خود را در سال 1382 به انجام برسانند.

پیشرفت سریع و خدمات نیروی فعال باعث شد که کارخانه در سالهای اخیر نیز بتواند به عنوان یک شرکت تعاونی صنایع غذایی جوابگوی نیازهای منطقه و سطح کشور نیز باشد از آنجا که این کارخانه تولیدی رب گوجه فرنگی در منطقه کشاورزی مغان می باشد قابل پیش بینی است که به سبب کشت وسیع گوجه و حاصلخیزی خاک دشت مغان بتواند این شرکت را از فعالان مؤثر در صحنه صنایع غذایی در سطح کشور و فرامنطقه قرار دهد.

نمودار

در فایل نمودار است

بررسی تحصلات کارکنان:

مدیریت عامل: مدیریت عامل یا رئیس هیئت مدیره شرکت یکی از سهامداران می باشد که بنا به خصوصی بودن شرکت تمامی هدایت و کنترل را خود بر عهده دارد.

سطح مدیران میانی که در چارت مشخص شده است:

مدیرانی میانی شامل 2 نفر مدیر و کارشناس می باشد که در بدو تأسیس شرکت از طریق آزمون تئوری و فنی انتخاب شده اند و در حال حاضر نیز با ارتقاء تولید و گسترش سمت اداری مدیران نیز بنا به شایسته سالاری آنها متفاوت است در وضعیت فعلی مدیر فروش مسئول فروش محصولات تولیدی شرکت می باشد که مستقیماً در سفارشات دریافتی مدیر عامل مشورت می نماید.

مدیر اداری: مدیر اداری شرکت تمامی نامه های اداری و پرداختی و حساب و کتاب داخل و نیازمندیهای دفتری و رفع مشکلات و تناقضهایی که بین ادرات ناظر بوجود می آید و همچنین وظیفه ارسال بیمه و نامه های‌ باربری و بیمه کارکنان و ارسال نامه های فروش و تحویل نامه های تقاضای محصول را به دفتر مدیر عامل ارائه می دهد این مدیر با در اختیار داشتن 1 نفر به عنوان مسئول ثبت نامه ها و دیگری مسئول بایگانی کلیه نامه های دریافتی و ارسالی را ثبت و بایگانی می نمایند تا هیچ نوع متن نامه نگاری و اطلاعات کارخانه به بیرون بروز ‌داده نشود.

مدیر فنی: مدیریت فنی در واقع مسئول رسیدگی به خرابی و کم کاری دستگاههای کنترل کیفیت تعمیرات و نگهداری دستگاههای تولید را بر عهده دارد که 2 نفر یکی به عنوان مهندسی مکانیک مسئول فنی دستگاه و دیگری مهندسی برق مسئول تیم انرژی دستگاهها می باشد تا هیچ نوع وقفه‌‌ای در تولید ایجاد نشود.

کارشناس حسابداری : کلیه پرداختها و دریافتهای کلی شرکت توسط این سمت انجام و طی مراحل فرایند مالی به مدیریت گزارش داده می شود که تنخواه گردان مسئول خرید و پرداخت حسابهای داخل شرکت و معاون مالی مسئول رسیدگی به حسابهای کلی و پرداخت های مشتریان می باشد.

معاون صنایع غذائی: این سمت مسئول صنایع غذائی شرکت می باشد که به عنوان کارشناس صنایع غذایی درجه کیفیت محصول چگونگی رقابت محصول با رقبای تولیدی دیگر و چگونگی رسیدگی به بهداشت محیط را بر عهده دارد که 2 نفر زیر نظر خود دارد که یکی مهندس بهداشت جهت رسیدگی به بهداشت بسته بندی و بهداشت محیط و بهداشت کارکنان و محصول تولیدی می باشد.

مهندس شیمی: این کارشناس مسئول انجام واکنشهای شیمیایی محصول کارخانه و چگونگی افزایش نمک طعام و سایر افزودنی ها به محصول تولیدی را بر عهده دارد همچنین تعیین بریکس محصول با نظر ایشان انجام می پذیرد.

خرید فایل

گزارش کارآموزی با عنوان کنترل کیفیت و تولید محصولات داروئی – بهداشتی در شرکت تولید دارو

تاریخچه

شرکت تولید‌دارو

در سال 1334 کارخانه تولید دارو در زمینی به مساحت حدود 78 هزار مترمربع زیربنا، با سرمایه‌ای معادل 20 میلیون ریال در جنوب فرودگاه مهرآباد ساخته شد. پس‌از نصب ماشین‌آلات مورد نیاز و صدور پروانه‌ای تأسیس و بهره‌برداری، قرار گرفت و در اردیبهشت ماه سال 1337 رسما افتتاح شد. فعالیت کارخانه ابتدا با 50 کارگر، کارمند و تکنسین و دکتر داروساز به‌ تهیه25 قلم محصولات به صورت آمپول پنی‌سیلین، قطره و سوسپانسیون و چند قلم دیگر از فرآورده های بهداشتی اشتغال داشتند، آغاز شد.

گسترش فعالیت

دو سال پس از بهره‌برداری از کارخانه با توجه به تولید مقدار بیشتری از محصولات دارویی و به منظور جلوگیری از آلودگی آنها در جریان واحد ایجاد تخصص و رعایت استانداردهای بین‌المللی در امر داروسازی به واحد آرایشی و بهداشتی این شرکت از واحد دارویی آن جدا شدو در همین هنگام با انعقاد قراردادهایی با شرکت‌های بین‌المللی مانند اینگرااینگهم آلمان که از تشکیلات تحقیقاتی وسیعی برخوردار و همچنین از بنیان‌گذاران صنعت نوین داروسازی در اروپا به شمار می‌آید، تولید دارو و فعالیت وسیع خود را آغاز کرد. به این ترتیب شرکت با تهیه فرآورده‌ای جدید قلبی، عروقی، آنتی‌اسپاسمودیک چهار هاضمه‌ای به صورت دراژه، آمپول، شیاف و عرضه آنها به جامعه پزشکی و استفاده بیماران از انها توانست به موفقیت‌های شایان دست یابد.

توسعه آزمایشگاه

همزمان با گسترش فعالیت های یکی از هد فهای مهم شرکت که توسعه آزمایشگاه کنترل آن بود برآورده شد و این ازمایشگاه به دستگاههای مدرن و افراد کارآموزده مجهز شد. در حال حاضر ساختمان مجهز و مدرن کنترل تولید دارو در حدود 1300 وسعت دارد تعداد زیادی از متخصصان که شمار آنان به پیش از یکصد نفر می‌رسد درآن مشغول کارند و در حال حاضر آزمایشگاه تولید دارو که یکی از مجهزترین آزمایشگاههای کشور به شمار می‌رود دارای سه بخش عمده به شرح زیر است.

کنترل و آنالیز

بخش کنترل و آنالیز و مواد اولیه و محصولات آماده طبق استانداردهای بین‌المللی و فارمه کپه های B. P وUSP تحقیقات کاربردی. بخش تحقیقات کاربردی و فرمولاسیون دارویی و آرایشی بهداشتی برای امکان استفاده از مواد اولیه در اشکال دارویی، آرایشی و بهداشتی. ‌

تحقیقات پایه

بخش تحقیقات پایه که متخصصان آن روی امکان سنتز مواد اولیه دارویی مطالعه و تحقیق می‌کنند. بخش تحقیقات پایه آزمایشگاه در سال 1362 تأسیس وشروع به کارکرده است. هدف از تاسیس‌آن سنتزمواد‌ اولیه دارویی‌مورد نیاز شرکت و فروش مازاد آن به دیگر کارخانه‌های داروسازی بوده است. در سال 2369 نیز یک پایلوت با خط بری و سنتز مواد اولیه خریداری و نصب شد که این پایلوت در آینده نزدیک پس از بهره برداری به بازدهی خواهی رسید.

محصولات شرکت

شرکت تولید داروکه وابسته به سرمایه‌گذاری البرز است تحت پوشش بنیاد 15 خرداد تا کنون با حدود 1200 نفر از کار‌کنان، متخصصان ماهر و نیمه ماهر خود در محلی با 45 هزار متر‌مربع‌ زیربنا، حدود 85 قلم ژنریک را با استانداردهای بین‌المللی تهیه و به بازار مصرف عرضه می‌کنند. در بخش آرایشی و بهداشتی تولید دارو در حال حاضر حدود 50 قلم کالا مانند شامپوهای معمولی و تخصصی، خمیردندان‌های مختلف، تقویت‌کننده مو، آنتی‌سپتیک‌ها، رنگ‌های مو وکرم‌های مختلف تخصصی دربخش دیگرآن داروهای دامی و مکمل های غذایی دامی تهیه می‌شود. هدف کارکنان متخصصین تولید دارو، عرضه محصولاتی با کیفیت بالا و قیمت مناسب در عرصه بین‌المللی و داخل کشور است.

محصولات دارویی

آموکسی سیلین کپسول 250 میلی آمپی سیلین کپسول 250 میلی

آموکسی سیلین کپسول 500 میلی آمپ سیلین کپسول 500 میلی

آموکسی سیلین شربت 125 میلی(5/2 گرم) آموکسی سیلین شربت 250 میلی(5 گرمی)

آمپی سیلین شربت 250 میلی (5 گرمی) آمپی سیلین شربت 125 میلی(5/2 گرمی)

آلمینیوم ام. جی. اس. سوسپانسون 240 میلی آلمینیوم ام. جی. اس. قرص

آ. اس. آ قرص 100 میلی گرم آتنولول قرصی پوششدار

ایزو سور باید دی نیترات 5 میلی ایزوسور باید دی نیترات 10 میلی

اکسازپام قرص 10 میلی ایزوکوپرین قرص

ا. س. ا قرص دو لایه اکسپکتورانت شربت 60 میلی

ایندومتاسین شیاف 100 میلی گرمی استامینوفن الگریز 60 میلی

استامینوفن قطره 15 میلی برم هگزین الگریز 60 میلی

برم هگزین آمپول 2 میلی برم هگزین قرص 8 میلی گرمی

بیزاکودیل شیاف اطفال بیزکودیل شیاف بالغین

پروپرانولول قرص 40 میلی گرمی پنتازوسین آمپول 1 میلی

ترمور آب پماد 19 گرمی ترمورب پماد 38 گرمی

دیسوپیرامید کپسول 100 میلی گرمی دیسوپیرامید کپسول 150 میلی گرمی

دهان‌ شویه ستیل‌پیریدینیوم‌کلراید قطره 30 میلی دی متیکون قطره سیمیتیکون‌) 30 میلی

ای سیکلومین دراژه ای سیکلومیلین الگزیر 60 میلی

ای سیکلو آمپول 2 میلی دکسترومتور فان شربت 60 میلی

دکسترومتورفان قطره 15 میلی دی پیریدامون دراژه 15 میلی گرمی

دی پیریه امون دراژه 15 میلی گرمی دی پیریه امون دراژه 15 میلی گرمی

سیمفیبریت کپسول سرماخوردگی قرص

سیتی کولین آمپول 2 میلی سولفاستامید قطره 10%10 میلی

سولفاستامید قطره 20%10 میلی فنوباربیتال شربت 60 میلی

قلم بینی احتقان 1 میلی کلوبوتینول دراژه

گلوبوتینول قطره 15 میلی کلونیدین قرص

گایافنزین شربت 60 میلی لاکتوز شربت 240 میلی

محلول شستشوی چشم مانتول ویتامنی با آن قطره

متاپروترونول قرص نالوکسان آمپول

نیفیدیپین قرص پوششدرا ویتامین آ دراژه

ویتمین آ + د پماد 30 گرمی هیدروکسید منیزیم 8%

هیوسین ان بوتیل بروماید دراژه هیوسین ان بوتیل بروماید شیاف بالغین

هیوسین ان بوتیل بروماید شیاف اطفال پماد سوختگی 30 گرمی

ویتامین ث پودر متاپروترتول آمپول 1 میلی

محصولات بهداشتی

کلدکرم 5/28 گرمی افسون کلد کرم 48 گرمی افسون

کرم محافظ دست افسون به‌به خوشبو کننده هوا

محلول ضد عفونی کننده اوج کرم نیوا 60 گرمی

کرم افشان برای موهای خشک کرم افشان برای موهای چرب و خشک

کرم موبر پرند کرم آتریکس

شامپو بچه پاوه شامپو بچه سدر پاوه

شامپو بالشتی 10 گرمی پاوه کرم سفید‌کننده هیدروکینون 101

خمیردندان 80 گرمی درخشان خمیردندان 50 گرمی پاوه

خمیر دندان 80 گرمی پاوه خمیر دندان 50 گرمی نعنایی پاوه

وازلین بهداشتی پاوه مسواک پاوه

شامپو 200 گرمی افشان شامپو تخم مرغی 200 گرمی افشان

شامپو سبز 145 گرمی افشان نرم‌کننده موی افشان بزر

کرم افشان برای موهای خشک کرم افشان برای موهای چرب

کرم توپی 101 کرم 60 گرمی 101

کرم مرطوب‌کننده 101 کرم شب 101

کرم 150 گرمی 101 کرم صورت و زیر چشم

شیر پاک‌کن 101 کرم سفید کننده هیدروکنون 101

کرم پودر مایع 101 رنگ موی افسون

رنگ موی افشان شامپو رنگ موی افسون

قرص اکسیژه‌ نتا500 عددی ادکلن 120 سی‌سی101

کرم نیوا 150 گرمی خمیردندان 50 گرمی درخشان

خمیردندان 80 گرمی نعناعی پاوه ادکلن 100 سی‌سی 101

آشنایی با دارو

تعریف دارو

دارو به ماده‌ای اطلاق می‌شود که برای بهبود درمان و یا جلوگیری از ابتلا به بیماری تجویز می‌گردد و یا به عبارت دیگر جسمی است غیر از مواد غذایی که در اعمال فیزیولوژی بدن موثر بوده و کتاب‌هارسمی داروسازی یا مزنومر‌های دارویی آن را پذیرفته‌اند. همچنین دارو می‌تواند با تغییراتی که در بدن ایجاد می‌کند1ـ بروز بیماری پیشگیری می‌کند مانند واکسن آنتی‌بیوتیک (برای ورود به مناطق آلوده ) هورمون‌ها یا جانشین مواد درونزا 2- موجب درمان بیماری می‌شود مانند اکثر دارو‌ها.

تاریخ مربوطه به محصولات دارویی

در بهیه مصرف فرآورده ‌های دارویی عموما چهار نوع تاریخ که جداگانه و دارای استفاده اختصاصی است به کار گرفته می‌شود:

1- تاریخ ساخت Date Of Mnufactore

2- تاریخ انقضاء مصرف Exapiration Pate

3- مدت تضمین uarantee Time G

4- مدت پایداری Shelf Life

تاریخ ساخت

زمانی که فرآورده دارویی تهیه می‌گردد را تاریخ ساخت می‌نامند. این تاریخ عموما روی برچسب مواد دارویی با مبدا بیولوژی و یا برخی ار آنتیبیوتیکها ذکر می‌گردد.

انقضای تاریخ مصرف

قدرت تاثیر (Ptence) اغلب آنتی بیوتیکها به مرور زمان کاهش می‌یابد. محصول غیر قابل مصرف خواهد بود بنابراین تاریخی که استفاده از فرآورده دارویی آنتی بیوتیک را منع می‌نماید انقضای تاریخ مصرف می‌نامند. مدت قابلیت مصرف مواد اولیه اکسپیان در حفظ قدرت تاثیر آنتی بیوتیک بسیار موثر است بنابراین انقضای تاریخ مصرف مواد اولیه آنتی‌بیوتیکها را نمی‌توان مستقیما روی بر چسب برخی از فرآورده‌های دارویی اسپیالیته ذکر نمود.

مدت پایداری

در لابراتوار داروسازی مکانی برای تعیین مدت وجود دارد. بدین ترتیب که نمونه‌های از سری‌های مختلف فرآورده‌های دارویی تا مدت معینی با ذکر مشخصات کامل آنها در محل مخصوص نگهداری نمایند. این فاصله مدت را مدت پایداری می‌نامند. این مدت در انواع فرآورده‌های دارویی متفاوت است. پس از اتمام مدت لابراتور سازنده هیچگونه مسئولیتی در قبال فساد، کاهش ماده موثر و یا تغییر رنگ و تغییر رنگ و تغییر شکل محصول دارویی قبول نمی‌نمایند.

کنترل مواد اولیه و اجازه استفاده در تولید:

در این مرحله باید حداکثر کنترل روی مواد شیمیایی اعمال می‌شود. و کنترل‌ها و نتایج بستگی کامل به نحوه نمونه برداری دارد. چون نتایج حاصله باید از دقت بالایی برخودار باشند و این دقت به صحت نمونه برداری بستگی دارد.

کنترل ها عبارتند از:

1ـ بررسی و کنترل تغییرات در ووزن مخصوص

2ـ زمان باز شدن، مدت و میزان انحلال جامدات دارویی

3ـ یکنواختی و همگونی مخلوط تشکیل دهنده محصول

4- شفافیت و کامل بودن PH در حلال‌ها

کنترل‌ها درحین ساخت:

1ـ کنترل هاییکه د رطول عملیات تولید انجام می‌شود.

2ـ کنترل‌هایی که قبل از مراحل بعدی تولید تا ترخیص کار به انجام می‌گیرد.

جدول‌های ثبت و کنترل باید موارد زیر را شامل شود:

1- نام و شماره فرآورده

2- شماره بچ یا سری Batch number) )

3- برنامه نمونه برداری

4- شماره ظرف محصول در حین ساخت و نمونه برداری

5- تاریخ نمونه برداری

6- نام آزمایش کننده

7- نام اپراتور

8- ویژگیها یا پارامترهای مورد آزمایش‌

اشکال داروییPharmaceutical Dosage Forms

داروها به اشکال مختلف وجود دارند که در زیر آنها را طبقه‌بندی کرده‌اند.

خرید فایل

پاورپورینت بررسی مدیریت تولید در مهندسی صنایع

پاورپورینت بررسی مدیریت تولید در مهندسی صنایع

اهداف کلی مدیریت تولید

بهبود خدمات رسانی به مشتریان
بهبود دقت پیش بینی انجام سفارشات مشتریان
تسهیل تصمیمات تجاری جهت قبول سفارشات

افزایش سود
افزایش نرخ و درصد سفارشات محقق شده
کاهش زمان تولید سفارشات با توجه به استفاده از برنامه ریزی بهینه

کاهش سرمایه در گردش
کاهش میزان موجودی ذخیره انبار
کاهش هزینه های حمل به انبار
افزایش بهره وری از منابع ماشینی و انسانی با ایجاد برنامه بهینه

کاهش هزینه عملیات و افزایش بهره وری
کاهش مدیریت اجرایی و افزایش بهره وری فرایندها
کاهش هزینه تراکنش

نگرش های جدید مدیریت

•نگرش کمی مدیریت

•نگرش سیستمی مدیریت

•نگرش اقتضایی مدیریت

نگرش کمی مدیریت:

تاریخچه: دهه1940

•تعریف: کاربرد روش علمی برای حل مسایل فنی در سطح وسیع سازمان را دنبال می‌کند و تامین ابزار کمی برای حمایت از تصمیم‌گیری مدیریت؛ در مدیریت علمی، مدیریت عملیات و نظام اطلاعات مدیریت دیده می شود.

•سه شاخه نگرش کمی مدیریت: .1علم مدیریت: به مدیران کمک می‌کند تا تصمیم گیری بهتری انجام دهند . .2مدیریت عملیاتی: شیوه‌های کمی برای افزایش بهره‌وری و کارآیی در تولید کالاها و خدمات را دنبال می‌کند .3سیستم‌های اطلاعاتی: به مدیران این امکان را می‌دهد تا با جمع‌آوری، پردازش و انتقال اطلاعات وظایف خود را به خوبی انجام دهند و جزئیات بسیاری درباره سازمان، مشتریان و محیط سازمان بدست آوردند •

نگرش سیستمی مدیریت

تاریخچه: 1960

•تعریف: در این نگرش سازمانها به مثابه سیستم‌هایی که اجزای آنها در تعامل با یکدیگر و محیط هستند، تلقی می‌شد و بر متناسب ساختن ساختار سازمانی با محیط خاص سازمان تاکید می‌شد.

•در نظریه‌های جدید سازمانی، سازمان در عین حال که سیستمی باز (سیستمی که با محیط اطراف خود کنش متقابل داشته باشد) است، به عنوان سیستمی «فنی- اجتماعی» نیز مطرح می‌شود. •جنبه فنی سازمان: ابزارها، ماشینها، وسایل و روشهای عملیاتی •جنبه اجتماعی سازمان: بیانگر روابط کارکنان در درون سازمان است که مرکب از آرمانها، عواطف و انتظارات کارکنان و مدیران است. •

نگرش اقتضایی مدیریت

تاریخچه: بعد از سالهای 1965 مدیران پی بردند که یک راه بهتر یگانه برای انجام دادن کارها وجود ندارد. بنابراین نگرش اقتصایی در مدیریت مطرح شد. این نگرش که به آن نگرش موقعیتی نیز گفته می‌شود شعار « هر چیزی به موقعیت بستگی دارد» را با خود یدک می‌کشد و اساس این نگرش بر این استوار است که یک الگوی مدیریت برای همه موقعیتها به عنوان بهترین راه وجود ندارد. وقتی مدیری که در نگرش اقتضایی آموزش دیده است با موقعیتی روبه شود از خود خواهد پرسید: «چه شیوه ای در این جا بهترین است؟» این مدیر به اختلافها و پیچیدگیهای موقعیت آگاهی خواهد یافت و سعی خواهد کرد متناسب با این موقعیت، بهترین اقدام را انجام دهد.

•***در واقع در نگرش اقتضایی، مدیران از همه نظریه‌های کلاسیک، نئوکلاسیک و نگرش‌های جدید مدیریتی برای حل مسایل خود استفاده می‌کنند. نکته مهم در نگرش اقتضایی این است که باید مدیران مهارت ادارکی خود را پرورش دهند تا یک موقعیت را بهتر بشناسند، آن را درک کنند و قبل از اتخاذ تصمیم، نگرش مناسب با موقعیت را بیابند و آن را به کار گیرند که برای این منظور باید سه متغییر الزامات خارجی سازمان، فناوری (فنون به کار رفته برای تولید یا ارایه کالا و خدمات) و افرادی که در سازمان کار می کنند، را مدنظر داشته باشند. از آنچه در مورد نگرش اقتضایی در مدیریت گفتیم می‌توان دریافت که مدیریت اثربخش و کارساز می‌تواند همواره مدیریت وضعی، یا اقتضایی باشد.***

سه نظریه مدیریتی

.1نظریه مدیریتی J (مدیریت ژاپنی): •در برنامه‌ریزی سوگیری بلندمدت داشتند •تصمیمگیری‌های گروهی (رینگی) از راه همرایی صورت می‌گرفت «تصمیم گیری مشارکتی» •با اینکه روند تصمیم‌گیری کند بود اما در به کار بستن تند بود. •در سازماندهی مسئولیت و پاسخگویی گروهی داشتند و ساخت سازمانی غیررسمی بود و روحیه همچشمی با دیگر شرکتها را داشتند • در به کار بردن نیروی انسانی مدیریت ژاپنی مردمان جوانی که آموزشگاه را پایان داده بودند بکار می‌پذیرفت و به سختی جابجایی افراد میان شرکتها دیده‌ می‌شد •

خرید فایل

بهره‌وری میزان تولید و سنجش آن و مفهوم ارزش افزوده

بهره وری (میزان تولید) و سنجش آن و مفهوم ارزش افزوده

مقدمه

می توان گفت که بهره وری علت وجود داشتن مدیریت (اداره کردن) است. هنوز هم نحوه خوب انجام دادن کار مدیران، سرپرستان و همه کارمندان، به شناخت و درک کامل و درست از این مفهوم (اندیشه کلی) و همه اجزا تشکیل دهنده آن دارد؟

هدف این فصل کتاب، توسعه و گسترش دادن بحث و گفتمان، مطابق با به وجود آوردن ساختار (چهارچوب) می باشد که بتوان راجع به موضوعات بهره وری بحث و تبادل نظرکرد، و تعدادی از شیوه ها پیچیده و متفاوت (ناهمگون) را جهت ارزیابی کردن بهره وری در سطح (رده) سازمانی را گرد آوری کنیم.

به طور کلی، پیام آن است که بهترین شیوه یا راه حل کامل و بی نقص وجود ندارد، اما تشخیص دادن ضرورت برای بهسازی و اصلاح، می تواند اولین مرحله مهم بودن تشخیص معضل (گرفتاری) باشد، و همچنین می تواند برای استقرار یک معیار مناسب و پسندیده، بهره وری (میزان تولید) باشد.

بهره وری، حالا یک واژه رایج روزمره شده است. از زمان جنگ جهانی دوم، همه حکومتها، سیاستمداران، آکادمیک ها (دانشگاهیان) و اقتصاددانان، در مورد مهم بودن بهره وری تاکید داشتند، علت آن هم، ارتباط و وابستگی آن با علم اقتصاد به طور جامع بود، و علم جامع اقتصادی هم، به بهداشت و تندرستی ملت وابسته بود. به طور جهانی، مدیریت جمعی و مشترک به بهره وری (میزان تولید) مربوط و وابسته است، چون، آن به مانند یک شاخص مهم و اساسی بازده (راندمان) به حساب آورده می شود، آن هم وقتی که مقایسه و همانندی با رقیبان (رقبای) بازار جهانی، وجود داشته باشد

تاکید داشتن حکومت ها بر روی ارتباط و وابستگی میان بهره وری سطح زندگی، تورم و رشد و توسعه اقتصادی بود. (سال 1972 Craig)

در طی همه دورانها، همه حرفه ها، زمانی را جهت توجه کردن به مسئله بهره وری و چگونگی ارزیابی کردن آن، صرف کردند، اما به هیچ گونه از نتیجه گیری دستیابی نداشتند.

Faraday (سال 1971) اظهارنظر کرد که برداشت همراه با محاسبه بهره وری(میزان تولید)، زمینه بحث و مباحثه طولانی بود، و تلاشهای زیادی در آن مورد انجام شد، اما در نتیجه گیری از آن دارای ارزش کمی بود، زیرا آن نتیجه گیری ها حاوی نواقص و ضعف های زیادی بود، در سال 1972 ، Craig معضل بهره وری را خلاصه کرد، وقتی که او گفت که بهره وری مانند، اغفال کننده ترین مفهوم (برداشت کلی) در ادبیات بازرگانی و اقتصادی باقیمانده است. مفهوم بهره وری اغفال کننده (درهم و برهم) باقی ماند، زیرا به علت فقدان سبک کاری نظری (تئوریک) معتبرو کامل- عمدتاً در رده موسسات بازرگانی بود.

مرحله بعد- تعریف شفاش سازی بهره وری و اجزای تشکیل دهنده آن معمولا بهره وری (میزان تولید) را مانند نسبت ارزیابی فرآوری (تولید) به ارزیابی برخی یا همه اندوخته ها که برای ایجاد کردن این فرآوری استفاده شده است، تعریف و شناسایی می کنند. در شناسایی کردن به این روش (شیوه) یک یا تعدادی ارزیابی (معیار) اطلاعات به کار گرفته می شود و با یک تا تعدادی از معیارها (ارزیابی های) فرآوری مقایسه می گردد.

هنگامیکه سعی و کوشش برای ایجاد کردن همه داده ها (اطلاعات) و همه فرآوری ها (تولیدات) در یک سیستم (ساختار) انجام گرفته باشد. آن معیار (ارزیابی) به نام مجموع (معیار بهره وری یا معیار کامل بهره وری TPM) نامیده می شود. در سال 1979 ، Palik در تعریف و شناسایی خود از معیار کامل بهره وری مطرح کرد که داده ها (اطلاعات) استفاده شده در این شیوه می تواند، ساعت کار کردن کارگران، واحد سرمایه، و مقدار دقیق (میزان) مواد خام باشد، که با نتایج (پیامدهای) تولید مقایسه می گردد.

با گفتمان مجدد در مورد الگو مفهومی و نظری بهره وری، منشأ، نشانگر داده ها (اطلاعات) به سیستم (ساختار) می باشد. بدنه الگو، روش (شیوه) تبدیل و دگرش می باشد، و شاخه ها و برگها و میوه های الگو ، سیستم (ساختار) فرآوری و تولید است. الگو دو تا مسئله (معضل) اساسی و بنیادی را نشان می دهد.

1- با انتخاب کردن عوامل متفاوت داده ها (اطلاعات) و فرآوری ها (تولیدات) می تواند به معیارها (ارزیابی های ) متفاوت از بهره وری استنتاج گردد.

2- متنوع کردن مجموع عوامل داده ها و تولیدات، که بسیاری از آنها به خاطر نوع کیفی (ماهیت کیفی) آن باشد.

اختراع اولی، (اختراع ساعت خودکار) سنجش (ارزشیابی کردن) سبک کار درست و مطابق با معیار بود، اختراع دوم (اختراع چاپخانه)

مهارت و استعداد ارتباط داشتن با واژه چاپ بود. البته الهام‌ بخشیدن به ابتکار و نوآوری، تفکر اختراع ماشین چاپ، می‌تواند مانند نمونه آغازین شیوه (روش) پژوهش کردن، بررسی شود.

حکایت اختراع، چنین آغاز شد که، همزمان با جشنواره شراب، Guttenberg، متوجه شد، که او می‌تواند با بکارگیری تکنیک، و استفاده کردن از سوراخ‌های قالب- سکه، که این کار توسط فوت و فن ماشین له کردن انگور (ماشین فشار) انجام داده باشد، که باعث به وجود آمدن صفحه چاپی شد، که این صفحه چاپی ترکیبی از حروف جدا از هم، در عوض آنکه یک قالب حکاکی شده واحد و یکپارچه باشد، و در نهایت این تفکر به اختراع ماشین چاپ منتهی شد. در سال 1436 یک بازدید کننده اسپانیایی که از مجموعه شهر و نیز (در شمال ایتالیا) بازدید می‌کرد، گزارش که که «وقتی که کسی وارد دروازه شهر وینز می‌شود، با یک خیابان پهناور و بزرگ در یک طرف شهر، و دریای بزرگی در میان (وسط) شهر مواجه می‌گردد. و در یک طرف شهر هم پنجره‌هایی به طرف بناقورخانه باز شده بود، و از جهت دیگر همان مناظر هم مشاهده می‌شد، و عاقبت آنکه، یکی گالی (نوعی کشتی قدیمی) مشاهده شد، که توسط یک کشتی بزرگ دیگر یدک‌کشی شده بود. و از درون بنا، آنها برای همیدگر اطلاعیه ارسال می‌کردند، از طریق، یک فیش (برگه) عملکرد، از طرف دیگر بالیستیک (پرتابه) و خمپاره پرتاب می‌کردند، و خلاصه از همه طرف، همه چیزهایی که مورد نیاز بود، مشاهده می‌شد، و هنگامی که گالی به انتهای خیابان رسید، همه افراد مورد نیاز بر روی عرشه کشتی بودند، همه با هم مشغول کامل کردن یک پارو بودند و پارو از قسمت انتها- به انتها مجهز شده بود. به این گونه (روش) ده‌تا گالی، کاملاً مسلح، میان زمان‌بندی سه و نه (3 و 9) حاصل شد. بازدید کننده اسپانیایی، شاهد یک شیوه تولید بود، این رخداد 500 (پانصد) سال قبل از Henry Ford اتفاق افتاد.

مجموعه شهر وینز، از قسمت‌ها (بخشهای) همگون و میزان‌دار برای ساخت استفاده کرده بود. انحنا پیدا کردن کشتی جنگی، با انواع مختلف پیکان سازگاری و مطابقت داشت. قسمتهای غیرقابل انعطاف عقب کشتی با همه انواع تیغه‌های سکان کشتی و سایر افزارگان کشتی سازگاری و مطابقت داشت. قسمتهای عرشه کشتی، باید قبل معاوضه و تبادل‌پذیر باشند. این شیوه، طرح (الگو) پیش از موقع، برای کاهش دادن کنترل و اداره کردن بود. از تکه پاره‌های کشتی بزرگ باید قطعه ‌بردای می‌کردند.

خرید فایل

شبیه سازی فرایند تولید پایگاه های اطلاعات

شبیه سازی فرایند تولید پایگاه های اطلاعات

چکیده:

استفاده کارا از نیروی انسانی، تجهیزات و دیگر منابع سازمانی امری ضروری است. بدین منظور شبیه سازی ( simulation ) میتواند بعنوان یکی از تکنیکها موَثر و پرقدرت مدیران امروز مورد استفاده قرار گیرد.دراین مقاله، روش جدیدی برای ارزیابی و بهبود فرایند تولید پایگاههای اطلاعات در مرکز اطلاعات و مدارک علمی ایران پیشنهاد شده است0 بدین منظور از نرم افزار SERVICE MODEL به منظور تبدیل فرایند تولید پایگاههای اطلاعات به برنامه کامپیوتری و تجزیه و تحلیل این فرایند از طریق برنامه ایجاد شده استفاده شده است.

اهداف این شبیه سازی، از روش دلفی (Delphi ) حاصل گردیده است. در نهایت، با استفاده از این روش، درصد استفاده از نیروی انسانس و تجهیزات، بخشهای کارا و غیر کارای سازمان،میزان خروجی سازمان،مقایسه نیروهای هم ترازدر بخشهای مختلف،بهترین ترکیب منابع سازمان بمنظورافزایش بهره وری ،تعداد تجهیزات موردنیازوارزیابی سرمایه گذاریها مشخص شده است.در پایان این مقاله ،به موارد استفاده این روش اشاره گردیده است .

فهرست

چکیده

مقدمه

تعریف مسئله و بیان اهداف

تشریح مدل

انتخاب نرم افزار

فرایند شبیه سازی

نتایج

خرید فایل

مقاله فرآیند تهیه و تولید PET در پتروشیمی تندگویان – مهندسی شیمی

مقاله فرآیند تهیه و تولید PET در پتروشیمی تندگویان – مهندسی شیمی

توضیحات :

PolyEthylene Terephethalate یا به اختصار PET جزء پلیمر های با زنجیره طولانی وابسته به خانواده پلی استرها می باشد. پلی استر PET یا پلی اتیلن ترفتالات در دو گرید Bottle و Textile (هرکدام دو کارخانه مجزا) تولید میشود که از لحاظ تهیه پلیمر این دو خط تقریبا” مشابه هستند. فرآیند تهیه پلیمر به دو بخش اصلی تقسیم میشود. در این مقاله به بررسی فرآیند تهیه و تولید PET در پتروشیمی تندگویان می پردازیم.

فهرست مطالب :

• کلیات

• شرح فرآیند تولید PET گرید TEXTILE

• تصویر CHIPS های PET تولید شده

• جدول خواص فیزیکی و مکانیکی PET

• مواد شیمیایی استفاده شده

• فرمولاسیون اسید و الکل استفاده شده

• سیستم هدایت گر پودر به سمت درام خمیر سازی

• مشخصات کاتالیست استفاده شده

• ظرف تهیه خمیر

• پمپ های ارسال خمیر

• فرایند های شیمیایی تولید استر در راکتور اول

• راکتور دوم ES2

• وظیفه برج تقطیر

• راکتور سوم یا PP1

• راکتور چهارم یا PP2

• ارسال محصول ار PP2 به راکتور اخر DRR

• مشخصات فیلتر پلیمر

• راکتور DRR

• پمپ خلاء و پمپ ارسال پلیمر به سمت کاتر ها

• نمایی از سیستم کاتر ها و قسمت های مختلف ان

• واکنش های جانبی

• تجهیزات مربوط به حرارت دهی به فرایند

• سیستم کنترل

• PFD واحد تولید PET

نوع فایل:Word

سایز: 8.67 MB

تعداد صفحه:39

خرید فایل