گزارش کارآموزی رشته عمران در دانشگاه آزاد اسلامی ابرکوه

گزارش کارآموزی رشته عمران در دانشگاه آزاد اسلامی ابرکوه

مقدمه:

دانشگاه آزاد اسلامی ابرکوه در سال 1373 با وسعت 106/622m² تأسیس شد و بخش عمرانی دانشگاه آزاد اسلامی در سال 1375 با شروع ساخت ساختمان آموزشی ( فنی و مهندسی کنونی ) به عرصه 2500 متر و اعیان 3774 متر با ریاست محترم مهندس حمید رضا صالحی زاده فعالیت خود را آغاز کرد . این ساختمان با دیوار آجری 35cm و سقف تیرچه بلوک در دو طبقه در سال 1378 به بهره برداری رسید از خصوصیات دیگر این ساختمان نمای آجر سفالی به ضخامت 10cm است این ساختمان هم اکنون به ساختمان فنی و مهندسی تغییر نام پیدا کرده است .

کتابخانه ، ساست کامپیوتر ، اتاق اساتید ، کلاس های فنی و مهندسی، سلف سرویس ، اتاق انجمن علمی عمران در حال حاضر در این ساختمان قرار دارد فعالیتهای آتی بخش فنی و مهندسی دانشگاه آزاد اسلامی ابرکوه در فصل بعد مختصراً توضیح داده
می شود

فصل اول:

آشنایی با مکان کارآموزی

ساختمان آموزشی جدید :

فعالیت بعدی عمران در سال 1381 یعنی با سه سال وقفه با آغاز ساخت ساختمان جدید آموزشی ، اداری شروع به کار کرد . این ساختمان با عرصه 2000 متر مربع و همچنین اعیان 3774 متر مربع با داشتن سه طبقه در سال 1383 به بهره برداری رسید این ساختمان یک سازه فلزی است و تقریباً تمهیدات لازم برای ضد زلزله بودن آن رعایت شده است پی این ساختمام یک پی رادیه است که در زیر ستون های اصلی از شمع بندی نیز استفاده شده است .

از عیوب این ساختمان که توسط اساتید محترم همین دانشگاه بیان شده است

غیر استاندارد بودن پله ها و استفاده از سنگ نامرغوب در نماسازی است نمای این ساختمان آجر سفال است که در محل تقاطع دیوارها از سنگ استفاده شده است .

ساختمان جدید آموزش دارای 35 کلاس و همچنین بخش اداری که شامل اتاق حسابداری ، اداره آموزش ، آزمایشگاه عمران و گیاه پزشکی ، اتاق امور اداری مالی ، اتاق ریاست دانشگاه ، و معاون دانشگاه ، حراست دانشگاه و روابط عمومی دانشگاه ، اتاق مشاوره دانشگاه ، حوزه پژوهش دانشگاه وغیره می باشد .

خوابگاه خواهران و برادران

در سال 1378 با توجه به امکان دانشجویان ساختمان خوابگاه آزادگان واقع در شهرک آزادگان با عرصه 1440m و اعیان 1500m² خریداری شد

در سال 1382 با توجه به اضافه شدن رشته های تحصیلی و ازدیاد دانشجویان ساخت دو خوابگاه پسر و دختر به طور همزمان آغاز شد که خوابگاه پسران به نام خوابگاه ابوالفضل با عرصه 4000 متر مربع و اعیان 66/2068 متر مربع و همچنین خوابگاه دختران به نام خوابگاه کوثر با عرصه 4750 متر مربع و اعیان 2574175 متر مربع بود که این پروژه ها در سال 1383 به بهره برداری رسید .

لازم به ذکر است که خوابگاه ابوالفضل دارای دو طبقه و همچنین ن45 اتاق است و خوابگاه کوثر دارای دو طبقه و 55 اتاق می باشد .

مجتمع ورزشی

در سال 1384 مسئولین دانشگاه آزاد اسلامی ، ابرکوه شروع به ساخت یک مجتمع ورزشی با عرصه 5000 متر مربع و اعیان 3300 متر مربع کرده این مجتمع که یک سوله‌ی عظیم بود در دو طبقه ساخته شده و دارای امکاناتی مثل زمین فوتبال ، زمین بسکتبال ، زمین والیبال ، با داشتن سکوی تماشاگر ، زمین کشتی ، زمین ورزش های رزمی و سالن بدنسازی است . در سال 1385 حدود98 درصد کار انجام شد و هم اکنون مشغول به ساخت محوطه سوله هستند که قسمتی از پروژه کاروزی من در آنجا انجام شد .

ساختمان کارگاهی ( آموزشی )

این ساختمان که یک سازه‌ی آجری است در سال 1385 ساخت آن آغاز شد عرصه این ساختمان 5000 متر مربع و عیان آن 3300 متر مربع می باشد در حال حاضر حدود 60 درصد ساخت ساختمان انجام شده است .

لازم به ذکر است که 90 درصد پروژه کارورزی من در این سازه آجری انجام شده است این ساختمان در اواخر سال 1386 به پایان می رسد .

استخر بتنی کشاوزی :

به خاطر مشکلات کمبود آب بر درختان کشاورزی و کم بودن سرعت و کم فشار بودن آب چاه در سال 1385 بخش فنی مهندسی دانشگاه شروع به ساخت این استخر به حجم 1200 متر مکعب کرد.

آبگیری این استخر در همان سال انجام شد که متأسفانه این استخر بتنی دارای نشتی بود که به وسیله دوغاب سیمان و همچنین ایزوگام عایق شد و هم اکنون این استخر مشکل ندارد .

فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه.......................................................................................................................... 1

فصل اول: آشنایی با مکان کارآموزی

ساختمان آموزشی جدید............................................................................................ 3

خوابگاه خواهران و برادران........................................................................................ 3

مجتمع ورزشی........................................................................................................... 4

ساختمان کارگاهی ( آموزشی ).................................................................................. 5

استخر بتنی کشاوزی................................................................................................... 5

ساختمان استاد سرا...................................................................................................... 5

فصل دوم:ارزیابی بخشهای مرتبط با رشته علمی کارآموز

فعالیت های عمرانی در حال اجرا و آینده دانشگاه آزاد اسلامی................................... 9

ساختمان کارگاهی آموزشی....................................................................................... 9

حصار دانشگاه............................................................................................................. 10

سلف سرویس........................................................................................................... 10

مسجد دانشگاه............................................................................................................ 11

فصل سوم:آزمون آموخته ها و نتایج و پیشنهادات

ساختمان کارگاه آموزشی............................................................................................... 13

ساختمانهای آجری....................................................................................................... 14

عمق پی های نواری........................................................................................................ 16

لایه های پی های نواری................................................................................................. 16

شفته ریزی.................................................................................................................... 17

کرسی چینی.................................................................................................................. 17

شناژ............................................................................................................................... 18

وصله کردن دو آرماتور.................................................................................................... 20

قشر ماسه سیمان زیر و روی قیر و گونی..................................................................... 21

ایزولاسیون ( عایق رطوبتی )......................................................................................... 22

ملات ماسه سیمان برای پوشش روی قیرو گونی......................................................... 22

یک رگی کردن ساختمان ............................................................................................. 23

لایه های مختلف دیوار چینی ....................................................................................... 23

دیوار ............................................................................................................................ 24

ملات ........................................................................................................................... 26

ملات ماسه سیمان ....................................................................................................... 28

ملات ماسه سیمان آهک ............................................................................................. 29

ملات گچ و گچ خاک .................................................................................................. 30

سقف ........................................................................................................................... 30

محوطه سازی و ترفندهای محوطه سازی در طراحی فضای سبز.................................. 31

استفاده از مصالح........................................................................................................... 31

استفاده از سایه ها.......................................................................................................... 35

محوطه سازی سوله ورزشی......................................................................................... 35

منابع و مآخذ................................................................................................................. 39

خرید فایل

گزارش کارآموزی با عنوان بخش ریخته گری آلومینیوم در کارخانه ایران خودرو

گزارش کارآموزی با عنوان بخش ریخته گری آلومینیوم در کارخانه ایران خودرو

مقدمه

این گزارش شرح مختصر و اجمالی از کارآموزی در کارخانه ایران خودرو به مدت 360 ساعت در سالن ریخته گری آلومینیوم و قسمت تولید سیلندر می باشد. این گزارش شامل دو بخش ریخته گری آلومینیوم و کارگاه ریخته گری چدن می باشد.

کارخانه ایران خودرو در کیلومتر 14 جاده مخصوص کرج واقع شده و دارای بخشها و سالنهای زیر می باشد:

ریخته گری ،‌ماشین کاری ، جوشکاری ، سالن رنگ، کنترل کیفیت، سالن مونتاژ ، سواری سازی، موتورسازی، پرس شاپ ، قالب سازی و شاتل و غیره می باشد.

عمده مواد اولیه مصرفی فلزی عبارتند از: ورقه و پروفیلهای فولادی، شمشهای چدنی، شمش آلومینیوم می باشد.

کارخانه ریخته گری آلومینیوم

هدف این بخش تولید سیلندر و سر سیلندر و پوسته کلاج پژو می باشد. در این قسمت ریخته گری سیلندر از نوع تحت فشار که از دستگاه High Pressure با قدرت

2500 HP که یک دستگاه ژاپنی است استفاده می شود و پوسته کلاج و سرسیلندر با دو دستگاه Low Pressure با قدرت 1600 HP که دستگاه ایتالیایی است تولید می شود البته قبلاً در این واحد دستگاه ریژه ریزی نیز موجود بود که با توجه به طرح انتقال بخش ریخته گری به شهرستان ابهر این دستگاه جمع آوری و به ابهر منتقل شد.

در قسمت تولید ذوب از 5 کوره استفاده می شود که این کوره ها شعله ای بوده و دمای حداکثر آنها در حدود می باشد. سه کوره آن برای تامین ذوب قسمت سیلندر با ظرفیت سه تن و سرعت تولید یک تن در ساعت بکار می رود دمای ذوب هنگامی که درون با قبل ریخته می شود حدود 750- 730 درجه سانتگراد می باشد که توسط لیفتراک به قسمت ریخته گری سیلندر حمل می شوند. درجه حرارت مذاب هنگام تحویل در قیمت ریخته گری سیلندر به می رسد که در کوره نگهدارنده، موجود می باشد و دو کوره دیگر هر کدام با ظرفیت ذوب 500 کیلوگرم و سرعت تولید 150 کیلوگرم در ساعت موجود می باشند و برای قسمت سر سیلندر بکار می روند.

در مورد گاز زدایی در این کوره ها باید گفت با توجه به ویژگی فلز آلومینیوم و اینکه گازها کمتر از حالت انحلال خارج می شوند در قسمت سیلندر نیازی به گاز زدایی نمی باشد اما برای سر سیلندر از گاز آرگون که توسط دستگاهی به کوره متصل است استفاده می شود. مهمترین مشخصات گاز زدایی مذاب سر سیلندر عبارتند از :

سرعت دوران دهنده گاز 400-450 RPM

زمان گاز زدایی 15-12 دقیقه

درجه حرارت شروع گاز زدایی

نوع گاز مصرفی : آرگون

فشار گاز ورودی : 5/2 اتمسفر

درصد خلوص گاز مصرفی 99/99%

در حدود چهار دقیقه پایانی گاز زدایی مواد :

AL:Sr10%

AL:Mg50%

به منظور اصلاح ساختار و جوانه زنی و آلیاژ سازی در چهار دقیقه پایانی

AL-Sr10% و AL-Mg50% افزوده و دوباره گاز زدایی می کنیم همچنین از فلاکس Coveral11 که یکی ترکیب فلوئوریدی می باشد استفاده می کنیم.

تولید سیلندر با دستگاه HP

از دستگاه HighPressure به منظور تولید سیلندر پژو استفاده می شود این دستگاه 180 تن وزن دارد و نیروی قفل شدن قالب ها 2500 تن و نیرویی که عملShout را انجام می دهد 850 ( ) می باشد. کوره نگهدارنده آن 2500 کیلوگرم وزن دارد و دمای ذوب حدود 720 درجه سانتیگراد می باشد.

دستگاه از دو قسمت تشکیل شده است.

1) فک ثابت:

2) فک متحرک که امکان قفل شدن قالب ها و شات کردن مذاب را می دهد. زمان کل تولید یک قطعه سه دقیقه می باشد و برای سیستم شات از سیستم هیدرولیک و گاز ازت استفاده می شود.

برای تهیه سیلندر از مذاب آلیاژ AS9U3 استفاده می شود برخی از نکات در تهیه این مذاب عبارتند از :

1- در صورت سرد بودن کوره عملیات پیش گرم به صورت کافی، صورت می گیرد تا دیواره کوره سرخ شود.

2- مواد اولیه و شارژ اولیه بصورت 50%شمش و 50%برگشتی سالن می باشد.

3-پس از ذوب کامل شارژ، دمای مذاب به حدود می رسد.

4- فلاکس Coverall11 به نسبت 500gr به ازاء 100 کیلوگرم مذاب روی سطح مذاب ریخته و پس از هم زدن در سطح مذاب عمل سرباره گیری صورت می گیرد.

5- دمای مذاب هنگام آلیاژ سازی می باشد.

6- مذاب با ترکیب شیمیایی و درجه حرارت حدود داخل پاتیل پیش گرم و تخلیه می شود. مذاب با ابزار دستی به هم زده می شود. در حین تخلیه مذاب در پاتیل AL -50Mg% به مذاب افزوده می شود.

7- مقداری فلاکس بر سطح مذاب داخل پاتیل ریخته و در سطح هم زده و سرباره گیری می شود.

8- ابزار مورد استفاده در واحد ذوب باید پیش گرم و پوشش داده شود.

9- دمای ذوب نباید از بالاتر رود.

10- روزی یک مرتبه دیواره کوره ذوب و پاتیل با ماده Coverall 88 تمیز می شود.

ترکیب شیمیایی مذاب:

	Si	Fe	Cu	Mg	Ti	Zn	Ni	Pb	Sn	Fe+Mn
Min	25/8	6/0	8/2	__	2/0	__	__	__	__	__
Max	75/9	9/0	7/3	2/0	35/0	1	5/0	2/0	2/0	1/1

در مورد دستگاه HP باید گفت دارای سیستم خنک کننده از دو نوع زیر است

1- مدارهای داخلی سیستم

2-اسپری ماده خنک کننده که شامل آب و ماده روان ساز است.

فهرست

عنوان صفحه

مقدمه............................................................................................................

کارخانه ریخته گری آلومینیوم ایران خودرو........................................................

تولید سیلندر با دستگاه HP.............................................................................

فرآیند ریخته گری سرسیلندر پژو......................................................................

ماهیچه گذاری و تست کیفیت..........................................................................

کارخانه ریخته گری چدن ایران خودرو..............................................................

اطلاعاتی در مورد چدن خاکستری....................................................................

مشخصات مواد قالبگیری موقت........................................................................

نحوه تهیه ماسه قالبگیری................................................................................

واحد قالبگیری................................................................................................

واحد ذوب......................................................................................................

شارژ بار کوره..................................................................................................

کنترل درجه حرارت مذاب چدن........................................................................

واحد شات بلاست...........................................................................................

واحد سنگ زنی..............................................................................................

واحدواتر تست................................................................................................

واحد کنترل نمایی...........................................................................................

واحد آزمایشگاه ..............................................................................................

تولیدماهیچه....................................................................................................

روش Cold Box.......................................................................................

روش Hot Box..........................................................................................

مهمترین عیوب در ریخته گری.........................................................................

خرید فایل

گزارش کارآموزی رنگرزی و چاپ و تکمیل

گزارش کارآموزی رنگرزی و چاپ و تکمیل

کردان نقش:

کارخانه کردان نقش در سال 1374 توسط آقای کرباسیان تأسیس گردید. تولیدات این کارخانه به دو گروه عمده: 1- تولیدات معمولی 2- تولیدات سفارشی تقسیم شده است. به طور کلی تولیدات کارخانه شامل پارچه‌های چاپ و رنگرزی شده می‌باشد.

موقعیت جغرافیایی

این کارخانه با مساحتی حدود 25000 مترمربع در منطقه کردان کرج (جنوب اتوبان کرج- قزوین) قرار گرفته و نیز دارای یک دفتر مرکزی در تهران خیابان پانزده خرداد غربی است.

وضعیت نیروی انسانی:

تعداد کل کارخانه 50 نفر است که خط تکمیل در یک شیفت و خط بافندگی در دو شیفت مشغول به کار هستند.

مشتریان عمده:

افراد متفرقه، اشخاص حقیقی بازار داخلی و تولیدکنندگان پوشاک.

مواد اولیه:

نخ، پارچه، رنگ و مواد تعاونی. که از شرکت‌های زیر خریداری می‌شود:

شرکتهای خارجی:

Byer (آلمان) تولیدکننده رنگ و مواد شیمیایی

Ciby Giby (انگلیس) تولیدکننده رنگ و مواد شیمیایی

Dicos (چین) تولیدکننده مواد شیمیایی

Yohaoo (چین) تولیدکننده رنگ

شرکتهای ایرانی:

چرمینه محراب، بهاران تولیدکننده رنگ پیگمنت سفید، اکسیر نساج تولیدکننده مواد تعاونی و بویاخ ساز بزرگترین تولید کننده رنگهای اسیدی و راکتیو.

واحدهای مختلف کارخانه

1- واحد برنامه‌ریزی تولید:

توسط مدیریت کارخانه آقای کرباسیان انجام می‌گیرد، که پس از دریافت سفارشات با در نظر گرفتن اولویتها از یک طرف و محدودیتهای مربوط به تکنولوژی و تجهیزات از طرف دیگر، برنامه‌ریزی تولید را انجام می‌دهند.

2- واحد طراحی پارچه:

در این قسمت طراحی شابلونها برای چاپ،توسط کارشناس طراحی پارچه انجام می‌گیرد. طراحی توسط سیستم کامپیوتری صورت می‌گیرد.

3- واحد خرید و فروش:

فعالیتهای خرید و فروش نیز توسط مدیریت کارخانه و دفتر داخل شهر انجام می‌گیرد.

4- واحد پشتیبانی:

شامل قسمت انبارها (دو انبار 1500 و 1200 مترمربع)، نگهبانی، سلف سرویس و ایمنی و بهداشت.

5- واحد تأسیسات:

این واحد 400 مترمربعی شامل دو دیگ بخار 5 تنی، دو کمپرسور، قستم برق و تعمیرات آن، چند واحد کوچک آهنگری، جوشکاری و ژنراتور می‌باشد.

6- واحد اداری:

شامل دفتر مدیریت، آرشیو فنی، کتابخانه، قسمت حسابداری و دفتر متخصصین برق و مکانیک که مسولیت رسیدگی به دستگاهها، بازدیدهای روزانه، تعمیرات دستگاهها اعم از پیش‌گیرانه، اضطراری و ادواری را به عهده دارند.

7- واحد تولید:

این واحد شامل سالن پتوبافی و گردبافی، سالن بافندگی، سالن رنگرزی، سالن چاپ و تکمیل است. به طور کلی خط تولید کارخانه 8000 مترمربع مساحت دارد (سالن چاپ و رنگرزی 3000 مترمربع و سالن بافندگی 1200 مترمربع).

8- واحد آزمایشگاه:

سفارشات پذیرفته شده مورد آزمایش قرار می‌گیرد، نسخه آنها تهیه گشته و به خط تولید اعلام می‌گردد تا بر طبق آن عملیات رنگرزی و چاپ صورت گیرد. این واحد شامل دو قسمت چاپ دستی و رنگرزی با HT می‌باشد.

9- واحد شابلون‌سازی و عکاسی:

تهیه شابلونهای مخصوص چاپ در این واحد صورت می‌گیرد.

سالن پتوبافی و گردبافی

این بخش در حال راه‌اندازی و نصب می‌باشد. دستگاه‌های موجود در حالت نصب عبارتند از:

1- پنج ماشین پتوبافی

ساخت کارخانه Textima آلمان شرقی سال 1982

2- یک دستگاه چله‌کشی اکریلیک

نخ مورد استفاده در این بخش (پتوبافی) اکریلیک می‌باشد.

3- دو ماشین خار زنی Raising

ساخت کارخانه Textima آلمان شرقی سال 1982

4- ماشین تایرینگ

ساخت کارخانه Niki ژاپن سال 1982 (به منظور بلند کردن پرز در پتو)

5- دو ماشین تیغ‌زنی Shearing

ساخت کارخانه Niki ژاپن سال 1982

6- هشت ماشین گردبافی یک رو ساده با گیج 20، 24 و 28

ساخت کارخانه Textima آلمان شرقی سال 1989

سالن بافندگی

سالن بافندگی به ابعاد 42 * 12 شامل 25 ماشین بافندگی تخت می‌باشد. که حدوداً دوازده کارگر (چهار خانم و هشت مرد) در دو شیفت مشغول به کار هستند.

ماشینهای تخت این سالن ساخت کارخانه Sulzir روسیه سال 1989 می‌باشد. ماشینها از نوع پروژکتال بادومکی با طرحهای تافته و پاناما بوده که بیشتر نخهای پنبه، پلی‌استر و ویسکوز برای بافت استفاده می‌شد.

لازم به ذکر است که منبع تغذیه تمامی ماشینهای این قسمت برق است. تهویه سالن توسط فنهای مکنده هوا صورت می‌گیرد و همچنین سالن مجهز به سیستم رطوبت‌دهی است.

یکی از انواع پارچه‌هایی که در این سالن با توجه به تقاضای بازار بافته می‌شد، پارچه مکانیک می‌باشد. این پارچه‌ها 100% پلی‌استر بوده که تار و پود آنها از پلی‌استر فیلامنتی تشکیل می‌شدو. در اینجا از نخهای رنگرزی شده و رنگرزی نشده به طور توام برای بافت استفاده می‌شود،‌تار و پود این نوع پارچه‌ها بدون تاب بوده و به جای تاب، الیاف را با هوا پوش داده و در بعضی قسمتها با پرس دوخت می‌دهند.

مقدمه:

در بیشتر موارد پارچه پس از تولید به علت همراه داشتن موادی مثل آهار، روغن و همچنین ناخالصیهای دیگر قابل استفاده نبوده و لازم است که این مواد در مرحله مقدمات تکمیل به صورت مؤثر از کالا زدوده شود تا پارچه به صورت سفید درآمده و برای رنگرزی یا چاپ آماده شود و نهایتاً‌ در مرحله تکمیل که ممکن است از نوع مکانیکی و یا عالی باشد، خواص لازم با توجه به کاربرد کالا مثل جلا، زیر دست نرم، ضد آب و غیره به آن بخشیده می‌شود.

لازم به ذکر است که واژه تکمیل شامل سه مرحله زیر می‌باشد:

1- مقدمات

2- تکمیل مکانیکی

3- تکمیل عالی

انجام مقدمات یکنواخت تضمین کننده گرفتن نتیجه یکنواخت در رنگرزی و چاپ می‌باشد. از اینرو از نقطه نظر کالا، انجام یکنواخت و مؤثر مقدمات اهمیت فراوانی را دارا می‌باشد. به علت بالا بودن مصرف پارچه‌های پنبه‌ای و به ویژه مخلوط پنبه- پلی‌استر، مقدمات آنها مورد توجه بوده و از آنجایی که این نوع پارچه‌ها به علت کاربرد خود نمی‌توانند قیمت چندان بالایی داشته باشند، نکات زیر کمک زیادی به پایین آوردن هزینه تکمیلی آنها نموده است:

1- مداوم کردن عملیات

2- انجام عملیات مختلف در یک مرحله (در صورت امکان)

3- استفاده از روشهایی که انجام عملیات را بدون استفاده از انرژی گرمایی ممکن می‌سازد و هزینه کل را با صرفه‌جویی در مصرف گرما پایین می‌آورد.

پارچه‌های پنبه‌ای و مخلوط پنبه- الیاف مصنوعی نسبت به پارچه‌های دیگر به مراحل مقدماتی بیشتری احتیاج دارد و پارچه بایستی پس از اتمام مراحل مقدمات، از خواص زیر برخوردار باشد:

1- درجه بالا و یکنواخت جذب رنگینه بر اثر تورم زیاد و یکنواخت

2- عدم وجود مواد ناخالصی همراه پنبه

3- عدم کاهش درجه پلی مریزاسیون پنبه در اثر تکمیل

4- درجه سفیدی کافی برای کسب رنگهای روشن

5- رطوبت یکنواخت

عوامل مؤثر در عملیات تکمیل:

برای بدست آوردن یک تکمیل مناسب در روی پارچه باید عوامل مؤثر در عملیات تکمیل را در نظر گرفت. این عوامل را می‌توان بطور کلی در پنج طبقه به شرح زیر قرار داد:

1- نوع و جنس الیاف بکار رفته در پارچه، حالت و ترتیب قرار گرفتن آنها در نخ و یا در پارچه

2- خواص فیزیکی پارچه، مانند قدرت تورم آن در آب بطوریکه هر گاه پارچه در حالت خنک یا مرطوب و یا در حرارت بالا و یا پایین و یا تحت تأثیر فشار و یا اصطکاک قرار گیرد حالت تکمیل شده آن متفاوت بوده و چگونگی این تغییرات بستگی به شرایط عملیات خواهد داشت.

3- قدرت جذب و ترکیب با مواد شیمیایی و پایداری فعل و انفعالات شیمیایی حاصل

4- حساسیت الیاف پارچه به مواد تکمیلی و شیمیایی و یا روشهای بکار رفته شده و شرایط عملیات مانند رطوبت، حرارت، فشار، زمان و ph محیط. مثلاً پارچه‌های ابریشمی و یا کتانی که خود دارای خواص جالبی هستند نیاز به عملیات تکمیلی زیادی ندارند در صورتیکه پارچه‌های فاستونی برای اینکه حالت پوشاکی خوبی داشته باشند نیاز به عملیات تکمیلی زیادی دارند.

5- ساختمان بافت پارچه اثر زیادی در عملیات تکمیلی دارد مثلاً پارچه‌ای که دارای بافت ساده باشد قابلیت پذیرش اغلب تکمیلی را دارد. در صورتیکه پارچه‌ای که بافت پاچیده‌تری دارد عملیات تکمیلی را محدود می‌سازد. مثلاً اکثر پارچه‌های تریکو بافت را به علت ضعف در ثبات بعدی نمی‌توان تحت عملیات تکمیلی معمولی قرار داد.

روش‌های تکمیل:

روشهای تکمیل را می‌توان به سه دسته مختلف زیر طبقه‌بندی کرد:

1- روشهای فیزیکی: مانند تراش پارچه، خارزنی، اطو کردن، برس

2- روشهای شیمیایی: مانند تکمیل رزین، سفید کردن و مقاوم کردن پارچه در برابر آتش. در این روش معمولاً در اثر فعل و انفعالات شیمیای حاصل بین لیف و ماده شیمیایی مصرف شده عمل تکمیل بدست می‌آید و یا اینکه ماده شیمیایی مصرف شده در اثر رسوب کردن و یا اضافه شدن در روی پارچه، تکمیل مورد نظر را می‌دهد، که در نتیجه باعث تغییر در خواص مورد نظر پارچه می‌شود، مانند آهار دادن پارچه‌های پنبه‌ای با مخلوط مواد پلیمری.

3- روشهای مکانیکی شیمیایی: در این حالت از روشهای شیمیایی و فیزیکی توام استفاده می‌شود مثل تثبیت حرارتی پارچه و بشور بپوش کردن پارچه.

لازم به ذکر است که در هر کارخانه‌ای با توجه به عوامل زیر فقط برخی از تکمیلهای ممکنه را روی منسوجات تولیدی خود انجام می‌دهند. این عوامل عبارت‌اند از:

1- انواع الیاف بکار رفته در منسوج. چرا که برای هر نوع لیفی عملیات تکمیلی خاصی را باید انجام داد.

2- هدف از تهیه پارچه هر چه که باشد عملیات تکمیلی متناسب با آن روی پارچه یا لیف انجام می‌گیرد. به عنوان مثال ضد آب کردن، ضد آتش کردن، جلا دادن، سفیدگری و … .

3- شرایط اقتصادی که تعیین کننده چگونگی انجام عملیات، مواد کاربردی، تعدد مراحل انجام کار و … می‌باشد.

1- رنگ جذب شده بر لایة سطحی لیف به صورت تک مولکولی به داخل لیف نفوذ می نماید.

پروسس انتقال رنگ از محلول مائی به لیف با استخراج یک جسم حل شده در یک حلال توسط حلال دیگر قابل مقایسه است. حلالهای مخلوط نشدنی و قوانین مشابه جداسازی در اینجا نیز قابل کاربرد است. ضرایب توزیع که به حلالیت رنگ در فازهای آب و لیف مربوط می شود، برای درجه حرارتهای مختلف می تواند بدست آید گرچه آنها ممکن است تحت تاثیر تعادل مشابه ای بین فاز مائی و جامد رنگ واقع شوند. سرعت اولیه و دومین مرحله از مکانیزم پیشنهادی بوسیله حلالیت تعیین می شود. حلالیت مائی رنگ دیسپرس بسیار کم است و این مقدار در حرارت 100 درجه سانتیگراد بین 3% تا 200 میلی گرم در لیتر و حرارت 130 درجه سانتیگراد بین 6% تا 900 میلی گرم در لیتر می باشد. اگرچه اغلب رنگهای دیسپرس در حرارت 130 درجه سانتیگراد حلالیتی بین 2 تا 70 میلی گرم در لیتر دارند.

کریستالهای هیدروفوب رنگ دیسپرس خالص بسیار آهسته در آب حل می گردد ولی در یک رنگرزی معمولی شکل محلول به صورت ذرات بسیار ریز پایدار و تفکیک شده ای است که توسط دیسپرس کننده ها ایجاد گردیده است. شکل کریستالی رنگ نیز بسیار حائز اهمیت است.

در شرایط حقیقی رنگرزی، پایداری سیستم رنگهای دیسپرس جامد- آب- لیف معمولا از شرایط ایده آل به دور است و این تمایل برای ذرات بزرگتر دیسپرس شده وجود دارد که اندازه خود را با ادغام با ذرات کوچکتر بزرگتر نماید که در نهایت باعث ایجاد تجمع رنگ خواهد شد. این تمایل که با حضور الکترولیت و یا حتی بعضی از سطح فعالها تشدید می شود در نهایت منجر به زوال و نابودی دیسپرسیون شده و رنگهای مجتمع شده بر روی کالای رنگ شده قرار می گیرند. به این دلیل انتخاب شرایط در فرآیند رنگرزی بسیار مهم بوده به نحوی که فرآیند رنگرزی قبل از تخریب دیسپرسیون به درجه و حالت مطلوبی برسند.

اختلاف مهمی که بین رفتار رنگرزی بین الیاف پلی استر سایر الیاف قابل رنگرزی با رنگ دیسپرس (مانند دی استات و نایلون) وجود دارد سرعت رنگرزی آنهاست. الیاف پلی استر در حرارت زیر 100 درجه سانتیگراد بسیار آهسته رنگ می گردند. در دمای 85 یعنی حرارتی که به طور عادی برای رنگرزی الیاف استاتی بکار برده می شود، سرعت رنگرزی پلی استر با یک رنگ خاص بین 700 الی 1000 بار کمتر از سرعت رنگرزی دی استات و نایلون با همان رنگ است. ولی باید یادآور گردید که در انتها در صورتی که زمان لازم برای نزدیک شدن به تعادل در همان رنگرزی برای لیف پلی استری فراهم گردد میزان رنگ برداشته شده توسط پلی استر تقریبا مشابه دی استات بوده و دو برابر بیشتر از نایلون می باشد. الیاف پلی استر تمایل زیادی به رنگهای دیسپرس دارند و این تمایل باعث جذب سریع اولین رنگ بر سطح لیف می گردد.

سرعت نفوذ کم رنگ به لیف باعث می گردد که از فرایند انتقال با توجه به غلظت رنگ نشسته شده سطحی جلوگیری گردد زیرا به دلیل تعادل موجود تا زمانی که انتقال از یک فاز به فاز دیگر یعنی انتقال از سطح رویی لیف به درون آن صورت نپذیرد، سیکل مزبور قابل تکرار نخواهد بود.

افزایش سرعت رنگرزی همچنان که دما بالا می رود به طور خارجی با افزایش حلالیت رنگ و به طور داخلی با سرعت نفوذ رنگ در لیف ارتباط دارد.

عاملی که در رنگرزی پلی استر نقش مهمی دارد سرعت مهاجرت داخلی است و تقریبا تمامی این افزایش سرعت در رنگرزی ناشی از تغییر ساختمان داخلی لیف به دلیل افزایش حرارت می باشد. بخشی از تغییرات به افزایش خاصیت جذب آب در درجه حرارت بالا توسط لیف نسبت داده می شود. این مسئله با عمل و نقشی که کریرها در افزایش شتاب رنگرزی در جوش دارند مقایسه می شود. به هر حال نقش اصلی در بالا رفتن سرعت نفوذ رنگ در تاثیر حرارت در افزایش رحکت و تحرک زنجیرهای مولکولی در ساختمان لیف می باشد. این تغییرات را به مشابه تغییرات در رفتار و ویسکوالاستیکی لیف به دلیل افزایش حرارت می توان در نظر گرفت. فضاهای داخلی الیاف که مناطق قابل نفوذ رنگ هستند. مرزها و ابعاد کوچکتری را نسبت به مولکولهای رنگ نشان می دهند و لذا مولکولهای رنگ در محدوده نیروهایی که برای اتصال پلیمر می باشد محصور می‌مانند.

شرایط در سطح لیف نیز در حرارت بالا تغییر می یابد. در 130 درجه حلالیت مائی رنگهای دیسپرس را می توان 5/3 برابر بیشتر از حلالیت آنان در 95 درجه انتظار داشت و به این دلیل رنگرزی در شرایط H.T اثرات یکنواختی و قدرت پوشانندگی بهتری را عاید می سازد.

استفاده از کریر در روش های H.T نیز به منظور حصول یکنواختی بهتر در هنگام رنگرزی متداول است. علاوه بر آن استفاده از کریر باعث بالاتر رفتن قدرت پوشانندگی رنگ می گردد. رفتار کریر در این مواقع با رفتار آن در جوش متفاوت بوده و کریر بیشتر نقش حلال را پیدا می کند از متیل نفتالن ها (methyl naphthalene) و بنزن های کلره شده (chlorinated benzene) به مقدار 5% تا دو گرم در لیتر به این منظور استفاده می شود.

استفاده از موادی مانند بوتیل بنزوات (buttyl benzoote) که در حرارتهای پایین (جوش) اثر کریری متوسطی بر روی الیاف پلی استری دارند در روش H.T متداول می باشد.

مواد تعاونی در رنگرزی:

مهمترین این مواد دیسپرس کننده‌ها هستند که به دلیل کمک به حصول رنگهایی با ذرات ریز در هنگام آسیاب نمودن رنگ توسط سازنده رنگ به آنها اضافه شده‌اند. هیچ ماده اضافه دیگری که باعث تأثیر منفی بر خاصیت دیسپرس شوندگی رنگ شود نباید به حمام اضافه گردد. در حرارت H. T تمایل آب گریز ماده دیسپرس کننده برای جدا شدن از سطح رنگ افزایش می‌یابد و لذا عاقلانه است که مقادیر استاندارد شده اضافی از دیسپرس کننده در مراحل شروع رنگرزی به حمام اضافه گردد. مقادیری از دیسپرس کننده که در این موارد لازم می‌‌باشد متناسب با عمق رنگ مورد نظر متفاوت است و در عمقهای سنگین و نسبت حجم حمام به وزن کالای کم این مقدار در محدوده 0.75- l g/l پیشنهاد شده است.

ماشین اسنتتر:

این دستگاه دارای 8 خانه یا اتاقک آماده با عرض 220 سانتیمتر است. ساخت شرکت ایتالیایی Arioly در سال 91 می‌باشد. معمولاً استنترها با تعداد اتاقکهایشان مشخص می‌شوند و تعداد این اتاقکها بین 2 تا حداکثر 45 اتاق در دو طبقه می‌باشد. هر چقدر طول و تعداد اتاقهایش بیشتر باشد بهتر و مطلوب‌تر است. سیستم حرارتی آن روغن داغ است که مقرون به صرفه‌تر از سیستهای حرارتی دیگر است و دما را می‌تواند تا 260 درجه بالا ببرد. سیستم انتقال حرکت آن چرخ‌دنده و زنجیر است. برای کنترل و ثابت نگاه داشتن عرض پارچه ممکن است از دو سیستم گیره‌ای یا سوزنی استفاه شود که در اینجا از سیستم سوزنی استفاده می‌کنند. اگر بخواهند عمل استنتر کردن همراه با نرم‌ کردن و … باشد مواد تعاونی مورد نیاز را در ابتدای خط توسط فولارد به پارچه پد می‌کنند و از میان غلتکهای فولارد عبور داده وارد استنتر می‌کنند. در انتها استنتر یک خنک‌کن است که آب از یک طرف وارد می‌شود و از اگزوز مربوطه خارج می‌شود. دو سیستم هم برای جمع آوری پارچه در انتهای آن موجود است که یکی پارچه را رول می‌کند و دیگری لاما می‌نماید.

نوع دیگری خشک‌کن هم در این سالن وجود داشت که برای پارچه های تریکو کاربرد داشت اما بدلیل مشکلات خاص آن و نداشتن کیفیت کافی چندان مورد استفاده قرار نمی‌گرفت. این خشک‌کن دارای دو مشعل گازوییلی است که قادرند دما را تا 150 درجه بالا ببرند. این مشعلها حرارت را به درون اتاقکی که داخل آن تعداد زیاد غلتک وجود دارد منتقل می‌کند. پارچه از لابلای غلتکها گذشته و تحت تأثیر حرارت خشک می‌شود و یا تثبیت می‌شود.

فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه..................................................................................................................... 1

مواد اولیه.............................................................................................................. 2

واحدهای مختلف کارخانه...................................................................................... 3

بافندگی.................................................................................................................. 5

سالن پتوبافی و گردبافی........................................................................................ 6

سالن بافندگی......................................................................................................... 6

تکمیل و آماده‌سازی.............................................................................................. 8

مقدمه تکمیل........................................................................................................... 9

عوامل مؤثر در عملیات تکمیل............................................................................... 10

روشهای تکمیل...................................................................................................... 11

آهار و آهارزدایی.................................................................................................. 13

روشهای آهارگیری............................................................................................... 15

آهارگیری با اکسید کننده‌ها................................................................................... 15

آهارگیری با آنزیم................................................................................................. 16

تست نشاسته همراه پارچه.................................................................................... 18

پخت Scouring........................................................................................................ 18

مرسریزاسیون....................................................................................................... 19

مرسریزاسیون پارچه............................................................................................ 20

عنوان صفحه

سفیدگری............................................................................................................... 20

سفیدگری با آب اکسیژنه....................................................................................... 21

سفیدگری با هیپوکلریت سدیم (آب ژاول)............................................................. 22

سفیدگری با کلرید سدیم....................................................................................... 23

مقدمات پارچه‌های بافته شده پنبه- پلی‌استر......................................................... 23

پخت....................................................................................................................... 23

سفیدگری............................................................................................................... 24

نرم‌کننده‌ها............................................................................................................. 24

رنگرزی................................................................................................................. 27

رنگرزی پلی‌استر- مقدمه...................................................................................... 28

رنگرزی با رنگهای دیسپرس................................................................................ 29

مواد تعاونی در رنگرزی پلی‌استر......................................................................... 32

رنگرزی با روش HT............................................................................................. 32

خواص کالای پلی‌استری شده با رنگزای دیسپرس............................................... 32

ثبات نوری............................................................................................................. 32

ثبات تصعیدی........................................................................................................ 33

رسوب سطحی رنگ............................................................................................... 33

انتخاب رنگهای دیسپرس....................................................................................... 33

رنگرزی با رنگهای مستقیم................................................................................... 34

عنوان صفحه

اصول جذب رنگهای مستقیم................................................................................. 34

مکانیزم نگهداری توسط لیف................................................................................. 36

عوامل مؤثر در جذب و یکنواختی رنگ رنگرزی................................................... 38

حرارت................................................................................................................... 39

زمان رنگرزی........................................................................................................ 39

نسبت حجم حمام رنگرزی به وزن کالا (L: R)..................................................... 40

کنترل توسط نمک.................................................................................................. 40

حلالیت رنگ........................................................................................................... 41

اثر PH................................................................................................................... 42

مواد یکنواخت کننده............................................................................................... 42

طبقه‌بندی رنگهای مستقیم بر پایه رفتار رنگرزی................................................. 42

عملیات بعد از رنگرزی.......................................................................................... 45

چاپ....................................................................................................................... 46

مقدمه..................................................................................................................... 47

رنگینه‌های مناسب برای چاپ................................................................................ 47

غلظت دهنده........................................................................................................... 48

نقش و اهمیت غلظت دهنده در خمیر چاپ............................................................ 48

انواع غلظت دهنده.................................................................................................. 50

غلظت دهنده‌های طبیعی......................................................................................... 50

عنوان صفحه

غلظت‌دهنده‌های مصنوعی..................................................................................... 51

غلظت‌دهنده‌های امولسیون.................................................................................... 52

انتخاب غلظت دهنده با توجه به نوع رنگینه........................................................... 53

مواد کمکی در خمیر چاپ...................................................................................... 53

مواد هیدروتروپ................................................................................................... 53

مواد ضداحیاء........................................................................................................ 54

روشهای چاپ........................................................................................................ 54

چاپ مستقیم.......................................................................................................... 54

چاپ برداشت......................................................................................................... 55

چاپ مقاوم............................................................................................................. 55

چاپ پارچه‌های سلولزی با رنگینه راکتیو............................................................. 56

چاپ یک مرحله‌ای مستقیم با رنگینه راکتیو........................................................... 57

روش یک مرحله‌ای بخار- سدیم کربنات.............................................................. 59

چاپ برداشت روی پارچه‌های رنگرزی شده با رنگزای راکتیو........................... 59

چاپ مقاوم در مقابل رنگینه‌های راکتیو................................................................ 61

چاپ پارچه‌های پلی‌استر........................................................................................ 63

روشهای تثبیت رنگینه‌های دیسپرس..................................................................... 64

چاپ مستقیم با رنگینه‌های دیسپرس..................................................................... 65

چاپ پارچه‌های پلی‌استر- سلولز با روش مستقیم................................................ 67

عنوان صفحه

تثبیت کالای چاپ شده........................................................................................... 67

شستشوی کالای چاپ شده................................................................................... 69

ماشین‌آلات............................................................................................................. 72

ماشین‌آلات سالن رنگرزی..................................................................................... 73

هاسپل.................................................................................................................... 73

ژیگر....................................................................................................................... 75

جت........................................................................................................................ 78

فولارد.................................................................................................................... 82

سانتریفوژ.............................................................................................................. 82

خرک پیچ................................................................................................................ 83

خشک‌کن سیلندری................................................................................................. 83

اتوکلاو................................................................................................................... 83

میکسر.................................................................................................................... 84

ماشین‌آلات بخش چاپ و تکمیل............................................................................. 84

ماشین چاپ روتاری.............................................................................................. 84

کالندرهای حرارتی................................................................................................ 86

ماشین تثبیت بخار.................................................................................................. 86

ماشین استنتر........................................................................................................ 87

ماشینهای چاپ غلتکی............................................................................................ 88

عنوان صفحه

ماشینهای طاقه‌بندی............................................................................................... 88

انتقال طرح روی شابلون....................................................................................... 89

مراحل عکاسی شابلون.......................................................................................... 89

پساب و سختی آب................................................................................................. 91

آب برای دیگهای بخار........................................................................................... 93

پساب..................................................................................................................... 94

گزارش فعالیتهای کارخانه.................................................................................... 96

عملیات پخت........................................................................................................... 97

دستور پخت و سفیدگری با آب اکسیژنه قلیایی در ژیگر...................................... 97

دستور پخت و سفیدگری با آب اکسیژنه قلیایی در وینچ...................................... 97

دستور سفیدگری در سیتم Pad Batch.................................................................. 98

مرسریزاسیون....................................................................................................... 98

آهارگیری.............................................................................................................. 98

آهارگیری با آنزیم................................................................................................. 99

نرم کننده‌ها............................................................................................................ 100

رنگرزی پارچه پنبه‌ای با رنگزای مستقیم............................................................. 104

چاپ برای بررسی رنگهای خریداری شده............................................................ 108

چاپ پارچه‌های سلولزی با رنگینه خمی................................................................ 108

چاپ کریشه........................................................................................................... 110

عنوان صفحه

چاپ رزرو راکتیو با اسید تارتاریک...................................................................... 113

نسخه چاپ رنگ سفید بر روی پارچه مشکی....................................................... 112

چاپ نفتلی.............................................................................................................. 113

چاپ گوگردی........................................................................................................ 114

چاپ کاتیونیک........................................................................................................ 115

برداشت رنگ دیسپرس......................................................................................... 117

آزمایش مقاومت پیگمنت نسبت رنگالیت................................................................ 117

چاپ مقاومت پیگمنت به کمک اسید تارتاریک و Coat راکتیو................................ 118

چاپ مقاوم راکتیو توسط سولفیت سدیم.............................................................. 119

خمیر چاپ راکتیو.................................................................................................. 119

خرید فایل

گزارش کارآموزی حسابداری

گزارش کارآموزی حسابداری

ثبت اسناد هزینه

شرکت برای انجام عملیات خرید وفروش متحمل هزینه های بسیاری می‌شود. این هزینه ها از محل اعتباراتی که برای هر اداره باتوجه به عملکرد ان اداره در نظر گرفته می شود تامین می شود . شرکت این اعتبار تخصیصی را جمع بندی کرده وبا توجه به عملیات هزینه
می‌نماید .

دوره مالی یکسال می باشد . در ابتدای سال شرکت مبلغی را به عنوان تنخواه برای انجام هزینه ها در نظر می گیرد که این مبلغ در ابتدای سال به حساب تنخواه گردان اضافه واز حساب بانک کسر می گردد .

هزینه ها در این شرکت به چند دسته از جمله تبعی (عملکرد) و جاری عمرانی سرمایه ای
و .. تقسیم می شوند .

هزینه های تبعی شامل نهاده ها (سم ، کود ، بذر ) می باشد برای مثال هزینه کیسه و
کیسه گیری حمل ونقل جابجایی و دستمزد کارکنان.

هزینه های جاری مرتبط با هزینه های جاری شعبه می باشد از جمله هزینه های تعمیرات ، پذ یرایی ، ملزومات، حقوق ودستمزد .

مبلغ تنخواه در اختیار فردی که مسئولیت پرداخت هزینه ها به عهده او می باشد قرار می‌گیرد که اصطلاحا تنخواه گردان (کارپرداز) اطلاق می گردد . کارپرداز شعبه خریدهایی انجام می دهد وفاکتورها را با تاریخ معین به قسمت مالی تحویل می دهد .

عملکرد تنخواه گردان بدین نحو می باشد که پس از استعلام قیمت کالای مورد نظر از چند فروشگاه و مقایسه قیمتها کالای مربوط را با به صرفه ترین قیمت خریداری می کند. اگر کالای خریداری شده از اقلام با قیمت بالا باشد در کمیسیون اداره باصرفه ترین قیمت در نظر گرفته می شود .

بعداز خریداری کالا توسط کارپرداز ابتدا به انبار تحویل داده می شود و انبار برچسب حاوی شماره سریال را روی تمامی کالاهای خریداری شده نصب می کند. این شماره سریال روی قبض انبار نیز قید گردیده . این برچسب شامل اقلام مصرفی وکم قیمت
نمی باشد. (کالاهای قابل استهلاک نیز در ستاد مستهلک می شود )

حسابدار به صورت روزانه فاکتور هزینه ها را تنظیم نموده سپس طی سند هزینه ها را وارد سیستم می کند. فاکتورها بر حسب نوع هزینه گروه بندی و مرتب می شوند. برای مثال هزینه خرید ابزار الات از هر نوع که باشد در حساب اثاثیه ولوازم اداری ثبت
می شود

برای ثبت اسناد هزینه ابتدا وارد سیستم مالی شده وسپس قسمت ورود اطلاعات و در قسمت ثبت و روئیت اسناد پس از مشاهده دفتر روزنامه ابتدا کد حساب را به ترتیب کد معین ، کد تفصیلی اول وکد تفصیلی دوم وارد می کنیم . کدهای تفصیلی توسط خود شرکت تعریف می شود به عنوان نمونه به هر کارمند یا قسمت عملیاتی کد مخصوص داده می شود .

قسمت بعدی شرح می باشد شامل خلاصه ای از شرح فاکتور می باشد برای مثال قید می شود که کد هزینه وارد شده بابت خرید کدام قلم ازملزمات می باشد و سپس مبلغ بر اساس بدهکار یا بستانکار بودن ثبت می شود .

در آخر جمع اقلام هزینه از حساب تنخواه کسر می گردد . سپس مجددا عین مبلغ هزینه ها به حساب تنخواه گردان اضافه و از موجودی بانک کسر می گردد .

سپس از سند مربوط چاپ گرفته می شود و به پیوست فاکتورهای مربوط وقبض انبار و برگ درخواست ضمیمه سند می گردد،

صورت مغایرت بانکی

صورتحساب ارسالی ازبانک به شرکت که مربوط به حسابهای جاری و تمرکزی شعبه می باشد با صورتحسابهای دفاتر شرکت مورد مقایسه قرار می گیرد و در صورت مشاهده اقلام باز در صورتحسابها به بررسی وتهیه صورت مغایرت می پردازیم . به این صورت

که در سمت راست صورت مغایرت مانده طبق دفتر امور مالی را از ماه گذشته منتقل
می کنیم سپس وصولی بانک که در دفتر امور مالی ثبت نشده است ( با ذکر تاریخ ) و همچنین اشتباه واریزی ها به مانده اضافه می شود .

سپس برداشتهای بانک که در دفتر امور مالی عمل نشده است (با ذکر تاریخ ) واشتباه اضافه برداشت بانک نیز از مانده کسر میشود در سمت چپ صورت حساب مانده طبق صورت حساب بانک را وارد کرده ووجوه بین راهی که منظور از ان واریزی به بانک که

در صورتحساب بانکی منظور نشده است می باشد (ذکر تاریخ ) را به همراه پرداختنی ها به مانده اضافه می کنیم .

سپس چکهای معوق را با ذکر ردیف ، شماره چک ، تاریخ و مبلغ ان ازمانده کسر می کنیم که در انتها توازن مانده واقعی حاصل می شود . صورت مغایرت بانکی در پایان هر ماه تهیه می گردد .

باتهیه این صورت موارد ذیل مشخص وبررسی میگردد .

1- مشخص می شود که چکهای لاوصول متعلق به چه کسی می باشد و طرف حساب چه کسی می باشد .

2- کلیه اعلامیه های بین راهی واریزی به حسابها ی شعبه مشخص می شود.

3- کلیه سپرده های بین راهی به حسابهای شعبه مشخص می شود.

4- اشتباه برداشت بانک وشعبه مشخص می شود.

خرید فایل

گزارش کارآموزی رنگرزی، چاپ و تکمیل کالای نساجی در واحد طرح و توسعه ریسندگی و بافندگی کاشان

گزارش کارآموزی رنگرزی، چاپ و تکمیل کالای نساجی در واحد طرح و توسعه ریسندگی و بافندگی کاشان

مقدمه

مجموعه ای که در پیش رو دارید، خلاصه ای از فعالیتهای اینجانب در شرکت ریسندگی و بافندگی کاشان واحد طرح توسعه و تکمیل می باشد.

در این گزارش، ابتدا کل مراحل تکمیل به صورت کامل توضیح داده شده و سپس نوع فعالیت هر ماشین تشریح شده است.

همچنین در این گزارش به تعداد پرسنل و نوع تخصص و شرایط این مجموعه‌ی نوپا و مدرن نیز اشاره شده است.

در قسمت بعدی کلیه‌ی قسمتهای موجود در کارخانه از قبیل قسمت رنگ سازی، نمونه گیری، طراحی و طاقه بندی و فعالیتهای هر قسمت مورد بررسی قرار گرفته است.

در قسمت آخر فعالیتهای کارآموزی که تقریباً مختص به کارهای تحقیقاتی آزمایشگاه از قبیل چاپ، رنگرزی، کنترل کیفیت و… می باشد ذکر شده است.

مشخصات واحد صنعتی طرح توسعه

مشخصات پرسنلی:

تا کنون کلیه پرسنل شاغل در این واحد صنعتی نوپا بالغ بر 200 نفر است که در قسمتهای مختلف تولیدی، خدماتی و فنی مشغول به کار می باشد. ضمناً با توجه به سیاستهای کلان شرکت هم اکنون خط تولید به صورت چهار شیفت اداره می شوند.

تجهیزات:

واحد شامل رنگرزی، چاپ و تکمیل است که کلاً شامل 13 ماشین با تکنولوژی بالا می باشد. این ماشین ها عموماً از کمپانیهای معتبری مثل GOLLER، MONFORTS، STORK، MENZEL، ZIMMER می باشد. تمام ماشینها قابل برنامه ریزی توسط کامپیوتر هستند.

خط تولید:

با توجه به ماشین های موجود پیش بینی حداقل 000/120 متر طولی در روز متصور است. با توجه به تاکید مدیریت ارشد شرکت در گزینش نیروهای کاری بخصوص متخصصین دقت زیادی شده به گونه ای که می توان ادعا نمود که پرسنل موجود در رابطه با تخصص های رنگرزی چاپ و تکمیل جز بهترین های مجموعه ریسندگی و بافندگی کاشان می باشند تا راندمان خط تولید به حداکثر مقدار خود برسد.

آزمایشگاه تحقیقاتی:

با توجه به سیاستهای کلان شرکت در رابطه با محوریت کارهای تحقیقاتی، آزمایشگاهی و طراحی هم اکنون تیم های مختلفی در زمینه های عنوان شده شرکت را یاری می دهند که این تیم ها با موسسات علمی و دانشگاهی نیز ارتباط دارند.

شکل

تکمیل:

مراحل اولیه تکمیل عبارتند از:

1- پرزسوزی	Singeing
2- آهارگیری	Desizing
3- پخت یا شستشو	Scouring (keir boiling یا boiling out)
4- مرسریزه کردن	Mercerising
5- سفیدگری	bleaching

1- پرزسوزی Singeing:

پارچه های پنبه ای بعلت اینکه از الیاف Staple تشکیل شده اند دارای سطح پرزدار و کرکدار هستند و هدف از پرزسوزی از بین همین پرزهای سطحی است که از نخ یا سطح پارچه بیرون زده و آنرا غیر جذاب می کند.

برای زدودن این پرزها پارچه را از یک محفظه شعله مانند عبور می دهند تا پرزهای سطحی آن سوزانده شوند و در دوخت یا سایر مراحل تکمیل ایجاد مشکل ننمایند.

چنانچه این پرزها در رنگرزی باقی بمانند بیشتر رنگ جذب می کنند و سطح کالا را پر رنگ تر می نمایند اصولاً در اینگونه عملیات و چاپ نیز پرزسوزی نقش اساسی دارد.

در حالت کلی پرزسوزی برای پارچه هایی صورت می گیرد که باید تکمیل
Clear Finish (یا سطح براق) در آنها صورت گیرد. بنابراین جهت پارچه هایی مثل پتو، قلانل،… مناسب نیست. قبل از پرزسوزی پارچه را برس زده و تراش می زنند که در این عمل الیاف سطحی پارچه در یک ارتفاع معین کوتاه می گردند.

در ماشین های پرزسوزی مقداری از ناخالصی های نباتی هم سوزانده می شود و این عمل به مراحل بعدی تکمیل از جمله سفیدگری و… کمک می نماید. در استفاده از این ماشین کالا باید قبلاً از ماشین برس و تراش عبور کرده باشد. ممکن است بجای ماشین تراش از ماشین سمباده نیز استفاده گردد که در این صورت باید دقت گردد تا پارچه خسارت نبیند.

ماشین های پرزسوزی بر دو نوعند:

1- ماشین پرزسوزی شعله ای.

2- ماشین پرزسوزی با سطح داغ.

در نوع دوم از یک المنت الکتریکی استفاده می گردد.

در هر دو نوع ماشین پارچه به سرعت از جلوی سطح سرخ شده و یا شعله عبور داده می شود. سرعت باید بنحوی تنظیم گردد که بدون اینکه به کالا آسیبی وارد شود پرزهای سطحی سوزانیده گردد. حتی نباید کالا کاملاً آب را از دست داده باشد تا زیر دست آن محفوظ بماند.

ممکن است یک یا هر دو سطح آن پرزسوزی گردد.

در ماشین های شعله ای منبع سوخت گاز است، در نوع مشعلی ممکن است بین 6-1 شعله داشته باشد در این نوع ماشین ها استوانه ای وجود دارد که یک شیار سرتاسری دارد و جریان گاز با شعله در آن جریان دارد. در ماشین های با صفحات داغ معمولاً دو صفحه هلالی وجود دارد که برای داغ کردن آنها از الکتریسیته و یا گاز استفاده می گردد. در هر دو ماشین در ابتدای ورود پارچه به ماشین یک سیلندر داغ که از داخل آن بخار عبور می کند گذرانیده می شود تا سطح داغ باعث شود سطح پارچه دارای رطوبتی یکنواخت گردد و از سوختن نایکنواخت آن جلوگیری گردد در غیر اینصورت مواضع خشک تر بیشتر می سوزد و بالعکس.

بعد از عمل پرزسوزی پارچه به قسمت خاموش کننده جرقه برده می شود که در این مرحله ممکن است از آب و یا بخار استفاده شود.

استفاده از آب بهتر است زیرا در این ماشین می توان عملیات آهارگیری را نیز تواماً انجام داد سرعت ماشین های پرزسوزی معمولاً حدود 180 بوده و بستگی به تعداد مشعل دارد در پرزسوزیهایی که برای پارچه های پشمی بکار برده می شود جرقه خاموش کن مخصوص بکار برده می شود.

پارچه بعد از عبور نباید چین و چروک داشته باشد زیرا در رنگرزی ایجاد مشکل می‌نماید. در الیاف مصنوعی معمولاً پرزسوزی بعد از عمل رنگرزی نباید صورت گیرد زیرا باعث تصعید رنگهای دیسپرس می گردد و در نتیجه احتمال نایکنواختی وجود خواهد داشت. ضمناً در این نوع الیاف بدلیل ذوب شدن نوک الیاف سطح پارچه کمی زبر می گردد.

در ماشین های شعله ای جهت احتراق کامل از هوادهی استفاده می گردد در این عمل هوای کافی با گاز مخلوط شده و از دهنه مشعلها به صورت شعله خارج می گردد این ماشین ها بصورت اتوماتیک می باشند و در صورت قطع گاز، هوا و یا پارچه عملیات متوقف می شود.

ماشین های پرزسوزی در محل های لیزوله‌ای که امکان آتش گیری سایر کالاها در آن خیلی کم باشد قرار داده می شوند.

2- آهارگیری Desizing:

نخهای تارچون تحت کشش و حرکت نوسانی زیادی قرار می گیرند بنابراین احتمال پارگی در آنها زیاد است. بنابراین آهار برای کاهش پارگی و پرزدهی و افزایش راندمان بکار برده می شود. مواد آهاری لایه ای از سطح پارچه تشکیل می دهند که این مواد بدلیل سفت و سخت بودن از قابلیت جذب و نفوذ رنگ و آب به داخل الیاف جلوگیریمی کنند. مقداری نشاسته در آهار نخ بکار می رود و بعد مقداری چربی به آن اضافه می گردد که در عمل رنگرزی، چاپ و تکمیل ایجاد اشکال می کند. بنابراین قبل از عملیات تکمیلی این ماده را باید از پارچه جدا کرد.

آهار مصرفی دو منشاء دارد اگر از جنس پلیمرهای محلول در آب باشد معمولاً با یک شستشوی ساده می تواند از بین برود (با استفاده از آب گرم و صابون کربنات). مانند پلیمرهای محلول در آب مثل پلی ویتیل الکل P.V.A، کربوکسی متیل سلولز C.M.C مواد پلی کلریلیک.

اما اگر در آنها بکار رفته مبنای نشاسته ای موجود باشد بر طرف کردن آن مشکل خواهد بود زیرا نشاسته در آب محلول نیست.

برای از بین بردن نشاسته باید این ماده را تبدیل به مواد قابل حل در آب نمود و بدین منظور باید D_P آنها را کاهش داده و بدینوسیله حلالیت را افزایش داد.

استفاده از آنزیم ها در آهارزدایی:

آنزیمها بیوکاتالیزورهای مخصوصی هستند از منشاء آلی که بوسیله اورگانیزم‌های موجود در سلولهای حیاتی ایجاد می شوند و باعث تسریع واکنش می گردند.

آنزیمها عمل سلکتیویتی انجام می دهند یعنی بدون اینکه به سلولز تشکیل دهنده کالا آسیب برسانند نشاسته را تجزیه می کنند.

ماشین پرزسوزی و آهارگیری GOLLER:

این ماشین سوزاندن پرزهای سطحی همراه با آهارگیری توسط آنزیم انجام می دهد. ماشین از چهار قسمت تشکیل شده:

1- تغذیه:

پارچه مورد نظر توسط غلتکهای راهنما به ماشین تغذیه می شود.

2- برس زننده:

در این مرحله پرزهای سطح پارچه به حالت عمودی در آمده و همچنین بر اثر نیروی گریز از مرکز ضایعات همراه پارچه به بیرون پرتاب شده و توسط مکنده از این قسمت خارج شده و پارچه وارد مرحله بعدی می شود.

3- جعبه اختناق:

در این قسمت پارچه با سرعت حداقل 60m/min عبور می کند و پرزها سوزانده می شوند. این عمل می تواند در یک روی پارچه و یا در هر دو روی آن انجام شود. (شکل a,b)

سرعت ماشین حدود 100m/min می باشد و پارچه های نازک با بافت کم تراکم مناسب این عمل نیستند. بعد از این مرحله دوباره پارچه برس زده شده و پرزهای سوزانده شده از سطح آن جدا می شوند در این مرحله و برس بعد از آن مکنده جداگانه‌ای وجود دارد تا پرزهای مشتعل و هوای داغ را خارج کند تا باعث آتش سوزی نشوند.

در این قسمت سه تنظیم روی شعله وجود دارد:

الف) جهت و زاویه شعله.

ب) قدرت شعله.

ج) عرض شعله.

4- آنزیم زنی:

ظرفیت این قسمت 1000 Lit بوده و پارچه در آنجا با آنزیمی که در درجه حرارت و PH مناسب عمل می کند با فشار فولارد 100% پد شده و روی غلتک پیچیده شده و به مدت حداقل 8h توسط پلاستیک پیچیده می شود. غلتک حاوی پارچه به منبع روغن وصل شده و با توجه به فشار روغن وارده می چرخد تا پارچه یکنواخت آغشته شود.

مواد مصرفی در این قسمت به نسبتهای لازم ترکیب شده و در تانکرهای 1000 Lit قرار می گیرند سپس به قسمت بالای ماشین تغذیه شده و تحت تأثیر وزن خود با توجه به برنامه ای که به آنها داده شده به محفظه آنزیم زنی وارد می شوند.

ماشین نامبرده در عرض حداکثر 3m بکار می رود و همچنین دو باند نیز می تواند عمل کند به این صورت که دو پارچه کم عرض در کنار هم وارد ماشین شده و جداگانه روی غلتک خروجی پیچیده می شوند.

تنظیمات کل ماشین کامپیوتری انجام می شود.

شکل

شکل

3- شستشو Scouring:

شستشو عملی است که در آن میزان پروتئین ها، پکتین ها، واکس الیاف و بعضی ناخالصی های معدنی به حدی کاهش پیدا می کند که به طور جدی در سفیدگری و رنگرزی بعدی ایجاد اشکال ننماید. عمل شستشو می تواند بر روی الیاف بصورت باز، نخ و یا پارچه انجام بگیرد.

جهت شستشوی پنبه ئیدروفیل که بیشتر جنبه پزشکی دارد اگر کالا بصورت نخ باشد شستشو می تواند بصورت کلاف و یا بر روی بوبین انجام گیرد.

در مورد پارچه نیز شرایط تقریباً مساوی وضعیت فوق است. عمل در حالت کلی بستگی به شرایط فیزیکی و نوع ماشین دارد.

شرایط شستشو ممکن است بعضی جاها ضعیف و بعضی جاها قویتر باشد مثلاً در پنبه ئیدروفیل و زیر پوش ها و… که باید جاذب الرطوبه باشند شرایط شستشو قویتر خواهد بود. بنابراین شدت شستشو بستگی به مصرف پارچه نهایی دارد مثلاً در پارچه‌های راه راه و رنگی از کربنات سدیم بعنوان قلیایی ضعیف استفاده می گردد اگر شستشو به‌منظور سفیدگری صورت می گردد باید کاملاً قوی باشد. در مورد پارچه‌های رنگی راه راه چون مقداری از نخها قبلاً به طور مختصر پخت داده شده و بقیه سفید می باشند چنانچه از قلیایی قوی استفاده گردد رنگ پارچه از بین خواهد رفت و به همین منظور از کربنات سدیم استفاده می شود.

که به مدت نیم ساعت پخته شده و اگر حداکثر سفیدگری و جذب رطوبت مورد نظر باشد در این حالت از سود استفاده می کنند غلظت آن %6-4 و حرارت حدود 120-115 خواهد بود.

نوع قلیایی مصرفی بستگی به پارچه مورد نظر دارد. بطور کلی قلیایی مصرفی در عملیات پخت در ابتدا آهک بوده، بعدها از کربنات سدیم استفاده شد ولی در عمل ثابت شده که سود از همه اینها موثرتر می باشد. PH پایین تر ایجاد شده توسط کربنات نسبت به سود این ماده را برای پارچه های رنگی مناسب می کند و معمولاً PHهای بالا به رنگ صدمه می زند.

بعضی مواقع سود و کربنات را تواماً در عملیات پخت مورد استفاده قرار می دهند. از جمله مواد دیگری که در عملیات شستشو بکار می رود یکسری مواد تعاونی از قبیل سیلیکات سدیم، Sequestring Agent چه بصورت آلی و چه بصورت معدنی، EDTA و… که بیشتر برای زدودن یونهای آهن به کار می رود گهگاهی مقداری Detergent نیز اضافه می شود که اغلب از صابونی شدن خود واکس ها استفاده می‌گردد.

Detergent هم باید دارای خاصیت پاک کنندگی خوب و هم خاصیت دیسپرس کنندگی خوب باشد و بر طبق شرایط دستگاهی استاندارد شده باشند مثلاً در درجه حرارت های بالا و تحت فشار ( 140-130) نباید Detergent تجزیه گردد.

Detergent های مصرفی باید در آب سخت پایدار باشند زیرا میزان مصرف آب در این مورد زیاد بوده و مقدار فوق را نمی توان از طریق تصفیه آب ایجاد کرد.

Sequestring Agent آهن را می گیرد و اثر زردشدگی آنرا بر روی پارچه از بین می‌برد. در این موارد می توان از Detergent های سینتیتکی هم استفاده نمود از این موارد می توان به الکلهای چوب سولفانه، آمید اسید چرب و پلی اکسی اتیلن ها که راندمان شستشو را نیز بالا می برند اشاره نمود.

راندمان شستشو را به سه طریق ارزیابی می کنند:

1- تعیین واکش باقیمانده.

2- کاهش وزن.

3- Absorbency.

فهرست مطالب

عنوان صفحه

فصل اول: مشخصات واحد صنعتی

مقدمه.......................................................................................................................

مشخصات واحد صنعتی..........................................................................................

فصل دوم: عملیات تکمیلی

پرز سوزی...............................................................................................................

آهارگیری................................................................................................................

شستشو....................................................................................................................

مرسرایزینگ.............................................................................................................

سفیدگری................................................................................................................

فصل سوم: رنگرزی

رنگرزی پد- استیم..................................................................................................

رنگرزی ترموزول....................................................................................................

فصل چهارم: چاپ

چاپ........................................................................................................................

شستشوی بعد از چاپ.............................................................................................

فصل پنجم: تکمیل نهایی

سانفورایزینگ..........................................................................................................

استنتر.......................................................................................................................

فصل ششم: واحدهای خدماتی

طراحی.....................................................................................................................

شابلونسازی.............................................................................................................

نمونه گیری.............................................................................................................

رنگسازی.................................................................................................................

طاقه بندی................................................................................................................

فصل هفتم: تحقیقات و آزمایشات

آزمایشات قسمت آهارگیری....................................................................................

آزمایشات تیتراسیون................................................................................................

رنگرزی با رنگینه دیسپرس و تست سوبلیماسیون...................................................

آزمایشات رنگ همانندی.........................................................................................

آزمایشات رنگرزی..................................................................................................

آزمایش شناسی رنگهای راکتیو................................................................................

آزمایش C-P-B برای رنگهای راکتیو......................................................................

چاپ با رنگهای اکتیو...............................................................................................

چاپ روی پارچه پلی استر......................................................................................

بررسی قدرت پیگمنت............................................................................................

بررسی قدرت امولسیفایر.........................................................................................

بررسی قدرت بیندر.................................................................................................

بررسی قدرت و نوع صابون.....................................................................................

بررسی قدرت سفید کن نوری.................................................................................

بررسی قدرت ضد کف...........................................................................................

بررسی قدرت کاریر.................................................................................................

خرید فایل

گزارش کارآموزی در یک شرکت کامپیوتری

گزارش کارآموزی در یک شرکت کامپیوتری

مقدمه

واحد کارآموزی یکی از مهمترین واحدهای درسی است که دانشجویان ملزم به گذراندن این واحد می باشند. این دوره از اهمیت زیادی برخوردار می باشد وزمانی مشخص می گردد که دانشجویان فارغ التحصیل از دانشگاهها ازلحاظ کار عملی وبکارگیری آموخته های تئوری خود درعمل ناتوانند.

همچنین این دوره جهت آشنایی با محیط کار وفضای حاکم برآن نیزمفید می باشد. لذا اینجانب بنا به رشته تحصیلی خود در یکی از شرکتهای رایانه ای شروع به انجام فعالیت کردم.

این شرکت نزدیک به پنج یا شش سال است که فعالیت خود را آغازکرده است.ازجمله فعالیتهای این شرکت درزمینه های نرم افزار، سخت افزار، فروش انواع کامپیوتر، وسائل جانبی، تعمیرانواع کامپیوتروغیره میباشد.

دراین گزارش کار به بحث در مورد منابع تغذیه که شامل ساختارمنبع تغذیه وعیب یابی آن وچند مطلب دیگر می باشد می پردازیم.

یکی از پر استفاده ترین لوازم برقی و با پیچیده ترین سیستمها کامپیوتر می باشد، تاریخچه کامپیوتر به شکل حرفه ای آن به 20 سال پیش تا به حال بر میگردد. قطعات کامپیوتر شامل مانیتور،کی برد، Case ، مادر برد و ... می باشد. که یکی از مهمترین این قطعات Case می باشد.

Case به تنهایی فقط وظیفه نگهداری قطعات با استاندارد مکانی تعیین شده و خنک کردن قطعات و جدا کردن آنها (قطعات حساس) را از محیط اطراف بر عهده دارد. Case یک قسمت بسیار مهم در خود دارد که کار آن تبدیل برق و رساندن آن به ولتاژهای پایین درحد نیاز و استفاده اجزاء داخل Case وقطعات درارتباط با Case
می باشد.

نام این قسمت بهتر است بگویم این قطعه Power یا منبع تغذیه می باشد. Power نقش بسیار مهم در حفظ قطعات و بالا بردن عمر مفید آنها دارد. و این موضوع سبب می شود که یکی از مهمترین قطعات سیستم به شمار آید و انتخاب Case خوب را مهم می سازد. Power چند نوع دارد که معروفترین آنها مدلهای AT وATX می باشد باتوانای مصرفی متفاوت که بر حسب نیاز انتخاب می شوند.

نکات و یادگرفته هایم در این چند صفحه نمی گنجد ولی امید وارم بتوانم مطالب مفید و سود مندی را روی صفحه کاغذ آورده باشم.

نگاهی ژرف به ساختار منبع تغذ یه

رده بندی منابع تغذیه

یک تولید کننده سیستم بایستی بتوانند مشخصات فنی منبع تغذیه ای که در داخل سیستمهایش از آن استفاده میکند را در اختیار شما قرار دهد. شما میتوانید اینگونه اطلاعات را در دفترچه راهنمای مرجع فنی سیستم و یا بر روی بر چسبهائی که مستقیما بر روی منبع تغذیه نصب شده اند پیدا کنید. تولید کنندگان منبه تغذیه نیز میتوانند چنین اطلاعاتی را عرضه کنند. که اگر بتوانید تولید کننده آن را شناسائی کرده و از طریق وب مستقیما با آنها ارتباط بر قرار نمائید؛ارجحیت دارد. مشخصات ورودی ؛ بصورت ولتاژ و مشخصات خروجی به صورت آمپر در سطوح مختلف ولتاژ قید میشود .IBM سطح Wattage خروجی را با عنوان Wattage Specified Output گزارش می دهد . اگر تولید کننده منبع تغذیه شما Wattage کلی را ذکر نکرده است؛ می توانید با استفاده از فرمول زیر ؛ مقدار آمپر را به مقدار وات تبدیل کنید:

Amps×Wattage = Volt

برای مثال اگر یک مادر برد 6 آمپر از جریان 5+ ولت مصرف کند؛ بر اساس این فرمول 30 وات مصرف خواهد داشت .

با محاصبه حاصل این ضرب برای هر یک از خروجیها و سپس اضافه کردن تمام نتایج به یکدیگر ؛ می توانید کل مقدار وات خروجی قابل تامین توسط منبع تغذیه خود را محاسبه نمائید .

جدول (1) خروجیهای رده بندی شده را در هر یک از سطوح ولتاژ خروجی مشخص شده توسط تولید کنندگان ؛ نمایش می دهد با وجود آنکه این رده بند یها دقیق هستند؛ اما برای واحدهائی با Wattage بالا تر تا حدودی گمراه کننده می باشند.

Reted Output

235W

275W

300W

350W

400W

425W

Output Current (amps):

+5v	22.0	30.0	30.0	32.0	30.0	50.0
+3.3v	14.0	14.0	14.0	28.0	28.0	40.0
Max 5v and33	125W	150W	150W	215W	215W	300W
+12v	8.0	10.0	12.0	10.0	14.0	15.0
-5v	0.5	.05	0.5	0.3	1.0	0.3
-12v	1.0	1.0	1.0	0.8	1.0	1.0

اضافه کردن یک خروجی 3.3+ ولتی به منبع تغذیه ؛ معادله را بطور قابل ملاحظه ای به هم می زند .جدول شماره (2) شامل اطلاعات مربوط به منبع تغذیه مختلف ATX است که دارای یک خروجی 3.3+ ولت هستند.

جدول[2]

Reted Output

100W

150W

200W

250W

300W

375W

Output Current (amps):

+5v	10.0	15.0	20.0	25.0	32.0	35.0
+12	3.5	5.5	8.0	10.0	10.0	13.0
-5V	0.3	0.3	0.3	0.5	1.0	0.5
-12V	0.3	0.3	0.3	0.5	1.0	0.5
Calc output	97.1	146.1	201.1	253.5	297.0	339.5

اگر خروجی کلی را با استفاده از فرمولی که قبلا معرفی کردیم محاسبه نمائید به نظر می رسد این منابع تغذیه خروجیهائی را تولید می کنند که از رده بندی آنها بسیار بالا تر است . برای مثال ؛خروجی مدل 300واتی به 7/354 وات می رسد . با اینحال توجه داشته باشید که منبع تغذیه یک حد اکثر خروجی ترکیبی 150 واتی نیز برای 3.3+ ولت و 5+ ولت دارد. این بدان معنی است که شما نمی توانید در یک زمان از حد اکثر نرخ خروجیهای3 /3و 5 ولتی استفاده کنید ؛ بلکه بایستی توان مصرفی 150 وات را بین آنها تقسیم نمائید . این نکته باعث می شود به مقدار منطقی تر5 / 308 وات برسد.

اکثر منابع تغذیه PC؛ در رده بندی 150 تا 300 وات قرار دارند . رده بند یهای پائینتر چندان مطلوب نیستند اما شما می توانید منابع تغذ یه سخت کاری را برای اکثر سیستمها تهیه کنید که دارای خروجی 600 وات و یا بیشتر باشند .

واحدهای 300 واتی (و بالا تر ) برای سیستمهای د سک تاپ و ایستاده (Tower) با گزینه های کامل؛ توصیه شده اند. این تغذیه کننده ها ؛ هر ترکیبی از مادر برد و کارتهای توسعه و همچنین تعداد زیادی دیسک

درایو و سایر تجهیزات جانبی را به کار می اندازند. شما در اکثر موارد نمی توانید از حد رده بندی چنین منابع تغذیه ای فراتر بروید ( پیش از هر چیز بخاطر آنکه سیستم شما دیگر جائی برای اقلام بیشتر را نخواهد داشت).

اغلب منبعهای تغذیه طوری طراحی شده اند که عمومی طراحی شده اند که عمومی ویا بعبارت دیگر جهانی باشند. به همین خاطر است که منابع تغذیه علاوه بر توان 110 ولت؛ قادرند از جریان 220ولت 50هرتزی مو جوددر اروپا و بسیاری از کشورهای دیگر ( ازجمله ایران) نیز استفاده کنند. اکثر منابع تغذیه ای که می توانند از 110 به 220 ولت سوئیچ کنند؛ این کار را به صورت خودکار انجام می دهند اما تعداد کمی ازآنها نیز شما را وادار می کنند تا کلیدی را در قسمت پشتی منبع تغذیه تنظیم کنید تا نوع جریانی که از آن استفاده خواهید کرد را مشخص نمائید.

اگر منبع تغذیه شما به صورت خودکار بین ولتاژهای ورودی سوئیچ نمی کند پیش از بکار گیری مطمئن شوید که تنظیمات ولتاژ آنها صحیح است . اگر در حالیکه منبع تغذیه برای استفاده از ولتاژ 220 ولتی تنظیم شده است ؛ آن را به برق شهری 110 ولتی وصل کنید؛ آسیبی نخواهید دید ؛ اما تا زمانیکه تنظیمات را تصحیح نکنید بد رستی کار نخواهد کرد . از سوی دیگر اگردر کشورهای که دارای ولتاژ شهری 220 ولتی هستند منبع تغذیه خود را در وضعیت 110 ولت قرار دهید؛ به احتمال قوی به آن صدمه خواهد زد .

مشخصات منبع تغذیه

علا وه بر خروجی برق؛ مشخصات متعدد دیگری در ایجاد یک منبع تغذیه با کیفیت بالا نقش دارند. ما در طول سالیان گذشته ؛ سیستمهای متعددی داشته ایم . تجربه ما نشان می دهد که اگر در اتاقی که چند سیستم در داخل آن مشغول بکار هستند یک مشکل برقی بروز کند؛ سیستمهائی که دارای منابع تغذیه ای با کیفیت و رده بندیهای خروجی بالاتر؛ شانس بسیار بیشتری برای عدم مواجهه با اختلالات برقی دارند ؛ در حالیکه سایر سیستمها از کار می افتند.

منابع تغذیه با کیفیت بالا به محافظت از سیستمهای شما نیز کمک می کنند.

منابع تغذیه محصول تولید کنند گان معتبر در صورت بر خورد با شرایط زیر؛ آسیب نخواهد دید:

- قطع کامل برق ؛ برای هر مد تی

- هر نوع اشکال برقی

- یک ضربه 200 ولتی به ورودی AC(برای مثال ؛ برخورد صا عقه)

منابع تغذیه مناسب ؛نشت جریان فوق العاده پائینی به Ground دارند (کمتر از 500 میکرو آمپر ). این ویژگی در زمانی که پریز دیواری شما فاقد اتصال Ground باشد و یا اتصال آن به درستی انجام نشده باشد دارای اهمیت زیادی است. همانطور که می بینید این مشخصات بسیار سخت بوده و بطور قطع نما یا نگر یک منبع تغذیه با کیفیت هستند . مطمئن شوید که منبع تغذیه شما با این مشخصات مطابقت دارد. شما می توانید از معیارهای دیگری نیز برای ارزیابی یک منبع تغذیه استفاده کنید. منبع تغذیه قطعه ای است که بسیاری از کاربران در هنگام خرید یک PC؛ توجه زیادی به آن نمی کنند و به همین دلیل بعضی از فروشندگان سیستم در مورد آن کوتاهی می کنند. بطور کلی ؛ یک فروشنده با اختصاص پول بیشتر به حافظه اضافی و یا یک درایو دیسک سخت بزرگتر ؛ بهتر می توان قیمت سیستم خود را افزایش دهد تا با نصب یک منبع تغذیه بهتر.

هنگام خرید یک کامپیوتر (ویا تعویض منبع تغذیه) بایستی تا حد امکان در مورد منبع تغذیه آن اطلا عات بدست آورید. با این وجود ؛ بسیاری از مصرف کنندگان از وازه های عجیبی که در مشخصات یک منبع تغذیه نمونه قید شود ؛ به وحشت می افتند. در اینجا تعدادی از عمومی ترین پارامترهای مو جود در برگه های مشخصات منابع تغذیه را به همراه مفهوم آنها مشاهده می کنید:J

(Mean Time Between Failures) MTBF و یا (Time To FailureMean)MTTF:

میانگین زمانی (محاسبه شده) بر حسب ساعت که انتظار می رود منبع تغذیه در طول آن بدون مشکل کار کند. منابع تغذیه معمولا دارای رده بندی MTBF هستند(برای مثال 100000 ساعت و یا بیشتر) که آشکارا نتیجه یک آزمایش واقعی نیست. در واقع ؛ تولید کنندگان از استانداردهای منتشر شده برای محاسبه نتایج بر اساس نرخ خطای قطعات داخلی منبع تغذ یه استفاده می کند.MTBF نشان داده شده برای منابع تغذیه غالبا شامل فشار کاری است که منبع تغذیه برای آن در نظر گرفته شده (بر خسب درصد) و درجه حرارت محیطی که آزمایشها در آن انجام شده ؛ است.

- دامنه ورودی (Imput Range یا دامنه عملیاتی) دامنه ولتاژی که منبع تغذیه آماده پذیرش آن از منبع برق AC است . برای جریان AC 110 ولتی دامنه ورودی متداول بین 90 تا 135 ولت است . برای جریان 220 ولتی این دامنه به 180 تا 270 ولت تغیر می کند.

- Peak Inrush Current: با لا ترین مقدار جریان کشیده شده توسط منبع تغذیه در یک لحظه معین بلا فاصله پس از روشن شدن آن که به صورت آمپر در یک ولتاژ خاص بیان می شود هر چه این جریان کمتر باشد سیستم شوک حرارتی کمتری را تجربه خواهد کرد

- Hold-Up Time : مدت زمان (بر حسب میلی ثانیه) که یک منبع تغذیه می تواند پس از قطع برق ورودی ؛ خروجی های خود را در دامنه ولتاژ خاصی نگه دارد این ویژگی PC شما امکان می دهد در صورت بروز AC ورودی ؛ بدون ریست شدن و یا بوت مجدد به کار خود ادامه دهد . برای منابع تغذیه امروزی مقادیر 15 تا 30 میلی ثانیه عمو میت دارند؛ مقادیر بالا تر ( طولا نی تر) بهتر هستند مشخصات ATX12V به حد اقل 17 میلی ثانیه اشاره دارد .

- Transient Response : مدتی زمانی ( بر حسب میکرو ثانیه ) که یک منبع تغذیه برای برگرداندن خروجیهای خود به دامنه ولتاژ خاص پس از یک تغیر سریع در جریان خروجی به ان نیاز دارد . به عبارت دیگر؛ مدت زمانی که طول میکشد تا سطح برق خروجی پس از آن که یکی از ابزارهای داخل سیستم مصرف برق را آغاز و یا تمام می کند تثبیت شود منابع تغذیه در فواصل زمانی منظمی جریان مورد استفاده تو سط کامپیوتر را بر رسی می کنند. زمانی که یک ابزار در طول یکی از این فواصل زمانی مصرف برق خود را قطع می کند (مثلا هتگامی که درایو فلا پی به چرخش موتور خود خاتمه می دهد)؛ ممکن است منبع تغذ یه برای مدت کوتاهی ولتاژ زیادی را یه خروجی خود عرضه نماید این ولتاز اضافی Overshoot نا میده می شود و Trasient Response مدت زمانی است که در طول آن ولتاژ به سطح مشخصی بر میگرد. این مسئله برای سیستم در حکم یک شوک است و می تواند باعث بروز اشکال و یا از کار افتادن سیستم شود . Overshoot به عنوان مشکل مهمی که با منابع تغذیه سوئیچینگ همراه بوده ؛ در سالهای اخیر به طور قابل توجهی کاهش یافته است.Trasient Response گاهی به صورت فواصل زمانی بیان می شود و گاهی به صورت تغییرات خاصی در خروجی (برای مثال ؛ سطح توان خروجی تا زمانی که خروجی تا 20 درصد تغییر کند در داخل حد تنظیم شده باقی می ماند).

- Overvoltage Protection نقطه اوج خاصی را برای هر یک از خروجی ها مشخص میکند که در آن ؛ منبع تغذیه آن خروجی را قطع می کند. مقاد یر می توانند بصورت درصد (مثل 120% برای3 /3ولت و 5 ولت ) و یا به صورت ولتاژ (مثل6 /4+ برای خروجی3 /3+ و 7 + ولت برای خروجی 5+) بیان شود .

- Maximum Load Current : بالا ترین مقدار جریانی ( بر حسب آمپر) که امکان تحویل بی خطر آن از طریق یک خروجی خاص وجود دارد. مقادیر آن به صورت آمیر آژها ی مشخصی برای هر یک از ولتاژ های خروجی بیان می شوند.با این مقادیر شما نه تنها قادر به محاسبه کل مقدار؛ توانی خواهیذ بود که منبع تغذیه قادر به تا مین آن است؛ بلکه می توانید تعداد ابزارهایی که از آن ولتاژهای مختلف استفاده کنند را محاسبه نمائید

- Minimum Load Current : کمترین مقدار جریانی ( بر حسب آمپر) که بایستی از یک خروجی مشخص گرفته شود تا آن خروجی به کار خود ادامه دهد .اگر جریان کشیده شده از یک خروجی کمتر از مقدار حد اقل باشد ممکن است منبع تغذیه آسیب ببیند و یا اینکه به طور خودکار خاموش شود .

- Load Regulation : هنگامی که جریان کشیده شده از یک خروجی مشخص کاهش یافته و یا افزایش یابد؛ ولتاژ نیز تا حدودی تغیر کرده و معمولا با افزایش جریان ؛ افزایش می یابد Load Regulation تغیر ولتاژ برای یک خروجی مشخص به صورت انتقال آن از حد اقل بار به حد اکثر بار (و یا بر عکس) است . مقادیری که بر حسب یک درصد /+ بیان می شود ؛ معمولا از 1%- /+ تا 5% -/+ برای خروجی های +12V, +5V,+3.3V تغیر می کنند.

- Line Regulation : تغیرات بوجود آمده در ولتاژ خروجی هنگامی که ولتاژ AC ورودی از پایین ترین مقدار به بالا ترین مقدار در دامنه ورودی تغییر می کند. یک منبع تغذیه بایستی بتواند هر

- ولتاژی در داخل دامنه ورودی خود را با یک تغییر 1% (یا کمتر) در خروجی خود اداره نما ید .

- Efficiecy:نسبت توان ورودی به توان خروجی که به صورت در صد بیان میشود. در مورد منابع تغذیه امروزی ؛مقادیر 65% تا 85% عمومیت دارند. 15تا 35 در صد باقیمانده توان ورودی در طول فرایند تبدیل ACDC به گرما تبد یل می شود . هر چند که کار ایی بالاتر به معنی حرارت کمتر در داخل کامپیوتر (موضوع همیشه جوشایند)و صورت حسابهای برق کمتری است؛اما این مسئله نبایستی به بهای دقت ؛ ثبات و ماندگاری منبع تغذیه تمام شود.

- AC Ripple ,Ripple & Noise,Ripple: متوسط ولتاژ تمام تاثیرات AC بر خروجیهای منبع تغذیه ؛ که معمولا بصورت میلی ولت Peak-to-Peak و یا در صد ولتاژ خروجی اسمی بیان می

شود . هر چه این مقدار کمتر باشد ؛ بهتر است. واحد های با کیفیت بالا معمولا دارای نسبت Ripple 1 درصدی (یا کمتر) هستند که اگر بر حسب ولت بیان شود 1% ولتاژ خروجی خواهد بود. درنتیجه ؛ برای خروجی 5+ ولت این مقدار به05 /0و یا 50 میلی ولت می رسد.

خرید فایل

گزارش کارآموزی با عنوان آفت کشها

گزارش کارآموزی با عنوان آفت کشها

شرح وظایف بخش تحقیقات آفتکشها

1- تحقیق در زمینه ایجاد بانک اطلاعات سموم کشور و گیاهان آفت کشها

2- تحقیقات در زمینه شیمی مایکوتوکسینها به منظور شناسایی و اندازه‌گیری انواع آن و بررسی روشهای توکسین‌زائی

3- ارائه و اجرای طرحهای تحقیقاتی در زمینه تعیین باقیمانده سموم روی محصولات کشاورزی و تعیین دوره کارنس آنها

4- تعیین میزان مجاز و حداکثر اغماض باقیمانده سموم روی محصولات کشاورزی

5- ارائه و اجرای طرحهای تحقیقاتی در زمینه فرمولاسیون سموم امولسیفایرها و مواد حامل با توجه به شراط اقلیمی کشور

6- ارائه و اجرای طرحهای تحقیقاتی در زمینه زیست سنجی سموم و بررسی ایجاد مقاومت به آفت‌کشها

7- ارائه و اجرای طرحهای تحقیقاتی در زمینه تاثیر مواد موثره گیاهی روی آفات و بیماریهای گیاهی و علفهای هرز

8- تحقیق در زمینه عصاره‌گیری، استخراج و فرمولاسیون مواد موثره گیاهی

9- تحقیق در زمینه روشهای مختلف سمپاشی و تعیین بهترین روش مبارزه شیمیایی با آفات و بیماریهای گیاهی و علفهای هرز

10- تحقیق در زمینه ماده تکنیکال سموم مورد مصرف در کشور

11- تحقیق و اجرای طرحهای مربوط به روشهای سمپاشی به منظور کاهش سم مصرفی و کاهش آلودگی محیط زیست.

12- هماهنگی امور آزمایش و ثبت سموم جدید

13- تهیه گزارش طرحهای انجام شده

14- ارائه نتایج طرحهای تحقیقاتی و چاپ و انتشار آنها به صورت مقاله تحقیقی

15- عنداللزوم سایر مواردیکه در ارتباط با کاربرد سموم کشاورزی به بخش ارجاع گردد.

اصول کروماتوگرافی لایه نازک Thin lyer chromatography

تعدادی از ترکیبات هم خانواده، به طور عمده در قسمت لیپیدها وجود دارد که با کروماتوگرافی کاغذی نمی‌توان به نتایج دلخواه رسید، بنابراین احتیاج به روش دیگری داریم که آنها را خوب از هم جدا کند، برای مثال اسیدهای چرب بسیار شبیه را به آسانی و سادگی می‌توان با کروماتوگرافی لایه نازک به طور دقیق از هم جدا کرد. همانطور که آمینواسیدهای بسیار شبیه را به وسیله کروماتوگرافی کاغذی از هم جدا می‌کنیم.

با توسعه کروماتوگرافی لایه نازک، معلوم شد که این روش در مقایسه با کاغذ مزیتهایی دارد. کروماتوگرافی کاغذی در حقیقت کروماتوگرافی روی لایه نازکی از سلولز است که متکی به خود می‌باشد، در صورتی که کروماتوگرافی لایه نازک ممکن است روی لایه‌های نازک انواع وسیعی از مواد معدنی پودر شده مثل سیلیکاژل، سیلیت و آلومینا، و روی مواد آلی مثل سلولز و سلولزهایی که به طور شیمیایی تغییر یافته‌اند، انجام گیرد. بنابراین می‌توان لایه ماده مخصوصی را انتخاب کرد که آن ماده برای جداسازی گروهی از ترکیبات از بقیه مناسب‌تر باشد.

بعلاوه زمان لازم برای جداسازی رضایت‌بخش به طور قابل ملاحظه‌ در TLC کوتاهتر است.

تفکیک خوب است، لکه‌ها به طور کلی خیلی متراکمتر هستند مقادیر خیلی کم (در مقیاس زیر میکروگرم) جدا می‌گردند و به آسانی بازیابی می‌شوند، واکنشگرهای مکانیاب با قدرت خورندگی زیاد، مثل سولفوریک اسید را می‌توان روی صفحات سیلکا و آلومینا پاشید بدون اینکه به پوشش آن اثر بکند و این لایه برای بازیابی مواد جذب شده از لکه یا نوار بوسیله شستشو به راحتی با یک اسپاتول ظریف تراشیده می‌شود.

کروماتوگرافی لایه نازک چیست؟

اساساً کروماتوگرافی لایه نازک روشی برای جداسازی و شناسایی مواد شیمیایی با حرکت حلال روی لایه نازک از جاذب مناسب است؛ این جاذب عموماً با یک چسباننده روی صفحه‌ای از شیشه یا دیگر مواد که برای لایه بعنوان یک حامل بی‌اثر است گذاشته می‌شود. لایه با ساختن یک دوغاب از ماده‌ای با ذرات ریز با یک مایع مناسب، مثل آب، و ریختن آن روی صفحه شیشه‌ای و سپس پخش کردن آن در لایه نازک یا هر لایه دیگر و خشک کردن آن تهیه می‌شود. جاذبهای خشک شده به صفحه می‌چسبند.

چون روش ساختن دوغاب و مایع معلق بکار رفته به ماده مخصوص لایه نازک مصرف شده بستگی دارد بنابراین، شرح کامل روش درست کردن لایه، متنوع خواهد بود.

هر چند از این نقطه به بعد، این روش با روش کروماتوگرافی کاغذی صعودی یکسان است، یعنی ابتدا لکه گذاشته شده، سپس خشک می‌شود، صفحه را به طور عمود یا تقریباً عمود در یک حلال مناسب قرار می‌دهیم.

حلال برای مدت مناسبی صعود می‌کند، بعد از آن صفحه را از مخزن بیرون آورده، دوباره خشک می‌کنیم. سپس مواد به طور مستقیم رویت می‌شوند یا اگر بیرنگ باشند، با پاشیدن واکنشگر مکان‌یاب بر روی صفحه مکان یابی می‌شوند.

برای کروماتوگرافی دو طرفی صفحه را بعد از آزمایش یک طرفی خشک می‌کنیم و سپس 90 درجه می‌چرخانیم و در حلال دوم قرار می‌دهیم و سپس خشک می‌کنیم و مواد بیرنگ را با پاشیدن واکنشگر روی صفحه مکان‌یابی می‌کنیم.

کروماتوگرافی گازی روشی برای جداسازی و اندازه‌گیری کمی ترکیبات آلی و تعداد کمی از مخلوطهای معدنی فرار تا ^oC500 می‌باشد. در این روش ابتدا مقادیر کم نمونه به داخل محفظه تزریق وارد شده، سپس نمونه به حالت گاز در می‌آید و همراه جریانی از فاز متحرک (گاز حامل) از میان فاز ساکن تثبیت شده در ستون عبور می‌کند.

کروماتوگرافی گازی بر اساس نوع فاز ساکن به دو روش کروماتوگرافی گاز- جامد (GSC) و کروماتوگافی گاز- مایع (GLS) تقسیم می‌شود. در کروماتوگرافی گاز-جامد ستون با جاذب‌هایی مانند کربن فعال، سیلیکاژل، اکسید آلومینیم الکلهای مولکولی و پلیمرهای متخلخل پر می‌شود. الکلهای مولکولی، تبادلگرهای یونی آلومینیم سیلیکاتی هستند که اندازه منافذ آنها به نوع کاتیون موجود بستگی دارد. در روش GSC اجزاء مخلوط بین فاز متحرک و فاز ساکن، یعنی روی سطح جامد توزیع می‌شود. جداسازی به دلیل اختلاف موجود در رفتار جذب سطحی است در کروماتوگافی گاز- مایع ستون با ذرات جامد متخلخل که لایه نازکی از یک مایع غیر فرار به آن پوشیده شده و به عنوان فاز ساکن عمل می‌کند پر می‌شود و جداسازی به دلیل اختلاف در رفتار انحلالی اجزاست.

دستگاه کروماتوگرافی گازی

گاز حامل:

گاز حامل باید از نظر شیمیایی بی‌اثر باشد. برعکس اکثر انواع دیگر کروماتوگرافی، فاز متحرک با مولکولهای آنالیت برهم کنش ندارد و فقط به عنوان وسیله‌ای برای انتقال مولکولها از داخل مواد پر کننده عمل می‌کند. معمولاً از گازهای نیتروژن، هلیم، آرگون و دی اکسید کربن استفاده می‌شود. البته انتخاب گاز حامل بستگی به نوع دتکتور دارد. همچنین سیستم گاز حامل دارای یک الک مولکولی برای حذف آب و سایر ناخالصی‌ها می‌باشد.

سیستم تزریق نمونه:

تزریق نمونه‌های مایع با یک میکروسرنگ از طریق دیافراگم لاستیکی سیلیکونی به درون محفظه گرم شده نمونه انجام می شود و نمونه باید با اندازه مناسب و به صورت توپی بخار وارد شود. تزریق آهسته مقدار زیاد نمونه سبب کاهش تفکیک می‌شود. برای ستونهای معمولی مقدار نمونه از چند دهم میکرولیتر تا 20 تغییر می‌کند و برای ستونهای موئینه معمولاً ^3-10 بکار می‌رود. نمونه‌های گازی به وسیله شیرهای نمونه‌برداری با سیستم حلقه فرعی و نمونه‌های جامد یا به صورت محلول و یا اینکه در یک شیشه نمونه دیواره نازک مهر و موم می‌گردند که می‌توان آن را به سر ستون وارد کرد.

ستون:

در کروماتوگرافی گازی از دو نوع ستون پر شده و لوله‌ای باز (موئینه) استفاده می‌شود.

ستونهای لوله‌ای باز در مقایسه با ستونهای پر شده دارای قدرت جداسازی و گزینش‌پذیری بیشتر، زمان آنالیز و ظرفیت نمونه کمتری می‌باشند.

انواع ستونهای لوله‌ای باز:

دیوار اندوده (WCOT)، تکیه گاه اندوده (SCOT) و لایه متخلخل (PLOT) جدیدترین ستونهای موئینه ستونهای سیلیس جوش خورده با پوشش پلی‌ایمیدی برای محافظت از جذب رطوبت می‌باشند (قطر داخلی mm5/0-1/0 و طول M 100-15)

جنس ستونهای پر شده از فولاد زنگ نزن، آلومینیم و یا شیشه است (قطر داخلی mm4-2 و طول m3-1)

دماپایی ستون:

دمای ستون یک پارامتر مهم است که باید تا چند دهم درجه برای کارهای دقیق کنترل شود. بنابراین ستون معمولاً در یک آون دماپا قرار می‌گیرد. بهترین دمای ستون به نقطه جوش نمونه و درجه جداسازی بستگی دارد. تقریباً دمای معادل یا کمی بالاتر از متوسط نقطه جوش نمونه، به یک زمان جداسازی مناسب منجر می‌شود (2 تا 30 دقیقه).

از دو روش همدمایی و برنامه‌ریزی دمایی در کروماتوگرافی گازی استفاده می‌شود. در روش همدمایی دمای ستون در طول مدت جداسازی ثابت است و در روش بعدی دمای ستون به طور پیوسته یا مرحله‌ای افزایش می‌یابد و کاربرد آن برای نمونه‌های پیچیده با گستره وسیع نقطه جوش می‌باشد.

فهرست مطالب

عنوان صفحه

شرح وظایف بخش تحقیقات آفتکشها ........................................................... 1

اصول کروماتوگرافی لایه نازک ....................................................................... 3

دستگاه کروماتوگرافی گازی ........................................................................... 5

آشکار سازها .................................................................................................. 7

پارامترهای مهم در کروماتوگرافی گازی ........................................................ 9

کروماتوگرافی مایع با کارایی بالا ..................................................................... 9

محلول‌سازی .................................................................................................. 11

روش کار با دستگاه GC ................................................................................ 11

امولسیون شونده‌ها .......................................................................................... 13

تاریخچه سمشناسی ........................................................................................ 14

انواع سم و مسمومیت‌ها ................................................................................. 15

تاریخچه‌ مایکوتوکسینها ................................................................................. 19

طبقه‌بندی- مایکوتوکسینها ............................................................................. 21

شرایط رشد قارچ و تولید مایکوتوکسین ......................................................... 27

قارچهای مزرعه‌ای ......................................................................................... 27

قارچهای انباری ............................................................................................. 28

تاریخچه آفلاتوکسین ..................................................................................... 33

استخراج آفلاتوکسین به کمک حلالها ............................................................ 36

خواص بیولوژیکی آفلاتوسینها ....................................................................... 37

روش‌های تشخیص، تخلیص و شناسایی آفلاتوکسینها .................................. 40

فاکتورهای موثر در تولید آفلاتوکسین ............................................................ 44

خواص شیمیایی آفلاتوکسین ......................................................................... 44

انواع آفلاتوکسین ........................................................................................... 44

مکانیزم صدمه آفلاتوکسین از دیدگاه سمشناسی ............................................ 46

مقاومت آفات به سموم- تکنیکهای سمپاشی .................................................. 46

تاریخچه مقاومت آفات در برابر سموم ........................................................... 47

محاسبه ........................................................................................................... 48

آزمایشگاه زیست سنجی ................................................................................ 51

تقسیم بندی روش‌های حساسیت استاندارد FAO ........................................ 51

استاندارد کردن نمونه‌های آزمایشگاهی .......................................................... 53

استاندارد کردن حشرات مورد آزمایشگاهی .................................................... 53

مکانیزم و مدیریت آفات در مقابل سموم ........................................................ 54

سیستم هیدرولیز ............................................................................................ 56

استراتژیهای مدیریت مقاومت ........................................................................ 57

عوامل موثر در مبارزه شیمیایی ....................................................................... 59

فرمولاسیون .................................................................................................... 60

میزان ماده موثر در واحد سطح ....................................................................... 61

زمان مناسب سمپاشی ..................................................................................... 61

میزان مصرف محلول سم در واحد سطح ........................................................ 62

کالیبراسیون .................................................................................................... 64

نحوه کنترل کار سمپاشها ارزیابی عملیات مبارزه شیمیایی ............................. 65

مشخصات و نحوه کار یک دستگاه سمپاش جدید ......................................... 67

ابرپاش کشت پوش 6000 مدل kp6000-N4 .............................................. 67

فرمون‌ها ......................................................................................................... 76

تولید فرمون ................................................................................................... 77

نقش فرمون در مبارزه با آفات ....................................................................... 78

حضور همه جانبه ارتباط فرمونی در حشرات ................................................ 78

تولید و دریافت فرمون ................................................................................... 79

پاسخ رفتاری و فیزیولوژیکی به فرمونها ......................................................... 87

آزمایشگاه فرمونها .......................................................................................... 90

چکیده ............................................................................................................ 92

تیره شال پسند ................................................................................................ 92

درخت چریش چگونه درختی است .............................................................. 94

مواد موثره چریش چگونه در حشرات تاثیر می‌گذارند ................................... 95

چگونگی تامین دانه‌های چریش ..................................................................... 96

روش خشک کردن دانه‌های چریش .............................................................. 97

روش نگهداری دانه‌های چریش .................................................................... 97

تهیه سوسپانسیون آبی از دانه‌ها چریش .......................................................... 98

استعمال سوسپانسیون حشره‌کش چریش ....................................................... 98

آفات قابل کنترل با چرخش ........................................................................... 100

نحوه تهیه روغن چریش ................................................................................ 102

مروری بر سابقه تحقیقات چریش در ایران .................................................... 103

نحوه ازدیاد درخت چریش ............................................................................ 105

چند نکته مهم در پایان مبحث چریش ............................................................ 106

منابع و مواخذ ................................................................................................

خرید فایل

گزارش کارآموزی در تعمیرگاه پارت پراید

مقدمه :

تعمیرگاه پارت پراید در شهرستان قزوین خیابان میرزا کوچک خان – روبیروی آهن فروشی اره چی قرار دارد این تعمیرگاه از سال 1372 تاسیس گردیده که آقای حیدری اولین کسی بود که این مکان را به عنوان تعمیرگاه و مکانیکی به راه انداخت .

بعد از گذشت چندین سال که از افتتاح این مکان می گذرد الان به یکی از مجهزترین تعمیرگاه های موجود در این مکان شده است و به دلیل این که قدمت زیادی نیز دارد مشتریان بسیار زیادی دارد و مهم ترین کار این تعمیرگاه کار بر روی ماشین پراید و رنو و پژو 206 می باشد که کلیه مراحل تعمیراتی این ماشین ها در خود این کارگاه انجام می شود .

در این تعمیرگاه چند نفر تکنسین مکانیک بودند که از شرکت سایپا و ایران خودرو مدرک گرفته بودند و شارژ کولر خودروهایی که کولر دار بودند نیز در این کارگاه انجام می شد .

و بنده به عنوان کارآموز در این کارگاه مدت 240 ساعت کارآموزی خود را پشت سر گذرانده و نیز در این مدت کارهایی که در سوله و کارگاهای مکانیک دانشگاه انجام داده بودیم و یه صورت تئوری سر کلاسهای درس خوانده بودیم به صورت عملی انجام داده و این دوره بسیار آموزنده و تاثیر گذار بر روی آموزش دانشجویان فنی می باشد که امیدوارم همه دانشجویان این مدت را به عنوان مهمترین واحد دوره درسی دانسته و از همه امکانات مکان کارآموزی و نیز سعی و تلاش خود برای افزایش دانسته های خود و کامل نمودن مدت درس خوانده در دانشگاه باشند و نه فقط به عنوان گذراندن 2 واحد درسی و گرفتن نمره باشند باشد .

دانستنیهای فنی خودروهای انژکتوری :

- توصیه می شود در خودروهای پیکان انژکتوری ، حداقل بنزین در باک 10 لیتر می باشد .

- در خصوص تنظیمات موتور و سیستم سوخت رسانی حتماً به نمایندگی های مجاز ایران خودرو مراجعه و تز مراجعه به تعمیرکارهای متفرقه خودداری گردد .

- در صورت عدم روشن شدن خودرو در هنگام برخورد با موانع ، تصادف و یا افتادن در چاله های نسبتاً عمیق از عملکرد سوئیچ انرسی (در محفظه موتور و برروی گلگیر به رنگهای نارنجی یا مشکی ) اطمینان حاصل نموده و در صورت قطعی ، با فشردن آن اتصال برقرار نمائید.

- قبل از استارت زدن ، پس از چرخاندن سوئیچ به مرحله دوم به مدت سه الی پنچ ثانیه سوئیچ را در حالت باز قرار داده تا پمپ بنزین عمل نماید و سپس موتور را روشن نمایید .

- از اضافه کردن هر نوع تجهیزات جانبی از قبیل دزدگیر های غیر استارندارد ، لامپ ، بوق ، تلوزیون و توسط … توسط افراد غیر متخصص بر روی خودرو جداً خودداری فرمائید .

دانستنیهای عمومی خودرو :

• فشار کم باد لاستیکهای ایمنی راننده و طول عمر لاستیک ها را کاهش و مصرف سوخت را افزایش می دهد ، در صورت نامیزان بودن باد لاستیک ها سایش در نقاط مختلف آن مشاهده می گردد .
• از تخلیه ضدیخ در فصول گرم سال جدا خودداری نموده ومایع خنک کننده را هر دو سال یک بار تعویض نمائید .
• از سوراخ نمودن فیلتر هوا جهت ورود بهتر هوا به موتور خودداری شود .
• استارت نمی بایست بیشتر از 15 ثانیه درگیر شود ، 20 ثانیه صبر نمود تا باتری برای استارت مجدد آماده شود .
• روغن ترمز را سالی یک بار و ترجیحاً در فصل بهار تعویض نمائید .
• از بسته شدن صحیح در پوش رادیاتور اطمینان حاصل نمائید .
• در هنگام توقف لحظه ای (پشت چراغ قرمز و یا ترافیک ) دنده را خلاص نموده و از نگهداشتن کلاج خودداری نمائید .
• پس از پیمودن مسیرهای طولانی موتور را فوراً خاموش نکنید .

انژکتور چیست و سیستم سوخت رسانی انژکتوری چگونه کار می کند ؟

برای این که بدانیم انژکتور چیست و با عملکرد سیستم سوخت رسانی انژکتوری آشنا شویم ، لازم است ابتدا وظیفه کاربراتور را در خودرو بدانیم . زیرا سیستم انژکتوری جایگزینی برای کاربراتور در خودرو است .

کاربراتور وسیله ای است برای مخلوط کردن سوخت و هوا به نسبت مطلوب و رساندن آن به موتور خودرو ، که به همین منظور از زمان اختراع و پیدایش تغییرات بسیاری کرده و دارای مدارات مختلفی شده است .

هدف از بکارگیری کاربراتور در خودرو همانطور که اشاره شد ، مخلوط کردن سوخت و هوا به منظور اشتعال مناسب است ولی چه نسبتی باید برای این منظور در نظر گرفته شود ؟ سوخت کمتر با مقدار زیادی هوا بر عکس ؟

از نظر تئوری یک کیلوگرم سوخت می بایست با 6/14 کیلوگرم هوا بسوزد تا اشتغال کامل صورت گیرید . ولی ان فقط در حالت تئوری صادق است . با زیاد کردن هوا در مخلوط فوق ، مخلوط فقیر سوختی پدید می آید که در ان شاهد اکسیژن در گازهای اگزوز هستیم و با زیاد کردن مقدار سوخت در مخلوط ، مخلوط غنی سوختی پدید می آید که در آن صورت شاهد ئیدروکربن نسوخته در گازهای اگزوز می باشیم .

از لحاظ اقتصادی (مصرف کمتر ) بهترین مخلوط ، مخلوط فقیر سوختی با نسبت هوا به سوخت 1/18 است . در حالی که برای بدست آوردن بیشترین توان موتور باید مخلوطی غنی سوختی با نسبت 1/12 الی 1/13 بکار برد .

محدوده وسیعی از نسبت هوا به سوخت وجود دارد که سیستم سوخت رسانی می بایست طبق شرایط مختلف کار موتور جوابگوی آن باشد . روی زمین اصل ساختمان کاربراتورها پیچیده تر شده و مدارات مختلفی (عمدتاً پنچ مدار) به شرح ذیل در آن بوجود آمده است .

1- مدار اصلی (Main circuit) : که هنگام رانندگی با سرعت و وضعیت عادی ،سوخت و هوا را به نسبت لازم مخلوط کرده و به موتور می فرستد .

2- مدار دور آرام (Idle circuit) : که وظیفه آن فرستادن مخلوط سوخت (با نسبت غلیظ تر) به موتور در هنگامی است که راننده پای خود را از پدال گاز برداشته اشت و موتور با دور آرام کار می کند .

3- پمپ شتاب دهنده (Accelerator pump) که به منظور کاهش لختی و درنگ موتور در هنگام گاز دادن به سیستم کاربراتور اضافه شده و عکس العمل آن را سریعتر می کند . این مدار در هنگام فشرده شدن پدال گاز مقداری سوخت اضافی به مخلوط می پاشد .

4- مدار قدرت (Power enrichment circuit) : که وظیفه آن تهیه مخلوط غنی تری از سوخت به هنگام بالا رفتن خودرو از سربالایی ها و یا حمل بار و وزن اضافه است .

5- مدار شوک (Choke circuit) : که هنگامی بکار می افتد که موتور خودرو سرد بوده و استارت زده شود . این مدار مخلوط غنی سوخت را وارد موتور می کند .

با وجود مدارات بالا و مدارات پیچیده تر دیگر در کاربراتور که از طریق مکانیکی عمل می کنند ، این وسیله پاسخ مناسبی به شرایط مختلف کارکرد موتور نداده و در نتیجه بازده مطلوب بدست نمی آید . از طرفی در این سیستم مصرف سوخت نیز بالا رفته و آلودگی نیز افزایش می یابد .

از این رو سالهاست سیستم سوخت رسانی انژکتور جایگزین کاربراتور شده است . جالب است بدانید آخرین خودرو کاربراتوری که از یک شرکت خودروسازی در ایالات متحده عرضه شده است ، خودرو سوبارو (SUBARO) در سال 1990 بوده و تمامی مدلهای بعد از آن به صورت انژکتوری عرضه شد .

سیستم انژکتوری: سیستم انژکتوری در خودرو در واقع عملکردی مشابه کاربراتور رادارد که همان مخلوط کردن سوخت و هوا نسبت لازم و تزریق آن به موتور است . ولی به دلیل ماهیت اجزاء آن و سیستم متفاوت ، این عمل بسیار دقیقتر و مطلوب تر انجام می شود . ضمناً موجب پایین آمدن مصرف سوخت خودرو و میزان آلودگی هوا می گردد . سیستم سوخت رسانی انژکتوری از سه جزء کلی تشکیل شده است و همانند دیگر سیستم ها دارای ورودی و خروجی هایی است . مغز الکترونیک سیستم (ECU) ، بر اساس این ورودی ها و الگوریتم پیچیده خود معین کننده خروجی های سیستم (زمان پاشش سوخت و مقدار پاشش آن – نسبت هوا به سوخت ) است .

سیستم سوخت رسانی انژکتوری از اجزاء زیر تشکیل شده است :

فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه 1

دانستنیهای فنی خودروهای انژکتوری 2

دانستنیهای عمومی خودرو 3

انژکتور چیست و سیستم انژکتوری چگونه کار می کند 4

اجزاء تشکیل دهنده سیستم سوخت رسانی انژکتوری 7

ECU و سیستم جرقه زنی اتومبیل 11

AIR BAG 11

انواع سیستم های جرقه زنی پلاتینی 13

شبکه مالتی پلکس بر روی خودرو های پژو 19

عیب یابی 22

یاتاقان 31

سیستم خنک کاری 33

سیستم روغنکاری 35

تعویض روغن جعبه دنده 37

آچار کشی میل گاردان 39

لنت ترمز 40

تکمیل روغن جعبه فرمان 43

روغنکاری شانه فرمان 44

صداهای غیر عادی از اتومبیل 44

یاتاقان می زند 46

استارت صدا می دهد 48

صدای گاردان 49

سوت کشیدن ترمز 50

خرید فایل

گزارش کارآموزی در کارخانه کاشی سازی سپهر

گزارش کارآموزی در کارخانه کاشی سازی سپهر

مقدمه :

در صنایع کاشی سازی و آجرهای نسوز کلاً تولیدات سرامیکی احتیاج به مواد اولیه ( مواد معدنی ) بوده که زیر بنای ساخت و تهیه این نوع از فرآورده ها می باشد که به جز چند مورد خیلی کم به صورت مصنوعی درکارخانجات مختلف تهیه می شود و بعنوان مواد اولیه به کارخانه های کاشی و سرامیک سازی آورده می شود .

بقیه مواد اولیه از طبیعت به صورت کانی های مختلف استخراج که بنام معادن مختلف نامگذاری می شوند به کارخانجات حمل می شوند که اکتشاف و پی جویی مواد اولیه مورد نیاز توسط کارشناسان ما زمین شناسی و درون صورت می گیرد و نحوه بهره برداری و استخراج آنها برنامه ریزی می گردند که این مواد اولیه خوشبختانه در سرزمین ایران به فراوانی دیده می شود و درحال حاضر کاشی سپهر از چندین نوع ماده معدنی استفاده می کند که به صورت های مختلف به کارخانه حمل گردیده که در اینجا اسامی و خصوصیات فیزیکی و شیمیایی و تعمیرات رفتاری آنها در برابر روان کننده ها بررسی می شود مانند : (حرارت ، پخت و غیره )

مواد تقریباً معروف :

1- کائولن سرکویر 4- کائولن زئور 7-خاک آباده (معدن استقلال)

2- کائولن کوشا-نصرت 5- کائولن زاویه میاه 8- دولومیت تیدار

3- کائولن تاکستان 6- تعولیت مساوی 9- تاک تیدار

قسمتهای مختلف که در طول مدت کار آموزی در آن قسمتها فعالیت انجام شده :

1- قسمت کنترل کیفی مواد (آزمایشگاه )

2- قسمت تهیه بدنه

3- قسمت پرس

4- قسمت کوره

5- قسمت تهیه لعاب

6- قسمت خطوط لعاب

1- قسمت کنترل کیفی (آزمایشگاهی )

خصوصیات فیزیکی برای مواد اولیه :

1- شناخت تک اولیه :

تگ اولیه کائولن سرکویر سفید مایل به زرد می باشد و دارای سانتی در حدود 5/3-3 بر اساس جدول موس می باشد که دارای ناخالصی نسبتاً کمتر نسبت به بقیه خاکها دارد که مراحل زیر بصورت آزمایش در آزمایشگاه بر روی آن انجام می گیرد .

1- فاکتورپرت گیری

2- بررسی مدت زمان سایش ـ مقدار آبگیری – تنظیم دانسیته و ویسکوزیته

3- رقیوز

7- خشک کردن دوغاب

8- پرس کردن

9- رطوبت سنجی پودر

10- انبساط کاشی پس از پرس کردن

11- مقاومت خام

12- مقاومت بیسکویت

13- انقباض

فاکتور پرت گیری :

پرت در لغت به معنای گازهای فرار و ذرات آب موجود که در اثر بالا رفتن حرارت از خاک جدا می‌گردد برای گرفتن پرت مقداری از نمونه خاک مورد نظر را روی یک کاشی ، در یک ظرف ریخته و داخل درایر (خشک کن ) که حرارت 110-100 درجه سانتی گراد داشته می گذاریم تا آب ظاهری بین ذرات از آن به صورت بخار خارج گردد و نمونه مورد نظر ما خشک گردد مدت زمان حداقل 12 ساعت باید در درایر قرار گیرد .

یک کوزه چینی را کاملاً تمیز کرده و خشک می نماییم . کوزه را به وسیله ترازوی دیجیتالی و یا ترازوی دقیق وزن نموده که دقت وزن آن تا 1/0 گرم می باشد .

سپس آن را در کوره می گذاریم تا در حرارت 1000تا 1020 درجه قرار می دهیم نمونه مورد نظر کاملاً پخته می شود . تا گازهای ایجاد شده و گازهای موجود در آن کاملاً خارج گردند و زمانیکه به حد mm رسید کوره را خاموش می کنیم سپس آن را داخل دیسکاتور می گذاریم که رطوبت هوا را جذب نمایند . سپس وزن کوزه با خاک را از خاک سرد شده کم می نماییم و مقدار پرت بدست می‌آید .

3: رنگ خاک بعد از پخت یکی از عواملی است که برای بدنه های سرامیکی خیلی مهم است تغییرات رنگ کانی ها در مقابل حرارت بالا میتواند در تهیه بدنه و کاشی مطالبی را برای ما پیشگویی کند که اگر نمونه خاک مورد استفاده بعد از پخت رنگ قرمز بدهد چه اشکالاتی را برای مراحل بعدی ایجاد می کند .

یا نقطه ذوب کانیها و رنگ بعداز ذوب می تواند روشن گر خیلی از مسائل ما باشد که در نتیجه فاکتور رنگ بعد از پخت یکی از مسائلی است که کنترل می گردد .

4: بررسی مدت زمان سایش – مقدار آبگیری – تنظیم دانسیته و ویسکوزیته

برای بررسی خصوصیات فیزیکی فوق در آزمایشگاه مقدار 2000 گرم از نمونه مورد نظر مثلاً کائولن سرکویر را دقیقاً وزن نموده و یک عدد جارمیل آماده نموده و حدوداً دو کیلوگرم گلوله وزن و داخل جارمیل می ریزیم .

نمونه مورد نظر (شده سرکویر ) را که قبلاً وزن نموده ایم داخل جارمیل ریخته و مقدار 60% الی 70% آب با بشر مشخص کرده وداخل جارمیل می ریزیم . مثلاً برای 2000 گرم سرکویر cc1400 آب استفاده می کنیم درب جارمیل را آببندی کرده و محکم می بندیم و روی دستگاه چرخش جار میل می گذاریم ساعت شروع یادداشت می شود .

بعد از چند ساعت سایش جارمیل را برداشته و وضعیت دوغاب را بررسی می گردد ، آیا سایش کامل صورت گرفته آیا نیاز به آب دارد و وسیکوزیته و دانسیته را اندازه می گیریم و بصورتی عمل می‌نماییم که ویسکوزیته دوغاب بین 30-25 تنظیم گردد و دانسیته دوغاب تهیه می شود از 57/1 –52/1 باشد در صورتیکه دانسیته مناسب باشد از روان سازها مانند T.P.P و سیلیکات سدیم مایع استفاده می شود تا ویسکوزیته تنظیم گردد .

اثر روان سازها را روی آن چک می کنیم که این نوع ماده معدنی در برابر روان سازها چه عکس العملی از خود نشان می دهد و تا چه عددی است . ویسکوزیته و دانسیته برای فرمول های بدنه ما بین d=1/52-1/57d/pos و V=25-30gr/cm³ می باشد .

5: در صورت مناسب بودن وضعیتهای یاد شده مدت سایش را یاد داشت می کنیم و دوغاب را تخلیه و از اسکرین مربوطه (Din-30) عبور می دهیم تا مقدار مواد سایش نشده (ریز نشده ) مشخص شود .

6: رفیوز :

مواد اولیه که برای تبدیل به دوغاب شدن در داخل جارمیل ریخته می شوند اگر کانیهای خیلی مقاوم در آن وجود داشته باشد یا مدت زمان سایش آن کم باشد در نتیجه ذرات آن بزرگتر از سوراخهای توری Din-30 می باشند در نتیجه هنگام تخلیه روی توری Din-30 جمع می شوند و قابل عبور نیستند .

مقدار باقیمانده در داخل اسکرین را جمع آوری نموده و دقیقاً وزن می نماییم و با محاسبه نسبت مقدار سایش نشده ( بزرگتر از سوراخهای توری Din-30) بدین صورت در صد گیری و در صد رفیوز بدست می آید .

مثال اگر 8 گرم باقیمانده ذرات باشد و خاک اولیه 2000 گرم بوده باشد می نویسیم .

2000gr s gr

100gr x gr ,x=%0/4

7: خشک کردن دوغاب

خشک کردن دوغاب در آزمایشگاه بدلیل این صورت می گیرد که دستگاه اسپری در آزمایشگاه وجود ندارد و باید به نحوی رطوبت و آبهای موجود در دوغاب گرفته شود که در اسیدی درایر آب موجود در دوغاب .

توسط حرارت موجود در اسپری درایر تبخیر و توسط هواکش در بالای برج اسپری به صورت گرد و غبار تخلیه می گردد .

در آزمایشگاه پس از تخلیه دوغاب از جارمیل دوغاب در ظروف فلزی ریخته می شود و به مدت حداقل 24 ساعت در درایر با درجه حرارت 110-105 درجه سانتیگراد نگهداری می شود . که پس از آنکه کاملاً خشک شد از درایر خارج و در داخل سنگ شکن آزمایشگاه می ریزیم تاکاملاً خرد شود.

پودر حاصله را به یک مقدار خاص وزن نموده و 7% (رطوبت آب ) وزن پودر مورد استفاده را آب به آن اضافه کرده و کاملاً مخلوط و هموژن می کنیم و تمام ذرات گلوله ای از یکدیگر جدا می کنیم .

8: پرس کردن

پودرهای حاصله از مرحله قبل که 7% رطوبت به آن داده شده بود توسط پرس دستی پرس میکنیم و کاشیهایی خام حاصله را جمع آوری و مجدداً آنها را در یک ظرف فلزی ریخته و خرد می کنیم و بصورتیکه از الک دانه بندی عبور کند این کار هم دانه بندی یکنواخت و هم باعث می شود که رطوبت در تمام ذرات بطور یکنواخت پخش شود .

پودرهای تولید شده را کمی مخلوط می کنیم و مجدداً پرس می نماییم . لازم به تذکر است که در حین پرس کردن با پرس دستی هوا گیری دقیق صورت گیرد در غیر این صورت کاشی های خام تولید شده دو پوست – دارای ترک سطحی و دارای مقاومت خیلی کم بدست خواهد آمد که عمل هواگیری در پرسهای تولیدی صورت می گیرد بلکه به طور یکنواخت و بعضی وقت که پودر شرایط مناسب فیزیکی را نداشته باشد دو ضربه پرس زده می شود .

فهرست مطالب

عنوان صفحه

مقدمه 1

قسمت کنترل کیفی 2

تهیه بدنه 9

انواع خاک مورد استفاده در کاشی سپهر 10

تهیه رنگ و لعاب 13

قسمت پرس واحد 15

نکاتی در مورد پرسها 17

کوره 19

مشخصات کوره تونلی 23

آزمایش اکسید اسیون کوره تونلی 25

نتایج ، آموزش های کلی و اشکالات در کارخانه 29

گزارش کلی از خط تولید کارخانه کاشی سپهر 30

دستگاههای مورد استفاده 41

خرید فایل

گزارش کارآموزی کاربرد برنامه ACCESS در شرکت توسعه اندیشه آریا

گزارش کارآموزی کاربرد برنامه ACCESS در شرکت توسعه اندیشه آریا

مقدمه :

این شرکت ، شرکت توسعه اندیشه آریا می‌باشد که تعمیر خودرو در آن انجام می‌شود بدین صورت است که دراین شرکت خودرو وارد تعمیرگاه شده و افراد معایب خود را به اپراتور مربوطه اعلام می‌کند و اپراتور نیز آنها را در کامپیوتر ثبت نموده و یک شمارة پذیرش به دارندة خودرو می‌دهد. حال اپراتور براساس معایب درج شده خود را به یکی از سالن‌های تعمیراتی می‌فرستد تا تعمیرات در آن سالن روی خودرو انجام شود. حین تعمیرات روی خودرو، تعمیرکار قطعات و لوازم یدکی مورد نیاز جهت تعمیر را از انبار درخواست نموده ودریافت می‌نماید. بعد از اتمام تعمیرات خودرو به قسمت حسابداری فرستاده می‌شود و در آنجا با محاسبة قیمت تعمیرات انجام شده روی خودرو فاکتور صادر شده و در آنجا با محاسبة قیمت تعمیرات انجام شده روی خودرو فاکتور صادر شده و مبلغ مورد نظر از مشتری دریافت می‌گردد و بعد از دریافت مبلغ، برگه خروج خودرو از تعمیرگاه صادر می‌شود.

که ما در این شرکت بیشتر کارمان ساخت جداول به کمک ACCESS و ایجاد بانک اطلاعاتی برای ثبت اطلاعات موجود در شرکت می‌باشد.

مفهوم بانک اطلاعاتی

تعریف بانک اطلاعاتی

از بانک اطلاعاتی تعاریف ارائه شده است که تعریف زیر را از همه جامع ترین به نظر می‌رسد: بانک اطلاعاتی مجموعه‌ای سازمان یافته از اطلاعات و داده های مرتبط به هم است. داده عبارتند از حقایق و ارقام یک موضوع خاص و اطلاعات عبارتند از نتایجی که از ترکیب داده‌ها حاصل می‌گردند.موسسات و سازمان‌ها معمولاً سیستم های اطلاعاتی، خود را به دو صورت تشکیل داده از آن‌ها استفاده می‌کنند.

استفاده از سیستم های اطلاعاتی ساده: در این روش داده‌های در فایل های جداگانه قررا می‌گیرند و برای استفاده از داده‌های موجود در آن فایل، سیستم‌های جداگانه طراحی می‌شوند. به این نوع سیستم‌های اطلاعاتی، سیستم پردازش فایل‌ها می‌گویند.

استفاده از بانک های اطلاعاتی: در این روش موجود، به صورت مجتمع یا بانک مورد استفاده قرار می‌گیرند. در چنین سیستمی کاربر می‌تواند بدون سردگمی وبا صرف وقتی اندک، اطلاعات مورد نیاز خود را از داده‌های موجود در مجتمع اخذ کند. امروزه اکثر موسسات و سازمان‌ها سعی می‌کنند از این سیستم اطلاعاتی استفاده کنند.

برای پی بردن به تفاوت دو روش ذکر شده به مثال زیر دقت شود.

مثال: موسسه‌ای داده‌های مربوط به حقوق کارمندان، بیمه،‌ تنبیه و تشویق را در چهار فایل جداگانه قرار داده برای اخذ خروجی های مورد نیاز، سیستم های جداگانه برای آن‌ها نوشته است. کار سیستم حقوق،‌ محاسبه دستمزد کارکنان با استفاده از داده‌های موجود در فایل‌ حقوق، کار سیستم بیمه پردازش داده‌های موجود در فایل بیمه و کار سیستم های تنبیه و تشویق، پردازش داده‌های موجود در فایل های تنبیه و شویق می‌باشد. هر یک از این سیستم‌ها می‌توانند خروجی مناسبی را تولید کنند. اما اگر بخواهیم اطلاعات جدیدی مانند آنچه که در زیر آمده است اخذ کنیم، با مشکل مواجه خواهیم شد.

1. کارمندانی که دارای حقوق مشخص بوده به تعداد دفعات مشخصی تنبیه یا تشویق شده‌اند.
2. کارمندانی که در تاریخ معینی استخدام شده مبلغ خاصی برای بیمه پرداخت کرده‌اند.
3. کارمندانی که تعداد دفعات تنبیه آن‌ها بیشتر از تعداد دفعات تشویق باشد و برعکس.

در همه موارد بالا و مواردی مشابه مجبوریم از داده‌های موجود در دو یا چند فایل استفاده کنیم که کار ساده ای نیست، زیرا ممکن است داده‌های موجود در فایل ها دارای فرمت یکسانی نباشند. در حالی که اگر این موسسه سیستم اطلاهاتی خود را به صورت بانک اطلاعاتی تشکیل دهد با چنین مشکلی مواجه نخواهد شد.

در سیستم جدید تمامی داده‌های موجود در فایل های طراحی شده در روش اول، در یک 40فایل بزرگ‌تر به نام بانک اطلاعاتی قرار گرفته ‌اند که در نتیجه پردازش داده‌ها و اخذ گزارش های جدید آسان‌تر خواهد بود.

مزایای استفاده از بانک اطلاعاتی

مزایای استفاده از سیستم بانک اطلاعاتی به جای سیستم پردازش فایل ها را به صورت زیر می‌توان برشمرد:

1. جلوگیری از اتلاف حافظه در ذخیره کردن داده‌ها.
2. ایجاد اطمینان نسبت به گزارش‌های بدست آمده.
3. اخذ گزارش‌های جدید ساده است.
4. سرعت پردازش داده‌ها بالا است.
5. داده‌ها از سیستم‌های کاربردی مستقل هستند.
6. تمرکز در مدیریت داده‌ها به نحود خوبی امکان پذیر است.

معایب استفاده از سیستم بانک اطلاعاتی

بانک اطلاعاتی با همه مزایایش، معایبی نیز دارد که این معایب در مقابل مزایای فوق ناچیزند. از جمله:

1. چون طراحی بانک‌های اطلاعاتی ساده نیست. متخصصان ماهری جهت ایجاد لازم است.

2. به دلیل متمرکز بودن سیستم اطلاعاتی، امکان آسیب پذیری سیستم زیاد است. یعنی اگر یک قسمت از سیستم از کار بیفتد ممکن است کار بقیه سیستم‌ها مختل شود.

اجزای تشکیل دهنده بانک اطلاعاتی

1. کاربران
2. سیستم بانک‌های اطلاعاتی
3. داده‌ها موجود در بانک های اطلاعاتی

کاربران،‌ کسانی هستند که به نحوی با بانک های اطلاعاتی سر و کار دارند. بر اساس نوع کاری که کاربران با بانک اطلاعاتی دارند می‌توان آن‌ها را به سه دسته تقسیم کرد:

1. مدیر یا مسئول بانک اطلاعاتی
2. برنامه‌نویسان کابردی یا طراح بانک های اطلاعاتی
3. کاربران نهایی

کاربران نهایی کسانی هستند که حق هیچ گونه تغییر و تبدیل را در بانک اطلاعاتی ندارند بلکه فقط از امکانات آن می‌توانند استفاده کنند. طراحان بانک اطلاعاتی کسانی هستند که بانک اطلاعاتی را ایجاد نموده‌اند.

مسئول بانک اطلاعاتی کسی است که حق هر گونه تبدیل وتغییر را در بانک اطلاعاتی دارد. به عنوان مثال اضافه کردن داده‌های جدید و حذف یا اصلاح داده‌ها به عهده مسئول بانک اطلاعاتی است. سیسم بانک اطلاعاتی مجموعه‌ای از برنامه هایی است که نیازهای کاربران را برآورده می‌کند.

انواع بانک اطلاعاتی

برای سازمان داده ها بین آنها راه های گوناگونی وجود دارد. سه الگوی اصلی، تشکیل سه نوع بانک اطلاعاتی را می‌دهند.

بانک اطلاعاتی هرمیدر این الگو، اطلاعات به صورت درختی در اختیار کاربران قررا می‌گیرند. داده‌ها در بخش‌هایی به نام قطعه ذخیره می‌شوند. قطعه بالای ریشه نام دارد. ریشه به صورت رابطه پدر و فرزندی زیرین وصل می شود. قطعه پدر می‌تواند چندین فرزند داشته باشد، ولی هر فرزند فقط یک پدر دارد.

بانک اطلاعاتی شبکه ایاین شکل، حالت تغییر یافته الگوی هرمی است. این دو الگو به آسانی به یکدیگر قابل تبدیل هستند. در الگوی هرمی می‌توان یک عامل رابه چند پیوند داد، ولی در الگوی شبکه‌ای می‌تواند چندین عامل را به چندین عامل پیوند دارد.

بانک اطلاعاتی رابطه‌ای

همان طور که می‌دانید بانک اطلاعاتی مجموعه‌ای از اطلاعات مربط به هم است که برای هدف خاصی به کار گرفته می شود، مثل نگهداری سیستم کتابخانه و موجودی کالای انبار. دقت داشته باشید که بین واژه‌های «داده» و «اطلاعات» تفاوت است. داده‌ها با هم ترکیب می شوند و اطلاعات را به وجود می‌آورند. وقتی از سیستم مدیریت بانک اطلاعاتی کامپیوتر، مثل اکسس استفاده می‌کنید، از بانک اطلاعاتی رابطه‌ای بهره می‌برید. در بانک اطلاعاتی رابطه‌ای، اطلاعات به دسته‌های مختلفی از داده‌ها مرتبط به هم تقسیم می شوند که هر کدام در جدول جداگانه در فایل ذخیرده می‌شوند. جدول‌ها، اشیای مهمی در قلب بانک اطلاعاتی رابطه‌ای هستند. اطلاعات در این ذخیره و بازیابی می‌شوند.

وقتی داده‌ها در جدول های گوناگونی ذخیره میشوند، می‌توانید آن ها را به راحتی تغییر دهید. داده‌هایی را اضافه، حذف یا مشاهده کنید، داده‌هایی را جست و جو نمایید و آن‌ها را به صورت خاصی چاپ کنید.

در واقع، مفهوم بانک اطلاعاتی در اکسس، مجموعه‌ای از اشیا هستند که داده‌ها را ذخیره دستکاری و بازیابی می‌کنند. این اشیا شامل جدول‌ها، تقاضا‌ها، فرم‌ها، گزارش‌ها، ضخامت‌، ماکروها ماژول است.

برای تمرین بیشتر جدول Course را ایجاد می‌کنیم. سپس ذخیره نمی‌نماییم. برای این منظور در کادر محاوره Database ، دکمه Table را کلیک کنید و مکان نما را به گزینه Create Table Design View انتقال داده دکمه Design را کلیک کنید تا کادر محاوره‌ ایجاد ساختار جدول ظاهر گردد. ساختار جدول Course را ایجاد کنید. این ساختار فرم جمع آوری داده آمده است. برای این منظور، مراحل زیر را انجام دهید:

1. فیلد Course NO را به جدول اضافه کنید. برای این منظور در بخش Field Name، عبارت Course NO را تایپ کنید. در بخش Field Type ، گزینه Text را انتخاب کنید، عبارت شماره درس را در بخش Description تایپ کنید و خواص Field Size و Caption را به مقادیر 6 و شماره درس تغییر دهید. در پایان مکان نما را به نوار این فیلد منتقل کنید و گزینه Edit/Primary Key را اجرا نمایید تا این فیلد، به عنوان فیلد کلید انتخاب گردد.

2. فیلد Name را به جدول اضافه کنید. برای این منظور در بخش Field Name، عبارت Name را تایپ کنید. گزینه Text را در بخش Field Type ، انتخاب کنید، در بخش Description، عبارت نام درس را تایپ نمایید و خواص Field Size و Caption آن را به ترتیب به مقادیر 30 و نام درس تغییر دهید.

3. فیلد Unit را به جدول اضافه نمایید. برای انجام این کار، عبارت Unit را در بخش Field Name تایپ نمایید، در بخش Field Type ، گزینه Number (فیلد عددی) را انتخاب کنید، در بخش Description، تعداد واحد را تایپ کنید. خواص Field Size و Caption را به ترتیب به مقادیر Byte ( تعداد واحد هر درس نمی‌تواند زیاد باشد) وتعداد واحد تغییر دهید.

4. فیلد Type را به جدول اضافه نمایید. برای انجام این عمل عبارت Type را در بخش Field Name تایپ کنید. گزینه Text را در بخش Field Type ، انتخاب نماییدعبارت نوع درس را در بخش Description تایپ کنید و خواص Field Size و Caption را به ترتیب به مقادیر 2 و کد نوع درس تغییر دهید.

5. جدول را ذخیره نمایید. برای انجام این عمل، مراحل زیر را انجام دهید:

·گزینه (Ctr1 + S)File/Save را کلیک کنید تا کادر محاوره Save as ظاهر گردد

·در کادر محاوره Save as، نام جدول را تایپ کنید و دکمه OK راکلیک کنید تا جدول ذخیره شود.

اکنون که توانستید دو جدول Studet و Course را ایجاد کنید، به همین ترتیب می‌توانید جداولType, Teacher, Group و Grade را انتخاب نمایید. ساختار این جداول ‌ها در شکل فرم جمع آوری داده ها آمده است. با ایجاد ساختار این جداول، بانک اطالاعاتی کامل می شود .

دقت داشته باشید که هنگام ایجاد جدول Group فیلد Group Code را به عنوان فیلد کلید انتخاب کنید. هنگام ایجاد جدول Teacher فیلد Teacher Code را به عنوان فیلد کلید انتخاب کنید و هنگام ایجاد جدول Type فیلد Type را به عنوان فیلد کلید انتخاب نمایید. جدول Group فاقد کلید است.

فهرست مطالب

عنوان ................................................................................................................... صفحه

مقدمه .................................................................................................................... 1

مفهوم بانک اطلاعاتی

- تعریف بانک اطلاعاتی ..................................................................................... 2

- مزایای استفاده از بانک اطلاعاتی ................................................................... 4

- معایب استفاده از بانک اطلاعاتی .................................................................... 4

انواع بانک های اطلاعاتی

- بانک اطلاعات هرمی ....................................................................................... 6

- بانک اطلاعاتی شبکه ای .................................................................................. 6

- بانک اطلاعاتی رابطه ای ................................................................................. 6

نرمال سازی چیست؟ .......................................................................................... 7

اجزای بانک اطلاعاتی در اکسس

- تعریف رکورد و فیلد ...................................................................................... 8

- مشخصات فیلدها ............................................................................................ 9

- تعیین اندازه فیلدها........................................................................................... 13

- جدول .............................................................................................................. 14

- عملگرها در اکسس ......................................................................................... 15

- پنجره اکسس .................................................................................................. 17

- طراحی بانک اطلاعاتی .................................................................................... 17

ایجاد و تغییر در جدول

ایجاد جدول ....................................................................................................... 19

- ذخیره کردن ساختار جدول ........................................................................... 28

- تغییر ساختار جدول ایجاد شده ..................................................................... 31

- ایجاد فیلد کلید در جدول ................................................................................ 33

- ایجاد فیلد کلید اصلی با نوع Autonumber....................................................... 35

- ایجاد جدول با استفاده از Table wizard.......................................................... 36

خرید فایل